本发明涉及机械装备技术领域，尤其涉及一种多功能制导飞行器发射模拟平台。
背景技术
制导飞行器发射平台是集运输、存储、发射于一身的装备。
现有的制导飞行器发射模拟平台，对于不同重量或者体积的制导飞行器需要搭建不同的试验平台，成本高且效率低，无法满足制导飞行器发射的模拟要求，无法为制导飞行器的型号研制提供可靠保障。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种制导飞行器发射模拟平台，解决现有技术中制导飞行器发射模拟平台对于不同重量或者体积的制导飞行器需要搭建不同的试验平台，成本高且效率低的技术问题。
本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明提供了一种制导飞行器发射模拟平台，包括铰点可变系统、负载模拟系统、主起竖系统、起竖架和车架，铰点可变系统包括多个上铰点和多个下铰点；起竖架的转动端与车架铰接；主起竖系统的一端通过上铰点与起竖架铰接，另一端通过下铰点与车架铰接；负载模拟系统与起竖架滑动可拆卸连接；沿车架的长度方向，多个上铰点与多个下铰点位于同一竖直面上。
在模拟过程当中，起竖架的转动端与车架铰接，主起竖系统的一端与下铰点铰接，另一端与上铰点依次铰接，测试不同上铰点位置对起竖速度、起竖行程、受力情况等起竖参数的影响；改变主起竖系统一端的下铰点铰接位置，主起竖系统的另一端依次与上铰点铰接，测试不同上铰点位置对起竖速度、起竖行程、受力情况等参数的影响；基于上述测试方法，依次改变与主起竖系统一端铰接的下铰点位置，并分别改变与主起竖系统另一端铰接的上铰点位置，获得不同上铰点和下铰点位置对起竖速度、起竖行程、受力情况等参数的影响；通过上述铰点可变系统改变铰点的位置，可以对主起竖系统的综合起竖性能进行研究测试。由于负载模拟系统与起竖架滑动可拆卸连接，因此，在飞行器模拟过程中，基于上述的测试方法，通过改变负载模拟系统的负载大小和负载位置，可以模拟不同重量和质心位置的飞行器；
本发明提供的制导飞行器发射模拟平台，通过变化铰点位置可以达到满足主起竖系统受力最优或者行程最小或者起竖最快的最优测试结果，还可以测试不同的主起竖系统对起竖过程的影响，例如，不同起竖机构研究、不同起竖系统研究、不同混合动力快速起竖系统研究等。另外，对于不同重量或者质心位置的制导飞行器无需搭建不同的试验平台，使用本发明提供的模拟系统不仅成本低而且效率高，能够满足制导飞行器发射模拟的要求，为制导飞行器的型号研制提供可靠保障。
优选地，发射模拟平台还包括滑轨、卡紧机构和多个滑块所述滑块与上铰点一一对应；；上铰点与滑块固定连接，滑轨与起竖架固定连接，滑块位于滑轨上且与滑轨滑动连接；卡紧机构包括卡块、卡槽和卡栓；卡块位于滑块一侧且与滑块固定连接，卡槽位于滑轨上且位于滑轨一侧，卡栓可以通过卡槽固定连接在卡块上。
优选地，上铰点分布在起竖架底部中央的主梁上；下铰点分布于车架中间主梁上。
优选地，发射模拟平台还包括副起竖系统，铰点可变系统还包括多个上侧铰点和多个下侧铰点；上侧铰点分布在起竖架的侧面，下侧铰点分布在车架的侧面，上侧铰点与述下侧铰点位于同一竖直面上；副起竖系统一端与上侧铰点铰接，另一端与下侧铰点铰接；上侧铰点和下侧铰点位于同一竖直面上。
优选地，负载模拟系统包括多个配重块；配重块与起竖架滑动可拆卸连接。
优选地，配重块包括粗调配重块和精调配重块；粗调配重块与起竖架滑动滑动可拆卸连接，精调配重块与粗调配重块可拆卸连接；粗调配重块的重量大于精调配重块的重量。
优选地，负载模拟系统还包括滑台基座、高位滑台和低位滑台；滑台基座与起竖架固定连接，高位滑台与低位滑台垂直；低位滑台与滑台基座滑动连接，高位滑块与低位滑台滑动连接。
