专利名称：：一种高固含量原浆分装工艺的制作方法
技术领域：
：本发明涉及水性复合胶领域，浆分装工艺。
背景技术：
：是一种水性纸塑复合胶的高固含量原现有技术中，因为纸张的不同、用途的不同和对复合工艺的要求不同，水性纸塑复合胶按固含量分成很多品种，固含量范围从20%-55%。现在都以成品销售，因此需要运输浓度较低的产品到全国各地的销售终端，这样，运输的物质中，有很大一部分是大量的水和包装，造成严重的运输资源浪费，远距离销售也使得产品的包装回收出现困难，不仅大大增加了销售成本，也造成环境污染。现有乳液纸塑复合胶的性能允许的变化范围非常小。正因为如此，当把正常的复合胶乳液在反应过程浓縮时，并不是简单地通过减少水就可以的。需要解决的技术问题是很多的。其一分子量和分子结构变化后胶的剥离强度的保证。高浓度条件下的聚合反应和低浓度下的聚合反应产生的高分子结构是不同的。高浓度下的高分子反应剧烈，放热剧烈，因此反应温度高，分子歧化反应比例增加，分子量变大，但枝化度高。正是因为分子量和结构的变化，所以乳液分子的润湿能力下降，剥离牢度会下降。现有技术中没有能够在保证最终产品性能的条件下提高固含量的方法。其二还原到正常浓度后乳液的稠度和PH值必须同时满足使用工艺。作为复合胶使用的乳液的增稠是不能简单地通过添加增稠剂来完成，因为增稠剂的介入会影响乳液对非极性的B0PP的粘接牢度。现有技术没有还原高浓度复合胶的方法，经大量研究和试验，发明人发现，只有通过乳液的PH变化来控制稠度才能达到稀释后还原，符合应用标准。但是乳液的使用PH值必须要达到6.5-7，此时的稠度还必须满足使用要求，这就是一对矛盾，必须通过控制分子结构来同时满足这两个要求。这就是说乳液的PH值既要达到要求，稠度还必须合适。现有技术的生产配方作浓浆生产显然不能满足要求。现有技术中还没有公开将复合胶乳液在反应过程浓缩并通过简单手段就能还原成现有技术使用的产品的技术。
发明内容本发明的一个目的是为解决现有技术运输的物质中，有很大一部分是大量的水和包装，造成严重的运输资源浪费，远距离销售也使得产品的包装回收出现困难，不仅大大增加了销售成本，也造成环境污染；现有技术中还没有将复合胶乳液在反应过程浓缩并通过简单手段就能还原成可供使用的产品的问题，提供一种用于高固含量原浆分装工艺。一种高固含量原浆分装工艺，包括如下步骤1).合成固含量为58%-63%的高固含量母液；2).检测，包装，运输；3).加水调试。还可以包括包装销售步骤，在加水调试后进行分装销售。所述合成高固含量母液按照如下配方丙烯酸丁酯30-50份，醋酸乙烯40-50份，丙烯酸乙酯8-18份，丙烯酸2-5份，乳化剂1-3份，引发剂0.5-l份，十二垸基硫醇0.1-0.3份，苯甲酸钠0.5-0.8份，邻苯二甲酸二辛脂1-3份，碳酸氢钠0.5-l份，水80-90份。所述合成高固含量母液优选如下配方丙烯酸丁酯42-48份，醋酸乙烯42-48份，丙烯酸乙酯10-15份，丙烯酸3-4份，乳化剂1.5-2.5份，引发剂0.6-0.8份，十二烷基硫醇0.2份，苯甲酸钠0.6-0.7份，邻苯二甲酸二辛脂1.5-2.5份，碳酸钠0.8份，水85份。所述乳化剂为OS(天津表面活性剂厂生产的OS产品)或op-IO(美国陶氏公司生产的op-10)或十二垸基硫酸钠(上海牙膏厂生产的十二烷基硫酸钠产品)；引发剂为过硫酸铵，过硫酸钾；链转移剂为十二硫醇或十二硫醇同系物，如醋酸正十二垸基硫醇、丁二酸正十二烷基硫醇。包括如下步骤l).合成高固含量母液按照现有的聚合工艺，在聚合温度80~82度，的条件下，将上述配方中单体原料和乳化剂、水一起加入乳化罐中，高速剪切乳化15min,制成预乳化液，将乳化剂、十二烷基硫酸钠、碳酸氢钠与引发剂同时滴加进反应釜。滴加时间1.5-2.5小时，保温时间1-2小时；2).检测合成后的高固含量母液达到如下标准固含量58%-63%，黏度3000-4000cps，PH值3-4，外观，白色稠厚液体，包装，运输；3).