一种金属块材加工用运输装置的制作方法

1.本发明涉及金属块材加工技术领域，具体为一种金属块材加工用运输装置。


背景技术：

2.金属块材在各工序的加工过程中需要运输车进行运输，需要人工将金属块材搬上去到达指定地点时再搬下来，增加人工的劳动力，劳动强度大，工作效率低，其次运输车稳定性差，运输车上的材料容易侧翻，需要额外设置夹板进行固定，最后运输车上的各支板位置固定，不能根据金属块材的高度调节支板位置，因此提出一种方便卸料、可调节各支板位置的金属块材加工用运输装置。


技术实现要素：

3.鉴于背景技术中存在的技术问题，本发明提供一种方便卸料、可调节各支板位置的金属块材加工用运输装置。为实现上述目的，本发明提供了如下的技术方案：一种金属块材加工用运输装置，该运输装置采用运输车，还包括调节机构、驱动机构和若干个支板；若干个支板沿高度方向等间隔依次设置在运输车上，相邻的两个支板之间的间隔可在调节机构的驱动下变化；若干个支板通过驱动机构可同步转动地设于所述运输车上；各支板可在驱动机构的驱动下转动至承料状态或卸料状态；当支板位于承料状态时，各支板水平设置，呈台阶式分布；当支板处于卸料状态时，各支板相对于地面呈一倾斜的平面，形成可供金属块材下滑的滑轨。
4.所述调节机构包括连接杆ⅰ、连接杆ⅲ、若干个连接杆ⅱ和若干个移动块；所述运输车包括支柜；所述支柜开口朝向水平方向，该支柜一侧壁设有开口；所述支柜底面、靠近开口外侧处竖直设有竖板；各移动块可上下移动地设于支柜的开口处；各移动块内侧壁安装有对应的支板；除位置最高的移动块以外的其余移动块外侧壁上通过铰链可转动地设有对应的连接杆ⅱ，各铰链位于连接杆ⅱ中心；相邻的连接杆ⅱ相互铰接；所述连接杆ⅲ一端通过铰链可转动地设于最高的移动块中心位置，另一端与相邻的连接杆ⅱ的一端铰接；所述连接杆ⅰ一端通过铰链可转动地设于支板上，另一端与相邻的连接杆ⅱ的一端铰接。
5.所述调节机构还包括导向杆和丝杠；所述导向杆和丝杠平行设置于支柜的开口处；所述导向杆两端安装在所述支柜内部顶面和底面；所述丝杠两端可转动地设于所述支柜内部顶面和底面；位置最高的移动块采用滑块螺母；所述滑块螺母一端设有内螺纹孔，该内螺纹孔与丝杠螺纹连接，另一端套设在所述导向杆上且可沿导向杆移动；其余移动块一端套设在所述导向杆上且可沿导向杆移动，另一端上设有与内螺纹孔对应的、直径大于内螺纹孔的通孔。
6.所述驱动机构包括若干个转动轴；所述支柜另一侧壁上平行设有若干个可容纳对应的转动轴竖直移动的通槽；各转动轴一端安装在支板远离移动块的侧面，另一端伸出对应的通槽安装有齿轮；各齿轮一侧竖直设有对应的相啮合的齿条；各齿条可同步上下移动
地设于支柜外侧壁。
7.所述驱动机构还包括中间板和若干个支杆；所述中间板水平设置，该中间板可上下移动地设于各齿条下方；各支杆长度不同；各支杆一端与对应的齿条底部相连接，另一端安装在中间板上端面上。
8.所述中间板在气缸的驱动下上下移动地设于各齿条下方。
9.本运输装置还包括把手；所述把手设于支柜下端面，该把手通过传动轴与丝杠相连。
10.本发明的有益效果如下。
11.1.若干个支板沿高度方向等间隔依次设置在运输车上，相邻的两个支板之间的间隔可在调节机构的驱动下变化，以适应放置不同高度的金属块材。
12.2.金属块材安置到对应的支板后调小一点支板之间的间隔用来夹紧固定金属块材，增强运输过程中的稳定性，同时不用额外设置固定装置来固定金属块材，结构简单，成本较低。
13.3.通过设置驱动机构，使得各支板可处于水平放置金属块材状态和互相平行形成相对于地面倾斜的可供金属块材自动下滑的滑轨的状态，可实现自动卸货以及运输与卸货的状态转化，有效降低劳动强度，提升运输效率。
附图说明
14.图1是本发明运输装置的结构示意图（承料状态）。
15.图2是图1中a的局部放大图。
16.图3是图1中b的局部放大图。