优选地，高位滑台包括高位滑轨和高位滑块，低位滑台包括低位滑轨和低位滑块；低位滑轨与滑台基座固定连接，低位滑块与低位滑轨滑动连接；高位滑轨与低位滑块固定连接，高位滑块与高位滑轨滑动连接。
优选地，低位滑轨和高位滑轨上均设有行程控制单元，行程控制单元上设有行程开关；打开高位行程开关，高位滑块在高位滑轨上滑动状态；关闭高位行程开关，高位滑块在高位滑轨为固定状态；打开低位行程开关，低位滑块在低位滑轨上呈滑动状态；关闭低位行程开关，低位滑块在低位滑轨上呈固定状态。
优选地，车架上设有油源系统、行走转向刹车系统和挂车接口；挂车接口固定于车架最前端；油源系统位于挂车接口后端且与车架固定连接；行走转向系统位于挂车接口与油源系统之间，且与车架固定连接。
优选地，上述制导飞行器发射模拟平台还包括悬挂系统，该悬挂系统主要由油气弹簧构成，通过检测在不同路面行走状况可以验证不同油气弹簧参数对发射车减震效果，找到最优参数。
优选地，上述制导飞行器发射模拟平台还包括调平系统，该调平系统包括调平油缸，车架预留六处调平安装接口，可用于四点或六点调平。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明提供的制导飞行器发射模拟系统通过变化铰点位置可以达到满足受力最优或者行程最小或者与起竖机构相结合的最优的测试结果。通过改变负载大小，可以研究不同型号飞行器的起竖位置；通过改变负载位置，可以研究不同质心的飞行器的最优发射位置；通过改变不同的主起竖系统，可以用来研究不同起竖机构、不同起竖系统、不同混合动力快速起竖系统对起竖过程的影响。本发明提供的模拟平台构造简单，易于重复测试，且具备通用性，能够胜任不同型号的研制。
本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。
附图说明
附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
图1为本发明实施例一提供的制导飞行器发射平台的结构示意图；
图2为本发明实施例一提供的制导飞行器发射平台的三维图；
图3为本发明实施例一提供的制导飞行器发射平台中油气弹簧的结构示意图；
图4为本发明实施例一提供的制导飞行器发射平台中配重块的结构示意图。
附图标记：
1-车架；2-行走转向刹车系统；3-悬挂系统；4-负载模拟系统；5-铰点可变系统；6-主起竖系统；7-油源系统；8-调平系统；9-精调配重块；10-粗调配重块；11-起竖架。
具体实施方式
下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。
实施例一
本实施例提供了一种制导飞行器发射模拟平台，如图1至图4所示，包括铰点可变系统5、负载模拟系统4、主起竖系统6、起竖架11和车架1，铰点可变系统5包括多个上铰点和多个下铰点；起竖架11的转动端与车架1铰接；主起竖系统6的一端通过下铰点与车架1铰接，另一端通过上铰点与起竖架11铰接；负载模拟系统4与起竖架11滑动可拆卸连接；沿车架1的长度方向，多个上铰点与多个述下铰点位于同一竖直面上。
