一种码布用推车的制作方法

1.本技术涉及面料生产用推车的领域，尤其是涉及一种码布用推车。


背景技术：

2.当面料在生产线上进行过一系列步骤后，需要对面料进行收集，面料的收集会采用摆动机构进行；如图1所示，包括摆动机构10，摆动机构10的顶端转动连接在最后一道工序的机台上、底端设置有摆动辊101并往复摆动，面料102经过摆动辊101，使摆动辊101带动面料102往复摆动，摆动机构10的下方则放置有小车104，面料102通过摆动辊101落在小车104内后层层叠放，面料102叠放成堆后两侧形成有弯曲部103。
3.面料层层叠放在放置箱内，而当面料叠放层数过高时，面料的弯曲部靠下方的位置易过度受压而产生折痕，影响面料质量。


技术实现要素：

4.为了改进在叠放面料时弯曲部易产生折痕的问题，本技术提供一种码布用推车。
5.本技术提供的一种码布用推车采用如下的技术方案：
6.一种码布用推车，包括车箱，所述车箱的内侧壁上可拆卸连接有若干沿竖向间隔排列的承重隔板，所述承重隔板上和对应面料的弯曲部处于同一侧的两侧内壁与车箱相朝向相邻面料的弯曲部的内侧壁之间形成有供面料通过的让位间隔。
7.通过采用上述技术方案，当面料在车箱底部叠放若干层后向车箱内放入第一个承重隔板，面料通过让位间隔继续后叠放在该承重隔板上，当承重隔板上的面料叠放一定层数后再次放入承重隔板，使叠放成堆后的面料的压力合理分摊在若干承重隔板上，减少底部面料的弯曲部收到的压力，改善面料弯曲部产生折痕的问题。
8.可选的，所述承重隔板呈向上凸起的弧形设置。
9.通过采用上述技术方案，当面料码放在承重隔板上时，由于承重隔板的弧形设置，面料弯曲部将向下的压力转化为部分水平方向的分力，减小面料弯曲部承受的竖向压力。
10.可选的，所述承重隔板相对于形成有供面料通过的间隔的两侧壁上均设置有滑动块，所述车箱朝向滑动块的两侧内壁上对应滑动块沿竖向开设有滑动槽，所述滑动块滑动配合于滑动槽内。
11.通过采用上述技术方案，滑动块沿竖向滑动设置在滑动槽内，起到便于将承重隔板防止在车厢内的作用。
12.可选的，所述车箱于开设有滑动槽的内侧壁上还水平开设有若干沿竖向间隔排列的调节槽，所述调节槽与承重隔板一一对应，所述调节槽与滑动槽连通并且滑动块滑动设置于调节槽内。
13.通过采用上述技术方案，调节槽的设置使得承重隔板能够在车箱内沿水平方向调节位置。
14.可选的，所述承重隔板上端对应面料弯曲部的两侧均设置有弧形倒角。
15.通过采用上述技术方案，弧形倒角的设置消除了承重隔板两侧尖锐的端部，使承重隔板两侧过渡更平滑，面料不易产生折痕。
16.可选的，所述车箱底部设置气囊，所述气囊上设置有注气口；所述气囊顶部呈向上突起的弧形设置，面料铺设在所述气囊的顶部。
17.通过采用上述技术方案，面料铺设在气囊顶的弧形部使面料受到的竖向压力减小，且气囊能够根据使用情况充气或者放气。
18.可选的，所述车箱朝向面料的弯曲部的内侧壁上水平开设有若干沿竖向间隔排列的承重槽，所述承重槽与承重隔板一一对应。
19.通过采用上述技术方案，面料的弯曲部能够进入到承重槽内，使承重槽的内壁承担一部分重力，减缓位于底部的面料部分的压力。
20.可选的，还包括车架，所述车架上设置有放置腔，所述车箱插接配合于放置腔内。
21.通过采用上述技术方案，车箱可拆卸连接在车架上，起到便于转运车箱以及车箱内的面料的作用。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.当面料在车箱底部叠放若干层后向车箱内放入第一个承重隔板，面料通过让位间隔继续后叠放在该承重隔板上，当承重隔板上的面料叠放一定层数后再次放入承重隔板，使叠放成堆后的面料的压力合理分摊在若干承重隔板上，减少底部面料的弯曲部收到的压力，改善面料弯曲部产生折痕的问题；
