一种汽车前围总成的制作方法

1.本实用新型涉及车辆工程领域，具体涉及一种汽车前围总成。


背景技术：

2.汽车前围板下部距离前机舱发动机、压缩机、驱动电机、前悬架等振动型零部件较近，此类振动型零部件在车辆行驶过程中会产生较大的抖动激励，并将此振动激励传递到车身各处。前围板料厚较薄，普遍为0.6mm
‑
0.8mm，若前围板刚度不足，将会由于上述振动激励而产生噪音，影响驾乘舒适性。
3.传统的提升前围下板刚度的方案往往是通过增加中通道加强件、提高前围板厚度的方式解决，此种方案会增加整车重量，并提高整车单车成本。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的针对目前为了增加前围板的刚度的方式，增加了整车重量，提高了成本的技术问题，提供一种汽车前围总成。
5.为了实现上述实用新型目的，本实用新型提供了以下技术方案：
6.一种汽车前围总成，包括前围下板，所述前围下板设有加强凸筋，所述加强凸筋包括第一纵向凸筋、第二纵向凸筋和第三纵向凸筋，所述第二纵向凸筋和第三纵向凸筋均与所述第一纵向凸筋的一端连接，且所述第一纵向凸筋、第二纵向凸筋和第三纵向凸筋的组合构造为y型，所述第一纵向凸筋与横向凸筋的相连接。
7.设置了纵横分布的凸筋，增强了前围下板的整体的刚度。
8.进一步，所述前围下板上设有两个凹槽，两个所述凹槽相对于所述第一纵向凸筋的长度方向轴对称，所述凹槽的长度方向与第一纵向凸筋的长度方向平行或者趋近于平行。增加了前围侧板侧面的刚度。
9.进一步，所述槽的底面设有第四纵向凸筋，所述第四纵向凸筋的长度方向与槽的长度方向平行。增加了凹槽的刚度。
10.进一步，所述前围下板与前地板连接，所述前地板上设有第五纵向凸筋，所述第五纵向凸筋靠近所述前围下板的端部与第一纵向凸筋远离所述第二纵向凸筋的一端连接。增加了前地板的刚度。
11.进一步，所述前地板上设有y型凸筋，所述y型凸筋与第五纵向凸筋相连接。y型凸筋纵横分布，提高了前地板的刚度。
12.进一步，所述y型凸筋的数量为两个，相对于所述第五纵向凸筋的长度方向轴对称。
13.进一步，所述加强凸筋在垂直于所述前围下板方向的长度沿着所述前围下板的底端至顶端的方向逐渐增大。在满足刚度要求的同时，提高了乘客的舒适性。进一步，所述横向凸筋在垂直于所述前围下板方向的长度沿着远离所述加强凸筋的方向逐渐减小。在提高前围板刚度的同时也不影响人机舒适性。
14.进一步，所述y型凸筋在垂直于所述前地板方向的长度为5
‑
8mm。
15.进一步，所述第五纵向凸筋在垂直于所述前地板方向的长度为5
‑
8mm。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果：
17.本实用新型在前围下板上设置了加强凸筋，第一纵向凸筋、第二纵向凸筋和第三纵向凸筋三者的组合构造为y型，同时设置了与加强凸筋连接的横向凸筋，使得前围下板上的凸筋纵横分布，提高了前围下板整体的刚度，同时加强凸筋为y型，相比较与传统的纵向凸筋，增大了覆盖在前围下板上的面积，进一步提高了前围下板整体的刚度，有效抵抗机舱附近振动型零部件传来的振动激励，降低车内噪音，提升乘坐舒适感。
附图说明：
18.图1本实用新型结构示意图。
19.图中标记：1
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前地板；2
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前围下板；3
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第一纵向凸筋；4
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第二纵向凸筋；5
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第三纵向凸筋；6
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横向凸筋；7
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凹槽；8
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第四纵向凸筋；9
