一种摩托车发动机后悬挂结构的制作方法

1.本实用新型涉及摩托车架技术领域，具体涉及一种摩托车发动机后悬挂结构。


背景技术：

2.目前，摩托车车架发动机后悬挂结构大多采用盒式、支耳式的安装结构，即在车架中下部焊接板材成型的盒子或者在车架中下部的横管上焊接悬挂支耳的结构形式来悬挂发动机。
3.现有的发动机后悬挂结构不仅对自身整体结构强度有较高的要求，并且对不同型号的发动机外形尺寸、悬挂点位置也有较高的一致性要求。当同一个平台车架需要挂载多种不同悬挂尺寸发动机的时候，就需要重新设计、变更多个车架相关零件来实现挂载不同型号的发动机，由于涉及变动的零件增多，不仅增加了生产工序，也延长了车架开发周期和制造工时。


技术实现要素：

4.针对现有技术中的缺陷，本实用新型的目的是提供一种摩托车发动机后悬挂结构，以提升自身的结构强度，减少挂载不同尺寸发动机时的零件变动数量，缩短车架开发周期和制造工时。
5.为了实现上述目的，本实用新型提供一种摩托车发动机后悬挂结构，包括第一安装板；第二安装板，其与所述第一安装板相对布置；第一延伸板，其设置在所述第一安装板上，所述第一延伸板上设置有第一悬挂孔；第二延伸板，其设置在所述第二安装板上，所述第二延伸板上设置有第二悬挂孔，所述第二悬挂孔与所述第一悬挂孔的中心轴线重合；第一连接板，其设置在所述第一延伸板上；以及第二连接板，其设置在所述第二延伸板上，所述第二连接板与所述第一连接板固定搭接。
6.优选地，所述第一连接板、所述第一延伸板和所述第一安装板一体成型，所述第二连接板、所述第二延伸板和所述第二安装板一体成型。
7.优选地，所述第一连接板与所述第二连接板通过焊接固定。
8.优选地，所述第一安装板上设置有第三悬挂孔，所述第三悬挂孔位于所述第一悬挂孔的下方；所述第二安装板上设置有第四悬挂孔，所述第四悬挂孔位于所述第二悬挂孔的下方，所述第四悬挂孔与所述第三悬挂孔的中心轴线重合。
9.优选地，所述第一连接板上设置有第一油管固定孔，所述第二连接板上设置有第二油管固定孔。
10.优选地，所述第一安装板上设置有第一平叉安装孔，所述第二安装板上设置有第二平叉安装孔，所述第二平叉安装孔与所述第一平叉安装孔的中心轴线重合。
11.优选地，所述第一安装板上设置有第一限位杆安装孔，所述第二安装板上设置有第二限位杆安装孔，所述第二限位杆安装孔与所述第一限位杆安装孔的中心轴线重合。
12.优选地，所述第一安装板设置有第一避让缺口，所述第二安装板设置有第二避让
缺口。
13.优选地，所述第一安装板上设置有第一支耳安装孔和第二支耳安装孔。
14.本实用新型的有益效果：
15.本实用新型公开了一种摩托车发动机后悬挂结构，其通过在第一延伸板上设计第一连接板，以及在第二延伸板上设计第二连接板，通过将第一连接板与第二连接板固定搭接，第一连接板与第二连接板能够加强该后悬挂结构的结构强度，从而提高该后悬挂结构的可靠性和耐久性。
16.并且，在不改变原平台车架的情况下，只需要对第一延伸板和第二延伸部的形状，以及第一悬挂孔和第二悬挂孔的开孔位置做对应设计，该后悬挂结构就能够适应多种不同悬挂尺寸的发动机，这样，就减少了挂载不同尺寸发动机时的零件变动数量，从而减少了焊接工序、缩短了车架开发周期和制造工时，并且，也减少了因组合零件过多所带来的制造误差累计，从而降低了开发和制造成本。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
18.图1为本实用新型一实施例提供的摩托车发动机后悬挂结构的结构示意图；
19.图2为第一安装板的结构示意图；
20.图3为第二安装板的结构示意图；
21.图4为该后悬挂结构与车架配合的结构示意图。
22.附图标记：
23.10-第一安装板，11-第三悬挂孔，12-第一平叉安装孔，13-第一限位杆安装孔，14-第一避让缺口，15-第一支耳安装孔，16-第二支耳安装孔；
24.20-第二安装板，21-第四悬挂孔，22-第二平叉安装孔，23-第二限位杆安装孔，24-第二避让缺口；
25.30-第一延伸板，31-第一悬挂孔；
26.40-第二延伸板，41-第二悬挂孔；
27.50-第一连接板，51-第一油管固定孔；
28.60-第二连接板，61-第二油管固定孔。
具体实施方式
29.下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
30.需要注意的是，除非另有说明，本技术使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。
31.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
32.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
33.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