加水调试加0.5-3倍水，优选1-2倍，后加入碱溶液调整PH值；调试温度室温；加水质量无可见悬浮物中性澄清水；搅拌速度20转/分钟一40转/分钟，搅拌时间30分钟；所述加水调试步骤中，碱溶液为常规碱溶液，如NaOH，NH3.H20溶液等，质量百分浓度确定为20-30%，以免降低终产物的固含量。按照本技术来讲，加水后调节PH值至6.5-7，稠度达20-80秒(涂6tt杯测)，质量百分含量达到20-30%。单体配比的改变按公式计算(玻璃化的计算公式如下聚合物的玻璃化温度(Tg)满足下面公式<formula>formulaseeoriginaldocumentpage6</formula>其中XI、X2、…..Xn为参与共聚的各单体的重量分数Tgl、Tg2、…..Tgn为参与共聚的各单体的均聚物的玻璃化温度Tg)，所述的检测是检査高固含量母液的固含量，是否达到58%-63%，粘度达到3000-4000cps,PH值2-3，白色稠厚液体。更具体地说，所述的加水调试如下IOO份高固含量母液先加入到搅拌罐中，然后加入自来水100份，搅拌10分钟；用20%的氢氧化钠溶液调其PH值，缓慢加入，边加入边搅拌边测稠度和PH值，直到稠度和PH值均满足使用要求，浓浆分装即告完成。产品达到的使用要求是固含量为20-30%,粘度20-60s(涂4#杯)PH值6.5-7,外观为白色易流动液体。本发明的有益效果在于水性纸塑复合胶在不影响其还原后性能的条件下提高固含量是很困难的，尤其在提高固含量到55%-60%后，每提高固含量一个百分点都是一次创新，在经过大量研究和实验后，本发明开发出一种高固含量高达58%-63%的半成品，直接将半成品发往全国各地，由各地的经销商按照本公司制定的工艺，通过加水、调试等简单的物理过程，将其加工成固含量不等的成品销售。不仅节约了社会资源，也降低了生产成本，同时，各地经销商就近销售，可以开始使用回收包装，增加了产品的竞争力，同时可以解决环保问题。本专利即是对这种半成品的销售模式申请专利保护。现有技术无法解决将水性纸塑复合胶进行浓縮后分装；且浓缩后的水性纸塑复合胶进行稀释，达到现有技术的水性纸塑复合胶的性能的技术难题；本发明解决了这一技术难题，并为复合胶的浓缩及还原提供了新的思路。本发明配方作了变化，引入了链转移剂，试验发现，当链转移剂十二硫醇的用量达到0.2-0.8%时，得到的浓浆分子量和原复合胶基本一致，可以保证复合牢度的基本不变。还原到正常浓度后乳液的稠度满足正常使用工艺。具体实施例方式下面结合实施例来进一步说明本发明，但并不作为对本发明的限定。实施例11).按照如下配方进行聚合丙烯酸丁酯33kg，醋酸乙烯46kg，丙烯酸乙酯15kg,丙烯酸3kg，十二硫醇0.3kg,乳化剂2.5kg，引发剂0.6kg，十二垸基硫醇0.2kg，苯甲酸钠0.6kg，邻苯二甲酸二辛脂2kg，碳酸钠0.7kg，水100kg。将上述配方中单体原料和乳化剂、水一起加入乳化罐中，高速剪切乳化15min，制成预乳化液，将乳化剂十二垸基硫酸钠，与引发剂同时滴加入反应釜中，2小时内滴加完。滴加过程保持82-85'C,滴加完毕保温2小时，冷却至室温过滤出料。2).检查高固含量母液的固含量，达到57%，粘度达到3500cps，PH值2.7，白色稠厚液体；包装，运输。3).在运输至销售方或使用方所在地后，加水调试加水调制工艺取高固含量母液100kg,加入搅拌罐中，加入净水100kg，搅拌10分钟，搅拌速度约为20转/分然后向罐内滴加预先配置好的碱液，边加边搅拌，边测PH值和稠度，直到PH值为6.7,稠度为50秒(涂6共杯测)，过滤出料，配制过程完成。4)包装销售。所述乳化剂为天津表面活性剂厂生产的OS产品，所述引发剂为过硫酸铵。按照常规乳液聚合法生产的乳液稠度可以通过调PH值轻松实现。固含量控制在20%时具有较好的理化指标、工艺使用性能。