在模拟过程当中，起竖架11的转动端与车架1铰接，主起竖系统6的一端与下铰点铰接，另一端与上铰点依次铰接，测试不同上铰点位置对起竖速度、起竖行程、受力情况等起竖参数的影响；改变主起竖系统6一端的下铰点位置，主起竖系统6的另一端依次与上铰点铰接，测试不同上铰点位置对起竖速度、起竖行程、受力情况等参数的影响；在此基础上，依次改变与主起竖系统6一端铰接的下铰点位置，每改变一次下铰点位置，主起竖系统6的另一端都依次改变上铰点位置，通过主起竖系统和铰点可变系统，获得不同的上铰点位置和下铰点位置对起竖速度、起竖行程、受力情况等参数的影响，进而对起竖系统的综合起竖性能进行研究测试。在上述测试方法的基础上，负载模拟系统4与起竖架11滑动可拆卸连接，飞行器模拟过程中，通过改变负载模拟系统4的负载大小能够实现对不同重量飞行器的模拟研究，通过改变负载模拟系统4的负载位置能够实现对不同质心位置飞行器的模拟研究。另外，本发明提供的制导飞行器发射模拟平台还可以用来测试不同的主起竖系统6对起竖过程的影响，例如，不同起竖机构(双缸起竖、三缸起竖、双缸同步起竖)不同起竖系统、不同混合动力快速起竖系统等。
本发明提供的制导飞行器发射模拟平台，对于不同重量或者体积的制导飞行器无需搭建不同的试验平台，成本低而且效率高，能够满足制导飞行器发射模拟的要求，能够为制导飞行器的型号研制提供可靠保障。
在起竖架11上设置过多过密的铰点势必会影响起竖架11的支撑性能，如图2所示，为了更好的论证铰点可变系统5对起竖系统的起竖性能，滑台可以包括滑轨、卡紧机构和多个滑块，滑块与上铰点一一对应；上铰点与滑块固定连接，滑轨与起竖架11固定连接，滑块位于滑轨上且与滑轨滑动连接；卡紧机构包括多个卡块、卡槽和卡栓；卡块位于滑块一侧且与滑块固定连接，卡槽位于滑轨一侧且位于滑轨上，卡栓通过卡槽连接在卡块上；卡槽和卡止块位于同侧且卡止块在卡槽内滑动。
示例性地，在起竖架11的滑轨上等间距的设有五块滑块，五个滑块上依次设有第一上铰点、第二上铰点、第三上铰点、第四上铰点和第五上铰点，五个滑块设有各自的滑动区间，第一上铰点至第五上铰点均可以在各自滑动区间内滑动，同时，在滑动区间的滑轨上设有卡紧机构，通过卡紧机构卡住滑块将其固定在滑轨上；与起竖架11对应的车架1上的下铰点依次为第一下铰点、第二下铰点、第三下铰点、第四下铰点和第五下铰点；当测试不同铰点位置对主起竖系统6的影响时，分为不同的情况：第一种情况为：主起竖系统6的一端与第一下铰点铰接，另一端分别与第一上铰点至第五上铰点依次铰接，当需要测定上铰点滑动区间内的某个铰点位置时，上铰点可以在各自滑动区间内滑动和固定，例如，当需要测试第一上铰点滑动区间内的某一铰点位置时，第一上铰点在滑轨内滑动到指定位置，这时，在滑块两侧的滑轨上，分别将卡栓拧在穿过卡槽的卡块上，固定第一上铰点的位置，然后进行起竖系统的起竖性能测试；第二中情况为：主起竖系统6的一端与第二下铰点铰接，另一端分别与第一上铰点至第五上铰点依次铰接，当需要精调时，可以滑动上铰点，通过卡紧机构将其固定在测试点，对其进行起竖系统的起竖性能测试；其他情况与以上两种测试情况相同，起竖系统与铰点的铰接情况依次为：主起竖系统6的一端与第三下铰点铰接，另一端分别与第一上铰点至第五上铰点进行铰接、主起竖系统6的一端与第四下铰点铰接，另一端分别与第一上铰点至第五上铰点进行铰接、主起竖系统6的一端与第五下铰点铰接，另一端分别与第一上铰点至第五上铰点进行铰接；通过以上五种主起竖系统6的铰点铰接情况及其在各自滑动区间内的主起竖系统的铰点铰接情况，可以求出主起竖系统6满足受力最优或者行程最小或者与起竖机构相结合的最优的测试结果。通过将第一至第五上铰点设置于滑轨上，并采用卡槽、卡块和卡栓进行固定，既能够保证起竖架11的支撑性能，同时，通过改变第一上铰点至第五上铰点和第一下铰点至第五下铰点的铰点位置，为主起竖系统6的起竖性能研究提供保障。
