副车架框架结构的制作方法

1.本技术涉及车辆零部件技术领域，尤其是涉及一种副车架框架结构。


背景技术：

2.目前，随着新能源车辆的发展，电动车的底盘结构越来越简单化、平整化，现有的车辆的副车架多采用一体铸造成型或结合焊接固定的生产工艺，不仅制造工艺复杂、加工成本高、模具复杂，而且对焊接质量要求高，变形量大，导致合格率低，不适合小批量生产，此外，这类副车架适用于传统车型，受传统车型的底盘架构布置空间等因素的影响，这类副车架的结构通常较为复杂，只使用于传统车辆，难以适用于新能源车辆。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种副车架框架结构，以在一定程度上解决现有技术中存在的现有的副车架结构复杂、制造工艺复杂，不仅生产成本高，而且不适用于新能源车辆的底盘架构的技术问题。
4.本技术提供了一种副车架框架结构，包括：
5.顺次连接的多个支撑构件，相邻的两个所述支撑构件之间可拆卸连接；
6.还包括用于与车辆的底盘连接的第一连接构件，多个所述支撑构件中的至少一个所述支撑构件设置有所述第一连接构件，所述第一连接构件与至少一个所述支撑构件可拆卸连接。
7.在上述技术方案中，进一步地，所述副车架框架结构还包括用于安装所述车辆的控制臂的第二连接构件，多个所述支撑构件中的至少一个所述支撑构件设置有所述第二连接构件，所述第二连接构件与至少一个所述支撑构件可拆卸连接。
8.在上述任一技术方案中，进一步地，所述支撑构件包括第一支撑件、第二支撑件、第三支撑件和第四支撑件，所述第一支撑件、所述第二支撑件、所述第三支撑件和所述第四支撑件均具有长条形结构；
9.所述第一支撑件与所述第三支撑件间隔设置，所述第二支撑件和所述第四支撑件设置于所述第一支撑件与所述第三支撑件之间，所述第二支撑件的两端分别与所述第一支撑件和所述第三支撑件可拆卸连接，所述第四支撑件的两端分别与所述第一支撑件和所述第三支撑件可拆卸连接。
10.在上述任一技术方案中，进一步地，所述副车架框架结构还包括紧固件；
11.所述第二支撑件与所述第一支撑件、所述第三支撑件通过所述紧固件连接；
12.所述第四支撑件与所述第一支撑件、所述第三支撑件通过所述紧固件连接。
13.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一连接构件包括：
14.第一连接件，所述第一连接件的一端与所述第一支撑件可拆卸连接，所述第一连接件与所述底盘可拆卸连接；
15.第二连接件，所述第二连接件的一端与所述第三支撑件可拆卸连接，所述第二连
接件与所述底盘可拆卸连接。
16.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第二连接构件包括：
17.第三连接件，可拆卸地设置于所述第一支撑件的一端；
18.第四连接件，可拆卸地设置于所述第一支撑件；
19.第五连接件，可拆卸地设置于所述第三支撑件的一端；
20.第六连接件，可拆卸设置于所述第三支撑件；
21.所述第三连接件、所述第四连接件、所述第五连接件和所述第六连接件分别与所述控制臂连接。
22.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一连接构件还包括：
23.第七连接件，所述第七连接件的一端与所述第一支撑件的远离所述第三连接件的一端可拆卸连接，所述第七连接件的另一端与所述底盘连接；
24.第八连接件，所述第八连接件的一端与所述第三支撑件的远离所述第五连接件的一端可拆卸连接，所述第八连接件的另一端与所述底盘连接。
25.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一支撑件设置有用于固定所述车辆的转向器的第一安装部；
26.所述第三支撑件设置有用于固定所述车辆的转向器的第二安装部；
27.所述车辆为新能源车辆。
28.在上述任一技术方案中，进一步地，所述紧固件为高强螺栓，所述副车架框架结构还包括与所述高强螺栓适配的锁紧螺母。
29.在上述任一技术方案中，进一步地，所述支撑构件、所述第一连接构件、所述第二连接构件均由铝合金制成。