24.2.面料铺设在气囊顶的弧形部使面料受到的竖向压力减小，且气囊能够根据使用情况充气或者放气。
附图说明
25.图1是背景技术中摆布机构控制面料码放在小车内的状态示意图；
26.图2是本技术实施例的整体结构示意图；
27.图3是本技术实施例的爆炸示意图；
28.图4是本技术实施例的承重隔板的结构示意图；
29.图5是本技术实施例的剖视示意图。
30.附图标记说明：1、车箱；11、放料槽；12、让位间隔；13、滑动槽；14、调节槽；15、承重槽；2、车架；21、放置腔；22、滑动轮；23、把手；3、承重隔板；31、弧形倒角；32、滑动块；4、气囊；41、注气口；10、摆动机构；101、摆动辊；102、面料；103、弯曲部；104、小车。
具体实施方式
31.以下结合附图2-5对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种码布用推车，参照图2、图3，包括车架2和车箱1，车架2为金属车架2，车架2上端形成有放置腔21，而车箱1插接配合于放置腔21内，车架2底部固定安装有滑动轮22，用于移动车架2。车架2的外侧壁上固定连接有两个把手23，便于人手握持。车箱1为塑料制品，车箱1顶部形成有用于叠放面料的放料槽11，面料沿放料槽11长度方向码放在放料槽11槽底，面料两侧的弯曲部分别朝向放料槽11的长度方向的两侧内壁。
33.参照图4、图5，车箱1的内侧壁上可拆卸连接有三块沿竖向间隔排列的承重隔板3，
承重隔板3沿放料槽11的长度方向设置，承重隔板3沿长度方向上的两侧壁与放料槽11沿长度方向上对应的两侧内壁之间分别形成有供面料通过的让位间隔12。当面料在车箱1底部叠放若干层后向车箱1内放入第一个承重隔板3，面料通过让位间隔12继续后叠放在该承重隔板3上，当承重隔板3上的面料叠放一定层数后再次放入承重隔板3，使叠放成堆后的面料的压力合理分摊在若干承重隔板3上，减少底部面料的弯曲部收到的压力，改善面料弯曲部产生折痕的问题。
34.参照图4、图5，承重隔板3呈向上凸起的弧形设置，承重隔板3的顶部与底部之间的间距为十厘米。承重隔板3上端沿长度方向的两侧均设置有弧形倒角31，使得承重隔板的上端与侧壁形成过渡，面料不易产生折痕。
35.参照图4、图5，承重隔板3宽度方向上的两侧壁均固定连接有滑动块32，放料槽11宽度方向上的两侧壁均沿竖向开设有滑动槽13，滑动槽13的上端与车箱1的顶部连通，滑动块32与滑动槽13插接配合，使得承重隔板3能够通过滑动槽13放入到车箱1内。放料槽11宽度方向上的两侧壁还水平开设有若干沿竖向间隔排列的调节槽14，调节槽14与承重隔板3一一对应，调节槽14与滑动槽13连通并且滑动块32滑动设置于调节槽14内，滑动块32于滑动槽13内滑动至对应调节槽14处时水平滑动，使滑动块32进入到调节槽14内，承重隔板3能够于放料槽11内沿水平方向调节位置。
36.参照图4、图5，放料槽11长度方向的两侧内壁上水平开设有若干沿竖向间隔排列的承重槽15，承重槽15与承重隔板3位于同一高度位置，并且承重槽15的上、下侧壁运与放料槽11内壁形成有弧形过渡，承重槽15内壁呈弧形设置，而面料码放在放料槽11内后，面料的弯曲部进入到承重槽15内，承重槽15将面料的部分压力进行分担。
37.参照图3、图5，车箱1底部设置气囊4，气囊4上设置有注气口41；气囊4顶部呈向上突起的弧形设置，面料铺设在气囊4的顶部，面料铺设在气囊4顶的弧形部使面料受到的竖向压力减小，且气囊4能够根据使用情况充气或者放气。
38.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。