17.图4是本发明中调节机构位置示意图（承料状态）。
18.图5是图4中c的局部放大图。
19.图6是本发明运输装置的结构示意图（卸料状态）。
20.图7是本发明运输装置的侧视图。
21.图中，1-运输车，11-支柜，111-通槽，112-卸料口，2-支板，3-调节机构，31-连接杆ⅰ，32-连接杆ⅲ，33-连接杆ⅱ，34-移动块，341-通孔，35-导向杆，36-丝杠，37-滑块螺母，371-内螺纹孔，38-把手，39-铰链，391-第一铰链，392-第二铰链，393-第三铰链，4-驱动机构，41-气缸，42-齿轮,43-齿条，44-中间板，45-支杆，5-竖板。
具体实施方式
22.实施例一：如图1-图7所示，一种金属块材加工用运输装置，该运输装置采用运输车1，还包括调节机构3、驱动机构4和若干个支板2；若干个支板2沿高度方向等间隔依次设置在运输车1上，相邻的两个支板2之间的间隔可在调节机构3的驱动下变化，以适应放置不同高度的金属块材，同时可以适当调小一点支板2之间的间隔用来夹紧固定金属块材，增强运输过程中的稳定性。
23.若干个支板2通过驱动机构4可同步转动地设于运输车1上；各支板2可在驱动机构4的驱动下转动至承料状态或卸料状态；当支板2位于承料状态时，各支板2水平设置，呈台阶式分布；当支板2处于卸料状态时，各支板2相对于地面呈一倾斜的平面，形成可供金属块
材下滑的滑轨。
24.实施例二：在实施例一的基础上，为实现各支板2之间间隔大小的功能，本运输装置采用的调节机构3包括连接杆ⅰ31、连接杆ⅲ32、若干个连接杆ⅱ33和若干个移动块24；运输车1包括支柜11；支柜11开口朝向水平方向，该支柜11一侧壁设有开口；支柜11底面、靠近开口外侧处竖直设有竖板5；各移动块24可上下移动地设于支柜11的开口处；各移动块24内侧壁安装有对应的支板2；铰链39包括一个第二铰链392，一个第三铰链393和若干个第一铰链391。
25.如图4-图5所示，除最高的移动块24以外的其余移动块24外侧壁上通过第一铰链391可转动地设有对应的连接杆ⅱ33，各第一铰链391位于连接杆ⅱ33中心；相邻的连接杆ⅱ33相互铰接；连接杆ⅲ32一端通过第二铰链392可转动地设于最高的移动块24中心位置，另一端与相邻的连接杆ⅱ33的一端铰接；连接杆ⅰ31一端通过第三铰链393可转动地设于支板2上，另一端与相邻的连接杆ⅱ33的一端铰接；当对最高的移动块24施加外力，使得最高的移动块24向上移动时，连接杆ⅲ32与相邻的连接杆ⅱ33之间夹角、相邻两个连接杆ⅱ33之间夹角、连接杆ⅰ31与相邻的连接杆ⅱ33之间夹角均同步增大，使得第二铰链392与相邻的第一铰链391之间距离、各第一铰链391之间的距离、第三铰链393与相邻的第一铰链391之间距离均同步变大，使得两个支板2之间的间隔同步变大；当最高的移动块24向下移动时，连接杆ⅲ32与相邻的连接杆ⅱ33之间夹角、相邻两个连接杆ⅱ33之间夹角、连接杆ⅰ31与相邻的连接杆ⅱ33之间夹角均减小，使得第二铰链392与相邻的第一铰链391之间距离、各第一铰链391之间的距离、第三铰链393与相邻的第一铰链391之间距离均同步变小，使得两个支板2之间的间隔同步变小。
26.实施例三：在实施例二的基础上，为实现最高的移动块24上下移动的功能，本运输装置采用的调节机构3还包括导向杆35和丝杠36；导向杆35和丝杠36平行设置于支柜11的开口处；导向杆35两端安装在支柜11内部顶面和底面；丝杠36两端可转动地设于支柜11内部顶面和底面；最高的移动块24采用滑块螺母37；滑块螺母37一端设有内螺纹孔371，该内螺纹孔371与丝杠36螺纹连接，另一端套设在导向杆35上且可沿导向杆35移动，当转动丝杠36，在导向杆35的限位下，滑块螺母37沿丝杠36上下移动；其余移动块24一端套设在导向杆35上且可沿导向杆35移动，另一端上设有与内螺纹孔371对应的、直径大于内螺纹孔371的通孔341，其余移动块24可随滑块可沿导向杆35移动。