34.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
35.如图1-4所示，在本实用新型的一实施例中，提供一种摩托车发动机后悬挂结构，包括第一安装板10、第二安装板20、第一延伸板30、第二延伸板40、第一连接板50和第二连接板60。
36.第一安装板10与第二安装板20均呈平板结构，且第一安装板10与第二安装板20形状、大小相同，第一安装板10与第二安装板20平行间隔布置，第一安装板10与第二安装板20用于分别安装在车架的两侧，而安装方式采用焊接固定，这样，才能够保证该后悬挂结构的安装强度。
37.第一延伸板30设置在第一安装板10的顶部并朝车架车头的一方延伸，相应的，第二延伸板40设置在第二安装板20的顶部并朝车架车头的一方延伸。第一延伸板30上设置有第一悬挂孔31，第二延伸板40上设置有第二悬挂孔41，第二悬挂孔41与第一悬挂孔31的中心轴线重合。
38.第一连接板50设置在第一延伸板30的顶部并朝第二延伸板40的一方延伸，第二连接板60设置在第二延伸板40的顶部并朝第一延伸板30的一方延伸，第二连接板60固定搭接在第一连接板50的上方。
39.在安装发动机时，螺栓能够从第一悬挂孔31和第二悬挂孔41穿过，从而实现发动机与该后悬挂结构的紧固连接。由于在第一延伸板30上设计有第一连接板50，以及在第二延伸板40上设计有第二连接板60，通过将第一连接板50与第二连接板60固定搭接，第一连接板50与第二连接板60能够加强该后悬挂结构的结构强度，从而提高该后悬挂结构的可靠性和耐久性。
40.同时，由于第一安装板10与第二安装板20呈分体式结构，简化了该后悬挂结构制造工艺，降低了制造成本，同时方便对该后悬挂结构进行装配。
41.并且，在不改变原平台车架的情况下，只需要对第一延伸板30和第二延伸部的形
状，以及第一悬挂孔31和第二悬挂孔41的开孔位置做对应设计，该后悬挂结构就能够适应多种不同悬挂尺寸的发动机，这样，就减少了挂载不同尺寸发动机时的零件变动数量，从而减少了焊接工序、缩短了车架开发周期和制造工时，并且，也减少了因组合零件过多所带来的制造误差累计，从而降低了开发和制造成本。
42.在一个实施例中，第一连接板50与第二连接板60通过焊接固定，焊接的方式不仅能够降低第一连接板50与第二连接板60之间出现间隙的可能性，并且，也会使得第一连接板50与第二连接板60的连接更为可靠、牢固。
43.在一个实施例中，第一连接板50、第一延伸板30和第一安装板10一体成型，第二连接板60、第二延伸板40和第二安装板20一体成型。一体成型的结构可减少零部件的数量，从而简化生产工艺。安装时，先将第一连接板50与第二连接板60组合焊接，然后再将该后悬挂结构焊接至原平台车架上。
44.在一个实施例中，第一安装板10上设置有第三悬挂孔11，第三悬挂孔11位于第一悬挂孔31的下方。第二安装板20上设置有第四悬挂孔21，第四悬挂孔21位于第二悬挂孔41的下方，第四悬挂孔21与第三悬挂孔11的中心轴线重合。第三悬挂孔11与第四悬挂孔21的设计同样能够实现发动机与该后悬挂结构的紧固连接。并且，通过在该后悬挂结构上设计两组与发动机的连接位置(第一悬挂孔31与第二悬挂孔41，以及第三悬挂孔11与第四悬挂孔21)，从而提升了发动机与该后悬挂结构的连接强度。
45.在一个实施例中，第一连接板50上设置有第一油管固定孔51，第二连接板60上设置有第二油管固定孔61，油管在穿过第一油管固定孔51和/或第二油管固定孔61后，第一油管固定孔51和第二油管固定孔61能够对油管起到一定的限位和固定的作用，并且，也会减少使用额外的零件来对油管进行固定。
46.在一个实施例中，为了供平叉轴穿过，第一安装板10上设置有第一平叉安装孔12，第二安装板20上设置有第二平叉安装孔22，第二平叉安装孔22与第一平叉安装孔12的中心轴线重合。
47.在一个实施例中，为了供主站架限位杆穿过，第一安装板10上设置有第一限位杆安装孔13，第二安装板20上设置有第二限位杆安装孔23，第二限位杆安装孔23与第一限位杆安装孔13的中心轴线重合。
48.在一个实施例中，第一安装板10设置有第一避让缺口14，第二安装板20设置有第二避让缺口24，由于车架的两侧还要分别焊接两根左下斜撑管以及右下斜撑管，通过设计第一避让缺口14和第二避让缺口24，可对左下斜撑管和右下斜撑管与车架的焊接处进行避让，从而使车架的整体结构更加紧凑和美观。
49.在一个实施例中，第一安装板10上设置有第一支耳安装孔15和第二支耳安装孔16，第一支耳安装孔15用于安装制动踏板回位簧支耳，第二支耳安装孔16用于安装主站架挂板支耳。
50.本实用新型的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
51.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当
理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。