为了更好的实现起竖系统的起竖模拟过程，同时保证起竖架11和车架1的支撑作用，上铰点可以分布在起竖架11底部中央的主梁上；下铰点可以分布在车架1中间主梁上；通过在起竖架11底部中央的主梁上设置上铰点和在车架1中间主梁上设置下铰点，主起竖系统6一端与上铰点铰接，另一端与下铰点铰接，当进行起竖时，起竖系统通过起竖架11底部中央的主梁对起竖架11施加作用力，起竖架11整体受力均匀。
考虑到双起竖系统同步起竖的问题，发射模拟平台还包括副起竖系统，铰点可变系统5还包括多个上侧铰点和多个下侧铰点，上侧铰点分布在起竖架11的侧面，下侧铰点分布在车架1的侧面；副起竖系统一端与上侧铰点铰接，另一端与下侧铰点铰接；沿车架的长度方向，多个上侧铰点和多个下侧铰点位于同一竖直面上。上侧铰点分别为第一至第五上侧铰点；下侧铰点分别为第一至第五下侧铰点；当进行双起竖系统同步起竖时，主起竖系统6的一端与第一下铰点铰接，另一端与第一上铰点铰接，副起竖系统一端与第一侧下铰点铰接，另一端与第一侧上铰点铰接，主起竖系统6和副起竖系统同时进行起竖，并记录主起竖系统6和副起竖系统的起竖性能参数；通过分别改变主起竖系统6与上铰点和下铰点的铰接位置和同时分别改变副起竖系统与侧上铰点和侧下铰点的铰接位置，可以实现对不同位置的铰点分别进行双起竖系统同步起竖过程研究，改变不同的起竖系统，可以进行起竖系统的同步性和控制策略研究、混合动力快速起竖系统研究等。
为了模拟不同型号的飞行器，负载模拟系统4可以包括多个配重块；配重块与起竖架11滑动可拆卸连接。具体的，在飞行器模拟过程中，由于需要模拟的飞行器型号和结构差别很大，飞行器的重量和质心位置也差别很大，设置多个配重块并通过调节配重块的数量达到模拟不同重量飞行器的目的；另外，配重块与起竖架11的连接方式是实现不同飞行器模拟的关键因素，不同重量的飞行器和不同结构的飞行器的重量和质心位置各不相同，所以需要的配重块的数量和配重块在起竖架11上的位置也不相同，将配重块与起竖架11滑动可拆卸连接，配重块可以固定到起竖架11上的任何测试点位置，测试不同质心的飞行器。用配重块替代不同飞行器进行模拟测试，测试过程不仅方便灵活，而且应用广泛，可重复性强。
为了更精确的模拟不同型号飞行器，如图4所示，上述配重块包括粗调配重块10和精调配重块9；粗调配重块10与起竖架11滑动可拆卸连接，精调配重块9与粗调配重块10可拆卸连接；粗调配重块10的重量大于精调配重块9的重量。具体的，将配重块设置为粗调配重块10和精调配重块9，且粗调配重块10的重量大于精调配重块9的重量，用粗调配重块10锁定飞行器的重量范围；用精调配重块9确定飞行器的精确重量，通过调节粗调配重块10和精调配重块9的数量达到模拟不同重量飞行器的目的；另外，精调配重块9位于粗调配重块10上并与粗调配重块10可拆卸连接，这样，通过调整多个粗调配重块10整体的质心位置可以锁定飞行器的质心范围，通过调整多个精调配重块9在粗调配重块10上的质心位置，可以实现质心的精确调整。此外，将精调配重块9设置在粗调配重块10上，无需将起竖架11上的负载模拟系统4的负载面积设置过大，提高了负载模拟系统4的结构紧凑性。
为实现配重块在起竖架11上的滑动，负载模拟系统4还包括滑台基座、高位滑台和低位滑台；滑台基座与起竖架11固定连接，高位滑台与低位滑台垂直；低位滑台与滑台基座滑动连接，高位滑块与低位滑台滑动连接。
示例性地，滑台基座固定在起竖架11的主梁上并与起竖架11平行固定，低位滑台固定于滑台基座上，高位滑台与低位滑台固定连接，低位滑台与该起竖架11的主梁方向平行，高位滑台与起竖架11主梁方向垂直，配重块可拆卸连接在高位滑台上；在高位滑块固定的情况下，配重块随着低位滑台的滑动，可以实现在与起竖架11主梁平行方向上的滑动；在低位滑块固定的情况下，配重块随着高位滑台的滑动，可以实现在与起竖架11主梁垂直方向上的滑动；通过配重块通过在与起竖架11主梁平行或者垂直方向上滑动，进而实现不同质心位置的飞行器在起竖架11上的测试过程，从而实现了负载模拟系统模拟不同型号飞行器的目的。