30.与现有技术相比，本技术的有益效果为：
31.本技术提供的副车架框架结构包括：顺次连接的多个支撑构件，相邻的两个支撑构件之间可拆卸连接；还包括用于与车辆的底盘连接的第一连接构件，多个支撑构件中的至少一个支撑构件设置有第一连接构件，第一连接构件与至少一个支撑构件可拆卸连接。
32.本技术提供的副车架框架结构结构简单，通过紧固件实现各个部件之间可拆卸连接，使得本副车架框架结构的各个部件布置灵活，布局合理，能够适应大部分新能源车辆的底盘架构，对悬架、转向器等部件布置也予以充分考虑。此外，本副车架框架结构整体重量轻，有利于轻量化设计，小批量生产时也不需要单独开模，相较于传统的副车架，生产、加工成本大幅度降低，适用范围广、实用性强。
附图说明
33.为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
34.图1为本技术实施例提供的副车架框架结构的结构示意图；
35.图2为本技术实施例提供的副车架框架结构的又一结构示意图。
36.附图标记：
37.1-第一支撑件，101-第一安装部，2-第二支撑件，3-第三支撑件，301-第二安装部，4-第四支撑件，5-第一连接件，6-第二连接件，7-第三连接件，8-第四连接件，9-第五连接件，10-第六连接件，11-第七连接件，12-第八连接件，13-减重孔，14-紧固件。
具体实施方式
38.下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
39.通常在此处附图中描述和显示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。
40.基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
41.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
42.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
43.下面参照图1和图2描述根据本技术的实施例所述的副车架框架结构。
44.参见图1和图2所示，本技术的实施例提供了一种副车架框架结构，本副车架框架结构用于车辆，尤其适用于新能源车辆。副车架框架结构包括多个支撑构件、第一连接构件、第二连接构件和多个紧固件14，多个支撑构件共同形成副车架的框架，多个支撑构件通过第一连接构件与车辆的底盘连接，第二连接构件用于连接车辆的控制臂。
45.具体地，支撑构件的数量为四个，四个支撑构件分别为第一支撑件1、第二支撑件2、第三支撑件3和第四支撑件4，四个支撑构件均具有长条结构，第一支撑件1与第三支撑件3平行设置并且两者长度相同，第二支撑件2与第四支撑件4平行设置并且两者长度相同，第二支撑件2和第四支撑件4设置在第一支撑件1与第三支撑件3之间，并且第二支撑件2的两端分别与第一支撑件1和第三支撑件3连接，第四支撑件4的两端同样分别与第一支撑件1和第三支撑件3连接，使得第一支撑件1、第二支撑件2、第三支撑件3和第四支撑件4共同形成框架结构。
46.进一步地，第一支撑件1、第二支撑件2、第三支撑件3和第四支撑件4均具有u型槽结构，第一支撑件1的u型槽的开口和第三支撑件3的u型槽的开口相互面对设置，第二支撑件2的两端分别插接至第一支撑件1和第三支撑件3内，第二支撑件2的两端也分别插接至第一支撑件1和第三支撑件3内，第二支撑件2的侧壁与第一支撑件1的侧壁、第三支撑件3的侧壁接触的部分通过紧固件14连接，从而实现第二支撑件2与第一支撑件1和第三支撑件3可
拆卸连接，第四支撑件4同理。
47.进一步地，在本技术实施例中，紧固件14优选为高强螺栓，能够承受较强的载荷，以确保各个部件之间的连接强度以及承受载荷的能力，以第一支撑件1与第二支撑件2为例，第一支撑件1的u型槽的侧壁形成有用于穿设紧固件14的穿孔，第二支撑件2的u型槽的侧壁与第一支撑件1的侧壁贴合的位置也形成有穿孔，紧固件14贯穿第一支撑件1、第二支撑件2上的穿孔后使用与紧固件14(高强螺栓)适配的锁紧螺母锁紧，即可完成第一支撑件1与第二支撑件2的连接，第二支撑件2与第三支撑件3以及第四支撑件4与第一支撑件1、第三支撑件3之间同理。