27.实施例四：在实施例二的基础上，在各支板2位置可调节的前提下，为实现各支板2同步转动的功能，本运输装置采用的驱动机构4包括若干个转动轴（图中未显示）；如图1、图3、图6和图7所示，支柜11另一侧壁上平行设有若干个可容纳对应的转动轴竖直移动的通槽111，由于调节机构3的伸缩性，越上方的支板2上下移动的距离越大，因此各通槽111的高度不一致；各转动轴一端安装在支板2远离移动块24的侧面，为避免各金属块材在自动下滑时自由落体造成碰撞和损坏，供金属块材自动下滑的滑轨需要具有一定的倾斜角度而不是完全垂直于地面，设置各转动轴沿一条倾斜的直线排布，倾斜角度为滑轨的倾斜角度，使得各支板2交错设置，呈台阶状分布，各转动轴另一端伸出对应的通槽111安装有齿轮42；各齿轮42一侧竖直设有对应的相啮合的齿条43；各齿条43可同步上下移动地设于支柜11外侧壁，当各齿条43同步上下移动，带动与之啮合的齿轮42同步转动，通过转动轴带动对应的支板2同步转动。
28.驱动机构4还包括中间板44和若干个支杆45；中间板44水平设置，该中间板44可上下移动地设于各齿条43下方；由于各齿轮42上下移动的距离不同，为保持各齿条43始终与对应的齿轮42相啮合，设置长度不同的各支杆45；各支杆45一端与对应的齿条43底部相连接，另一端安装在中间板44上端面上，当中间板44上下移动时，通过各支板2带动各齿条43同步上下移动。
29.支柜11下方设有卸料口112，便于各支板2形成的滑轨上的金属块材滑落到卸料口112处的收料装置内。
30.实施例五：在实施例一的基础上，本运输装置包括上述的驱动机构4和调节机构3，中间板44在气缸41的驱动下上下移动地设于各齿条43下方。
31.本运输装置还包括把手38；把手38设于支柜11下端面，该把手38通过传动轴（图中未画出）与丝杠36相连。
32.如图1-图7所示，本发明工作原理和流程如下：调节各支板2间隔：转动把手38，丝杠36转动，在导向杆35的限位下，最高的滑块螺母37沿丝杠36上下移动，当滑块螺母37向上移动时，连接杆ⅲ32与相邻的连接杆ⅱ33之间夹角、相邻两个连接杆ⅱ33之间夹角、连接杆ⅰ31与相邻的连接杆ⅱ33之间夹角同步增大，使得第二铰链392与相邻的第一铰链391之间距离、各第一铰链391之间的距离、第三铰链393与相邻的第一铰链391之间的距离同步变大，使得两个支板2之间的间隔变大；当滑块螺母37向下移动时，连接杆ⅲ32与相邻的连接杆ⅱ33之间夹角、相邻两个连接杆ⅱ33之间夹角、连接杆ⅰ31与相邻的连接杆ⅱ33之间夹角同步减小，使得第二铰链392与相邻的第一铰链391之间距离、各第一铰链391之间的距离、第三铰链393与相邻的第一铰链391之间的距离同步变小，使得两个支板2之间的间隔变小。各支板2上下移动时，各支板2上的转动轴沿对应的通槽111上下移动。
33.调节支板2角度：启动气缸41，气缸41的活塞杆带动中间板44上下移动，进而使得各齿条43上下移动带动对应的齿轮42转动，进而使得各转动轴同步转动，带动支板2转动。
34.当要运输金属块材时，调节支板2角度，使得各支板2处于相对于地面水平的承料状态（如图1所示），根据所要运输的金属块材的高度，调节各支板2之间的间隔使得间隔略大于金属块材的高度，将金属块材放置在各支板2上，再调小一点各支板2之前的间隔，使得除最上方支板2上的金属块之外的金属块上方均与上方的夹板相抵触，上方的夹板对金属块材同时起到夹紧作用；当需要卸料时，启动气缸41，使得支板2角度发生变化直至各支板2平行，如图6所示，相对于地面倾斜设置，处于卸料状态，各支板2形成可供金属块材下滑的滑轨，各支板2上的金属块材沿滑轨自动滑下，实现自动卸货。