上述高位滑台和低位滑台的实现方式如下：高位滑台包括高位滑轨和高位滑块，低位滑台包括低位滑轨和低位滑块；低位滑轨与滑台基座固定连接，低位滑块与低位滑轨滑动连接；高位滑轨与低位滑块固定连接，高位滑块与高位滑轨滑动连接。由于配重块可拆卸的固定在高位滑块上，当配重块需要在起竖架11主梁方向上调节位置时，低位滑块在低位滑轨内滑动并固定到测试点位置；当配重块需要在与起竖架11主梁垂直的方向上调节位置时，高位滑块在高位滑轨内滑动并固定到测试点位置；通过低位滑块在低位滑轨内滑动和高位滑块在高位滑轨内滑动，配重块可以固定在起竖架11上的任何测试点，从而配重块能够用来模拟不同质心位置的飞行器。
为了更好的控制低位滑块和高位滑块的滑动，在低位滑轨和高位滑轨上均设有行程控制单元，行程控制单元上设有行程开关；打开高位行程开关，高位滑块在高位滑轨上呈滑动状态；关闭高位行程开关，高位滑块在高位滑轨上呈固定状态；打开低位行程开关，低位滑块在低位滑轨上呈滑动状态；关闭低位行程开关，低位滑块在低位滑轨上呈固定状态。当模拟某个飞行器时，调节低位滑块使其在低位滑轨内滑动，调节高位滑块使其在高位滑轨上滑动，通过调节高位滑块和低位滑块将多个配重块固定在飞行器的质心位置，此时，需要将高位滑块和低位滑块固定住，防止其滑动，关闭低位滑轨上的行程开关，低位滑块处于固定状态；同时关闭高位滑轨上的行程开关，高位滑块处于固定状态；从而将高位滑块上的配重块固定于飞行器的质心位置。在高位滑轨和低位滑轨上分别设置行程控制单元能够精确控制配重块的滑动位置，从而精确模拟不同质心位置的飞行器，为型号研制工作提供了保障。
为了进一步完善制导飞行器发射模拟平台，如图1所示，车架1上设有油源系统7、行走转向刹车系统2、挂车接口；其中，挂车接口位于车架1最前端，用于与牵引车挂接；油源系统7位于车架1前端、挂车接口后端并固定连接如焊接在车体上，用于车架1行走的动力供应；行走转向刹车系统2位于挂车接口与油源系统7中间，用于控制行走状态和行走方向。油源系统7包括电机、液压泵、油箱、滤油器和控制阀等，是制导飞行器发射模拟平台重要的组成部分，当该发射模拟平台需要跑车试验时，它能够有效供应模拟平台所需动力，同时行走转向系统能够控制行车方向，实现跑车试验目的。当制导飞行器发射模拟平台需要被其他车辆牵引时，通过挂车接口将该模拟平台挂接在牵引车上，牵引车带动着模拟平台进行运动，当无需被牵引时，将模拟平台从牵引车上卸下来。
为了提高发射平台的减震效果，如图1所示，该制导飞行器发射模拟平台还包括悬挂系统3，该悬挂装置主要由油气弹簧构成，如图3所示，悬挂装置包括：油气弹簧支座、油气弹簧、上摆臂和下摆臂，油气弹簧由气室和液力缸组成其中，油气弹簧支座用于支撑油气弹簧，通过给油气弹簧的下支耳主油腔供油，调节油气弹簧的高度，满足车身调平和调高的要求。通过检测在不同路面行走状况可以验证不同油气弹簧参数对发射车减震效果，找到最优参数。
为了应对不同的工况环境，如图1所示，该制导飞行器发射模拟系统还包括调平系统8，该调平系统8主要包括调平油缸。如图1所示，车体预留六处调平安装接口，可用于四点或六点调平，接口形式为法兰连接；本发明采用四个腿支腿调平，四支腿调平既可以同时动作，又可以单独动作，以便于应对不同的工况环境。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。