48.进一步地，第一支撑件1的u型结构的底壁面形成有第一安装部101、第三支撑件3的u型结构的底壁面形成有第二安装部301，第一安装部101具体为形成于第一支撑件1上的顺次排布的多个通孔，第二安装部301具体为形成于第三支撑件3上的顺次排布的多个通孔，第一安装部101和第二安装部301用于穿设紧固件14，从而实现紧固件14贯穿第一支撑件1和车辆的转向器、第二支撑件2和转向器，以将本副车架框架结构与转向器连接。
49.进一步地，第一连接构件用于连接至车辆底盘，第一连接构件具体包括：第一连接件5、第二连接件6、第七连接件11和第八连接件12，第一连接件5设置于第一支撑件1的u型槽结构的底壁面的外表面，并与第一支撑件1成角度设置，第一连接件5的一端与第一支撑件1通过紧固件14可拆卸连接。
50.第二连接件6设置于第三支撑件3的u型槽结构的底壁面的外表面，并且第二连接件6与第二支撑件2成角度设置，第二连接件6的一端与第三支撑件3通过紧固件14连接，优选地，第一连接件5与第二连接件6关于第二支撑件2中点和第四支撑件4的中点的连线对称设置。
51.第一连接件5和第二连接件6同样具有u型槽结构，两者的u型槽结构的开口相互背离设置，第一连接件5和第二连接件6形成有用于穿设紧固件14的穿孔，第一连接件5和第二连接件6分别通过紧固件14与车辆的底盘的前段框架连接。
52.优选地，第一连接件5和第二连接件6的u型槽结构的底壁形成有减重孔13，以减轻第一连接件5、第二连接件6以及本副车架框架结构整体的重量。
53.更进一步地，第七连接件11设置于第一支撑件1的相对远离第一连接件5的一端部，第八连接件12设置于第三支撑件3的相对远离第二连接件6的一端部，并且第七连接件11与第一支撑件1、第八连接件12与第二支撑件2同样通过紧固件14配合锁紧螺母可拆卸连接，第七连接件11和第八连接件12固定于底盘的框架中段上，从而使得通过第一连接件5、第二连接件6、第七连接件11以及第八连接件12四个连接件将顺次连接的四个支撑件固定于车辆的底盘上。
54.进一步地，第二连接构件包括：第三连接件7、第四连接件8、第五连接件9和第六连接件10，其中，第三连接件7设置于第一支撑件1的远离第七连接件11的一端，第五连接件9设置于第三支撑件3的远离第八连接件12的一端，第三连接件7和第五连接件9均具有u型槽结构，并且第三连接件7、第五连接件9的u型槽结构的底壁面分别与第一支撑件1、第二支撑件2的u型槽结构的底壁面贴合，并且第三连接件7的开口朝向背离第一支撑件1的方向，第五连接件9的开口朝向背离第三支撑件3的方向，第三连接件7和第五连接件9作为控制臂前点用于安装并固定控制臂；第四连接件8设置于第一支撑件1的u型槽结构的底壁的外表面，
第六连接件10设置于第三支撑架u型槽结构的底壁的外表面，并且第四连接件8和第六连接件10关于关于第二支撑件2中点和第四支撑件4的中点的连线对称设置，第四连接件8和第六连接件10作为控制臂后点用于安装并固定控制臂，使得第三连接件7、第四连接件8、第五连接件9和第六连接件10共同安装、固定车辆的控制臂，确保控制臂的安装强度以及稳定性。
55.进一步地，本技术实施例提供的副车架框架结构所包含的四个支撑件以及八个连接件均由铝合金型材制成，成本低且便于加工，而且既能够保证结构强度和连接强度，还能够减轻本副车架框架结构的重量，实现本副车架框架结构的轻量化设计。
56.综上所述，本技术提供的副车架框架结构结构简单，通过紧固件实现各个部件之间可拆卸连接，使得本副车架框架结构的各个部件布置灵活，布局合理，能够适应大部分新能源车辆的底盘架构，对悬架、转向器等部件布置也予以充分考虑，并且本副车架框架结构整体重量轻，有利于轻量化设计，小批量生产时也不需要单独开模，相较于传统的副车架，生产、加工成本大幅度降低，适用范围广、实用性强。
57.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。