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y型凸筋；10
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过孔，11
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第五纵向凸筋，12
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凸筋，13
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凸筋。
具体实施方式
20.下面结合试验例及具体实施方式对本实用新型作进一步的详细描述。但不应将此理解为本实用新型上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本实用新型内容所实现的技术均属于本实用新型的范围。
21.本实施例提出了一种汽车前围总成，如图1所示，包括相连接的前地板1和前围下板2，为了在不增加加强件，保证汽车的轻量化的前提下，在前地板1和前围下板2设置了纵横分布的凸筋，用于加强前地板1和前围下板2的强度。
22.前围下板2上设有加强凸筋，加强凸筋包括第一纵向凸筋3、第二纵向凸筋4和第三纵向凸筋5第一纵向凸筋3的一端延伸至前地板1与前围下板2连接的位置，第二纵向凸筋4和第三纵向凸筋5的靠近前地板1一端与第一纵向凸筋3的另一端连接，使得第一纵向凸筋3、第二纵向凸筋4和第三纵向凸筋5三者组合构造为y型，第二纵向凸筋4和第三纵向凸筋5的另一端延伸至前围下板2的顶端。
23.第二纵向凸筋4和第三纵向凸筋5与第一纵向凸筋3之间平滑过渡，即第一纵向凸筋4由前围下板2的底部至顶部延伸的过程中，第一纵向凸筋4逐渐分解为第二纵向凸筋4和第三纵向凸筋5。
24.上述布置方式，相比较于传统的纵向分布的凸筋，本实施例中第二纵向凸筋4和第三纵向凸筋5之间带有夹角，增加了凸筋覆盖在的前围下板2面积，进而提高了前围下板2的强度。
25.加强凸筋的厚度，即加强凸筋在垂直于前围下板2方向的长度，沿着前围下板2底端至顶端的方向逐渐增加，使得前围下板2的刚度随着位置点的不同而变化。
26.前围下板2设有两个凹槽7，两个凹槽7相对于第一纵向凸筋3的长度方向轴对称，凹槽7的长度方向与第一纵向凸筋3的长度方向平行或者近似平行，凹槽7的设置，加强了前围下板2的两侧的刚度。
27.凹槽7的底面设置第四纵向凸筋8，第四纵向凸筋8的长度方向与第一纵向凸筋3平
行，增加了凹槽7处的刚度，进而进一步增加了前围下板2整体的刚度。
28.前围下板2上设有过孔10，用于与汽车的转向柱连接。
29.前围下板2上设有横向凸筋6，横向凸筋6的长度方向与第一纵向凸筋6的长度方向垂直或者趋向于垂直，横向凸筋6的一端与第一纵向凸筋6相连接，使得前围下板2的加强凸筋和横向凸筋6纵横分布，将竖向和横向相结合，进一步提升了前围下板2整体的刚度。
30.横向凸筋6在垂直于前围下板2方向上的长度沿着远离第一纵向凸筋6逐渐减小，在保证前围下板2整体的刚度的前提下，提升了人机交互之间的舒适性。
31.前地板1上设有第五纵向凸筋11，第五纵向凸筋11的一端与第一纵向凸筋3相连接，另一端延伸至前地板1的底端，使得第五纵向凸筋11、第一纵向凸筋3、第二纵向凸筋4和第三纵向凸筋5四者组合为y型。
32.前地板1上设有两个y型凸筋9，y型凸筋9将纵向和横向的凸筋结合，有效加强了前地板1的刚度，y型凸筋9相对于第五纵向凸筋11的长度方向轴对称，并与第五纵向凸筋11相连接。
33.y型凸筋9在垂直于前地板1方向的长度为5
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8mm，提高了前地板1整体的刚度。前地板1上还设有凸筋12和凸筋13，凸筋12和凸筋13在垂直于前地板1方向的长度不超过8mm，提高了乘客乘坐的舒适感。
34.本实施例在前地板1和前围下板2分别设置第五纵向凸筋11和加强凸筋，以及横向凸筋6和y型凸筋9，形成一个前围总成的主体加强结构，可极大的提升前围总成的整体刚度，有效抵抗机舱附近振动型零部件传来的振动激励，降低车内噪音，提升乘坐舒适感。