实施例2配方如下丙烯酸丁酯38kg，丙烯酸乙酯10kg,醋酸乙烯46kg，丙烯酸4kg，十二硫醇O.3kg，乳化剂2kg，引发剂O.78kg，十二烷基硫醇0.2kg，苯甲酸钠0.7kg，邻苯二甲酸二辛脂2kg，碳酸钠0.8kg，水90kgo1).合成高固含量母液按照现有的聚合工艺，在聚合温度82摄氏度的条件下，将原料中混合单体和引发剂滴加到乳化剂和其它原料的混合物中，滴加时间2.5小时，保温时间2小时；、2).检测合成后的高固含量母液达到如下标准固含量60%，黏度4000cps,PH值3，外观为白色稠厚液体，包装，运输；3).加水调试取高固含量母液100kg加100kg水后加入质量百分浓度为309i的碱溶液NH3.H20调整PH值至7，然后加入水至溶液总量为300kg;调试温度室温；加水质量无可见悬浮物中性澄清水；搅拌速度40转/分钟，搅拌时间30分钟；控制碱溶液的加入量，调节PH值至7，稠度达40秒(涂6#杯测)，质量百分含量达到20%。按照常规乳液聚合法生产的乳液稠度也可以通过谪PH值轻松实现调整。本实施例加水和碱液调整后，固含量控制在20%时，稠度可达40秒(涂6共杯测)，复合牢度好。工艺使用性能佳。所述乳化剂为美国陶氏公司生产的op-10，引发剂为过硫酸钾。实施例3-6乳化剂和引发剂如下表，其余原料及方法同实施例1，用量也同实施例1:实施例3实施例4实施例5实施例6乳化剂OSop-10十二烷基硫酸钠op-10引发剂过硫酸铵过硫酸钾过硫酸钾过硫酸铵所述乳化剂为OS(天津表面活性剂厂生产的OS产品)和op-10(美国陶氏公司生产的op_10)十二烷基硫酸钠(上海牙膏厂生产的十二烷基硫酸钠产品)。实施例7按照实施例1的配方进行操作，各种参数和步骤如下1).合成高固含量母液按照现有的聚合工艺，在聚合温度80度，的条件下，将原料中混合单体和引发剂滴加到乳化剂和其它原料的混合物中，滴加时间1.5小时，保温时间l小时；2).检测合成后的高固含量母液达到如下标准固含量55%，黏度3000cps，PH值4，外观，白色稠厚液体，包装，运输；3).加水调试取100kg高固含量母液加75kg水后加入质量百分浓度为20%的NaOH碱溶液调整PH值至6.5,加入少量水至高固含量母液稀释后质量百分含量达到30%，后加入的水和碱溶液量为8.3kg;调试温度室温；加水质量无可见悬浮物中性澄清水；搅拌速度20转/分钟，搅拌时间30分钟；稠度达80秒(涂6ft杯测)，质量百分含量达到30%。实施例8-20:配方如下表，其余同实施例1:<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>权利要求1.一种高固含量原浆分装工艺，其特征在于，包括如下步骤1).合成固含量为58％-63％的高固含量母液；2).检测，包装，运输；3).加水调试。2.根据权利要求1所述高固含量原浆分装工艺，其特征在于，所述合成高固含量母液按照如下配方丙烯酸丁酯30-50份，醋酸乙烯40-50份，丙烯酸乙酯8-18份，丙烯酸2-5份，乳化剂1-3份，引发剂0.5-1份，十二烷基硫醇0.1-0.3份，苯甲酸钠0.5-0.8份，邻苯二甲酸二辛脂l-3份，碳酸氢钠0.5-l份，水80-90份。3.根据权利要求2所述高固含量原浆分装工艺，其特征在于，所述合成高固含量母液按照如下配方丙烯酸丁酯42-48份，醋酸乙烯42-48份，丙烯酸乙酯10-15份，丙烯酸3-4份，乳化剂1.5-2.5份，引发剂0.6-0.8份，十二烷基硫醇0.2份，苯甲酸钠0.6-0.7份，邻苯二甲酸二辛脂1.5-2.5份，碳酸氢钠0.8份，水85份。4.根据权利要求2所述高固含量原浆分装工艺，其特征在于，所述乳化剂为op-10或OS或十二垸基硫酸钠中的任意一种，引发剂为过硫酸铵或过硫酸钾，所述链转移剂为十二硫醇。5.根据权利要求2-4任一所述高固含量原浆分装工艺，其特征在于，包括如下步骤1).合成高固含量母液在聚合温度8082度的条件下，将原料混合乳化。乳化液滴加进反应釜。滴加时间1.5-2.5小时，熟化时间l-2小时；2).检测合成后的高固含量母液达到如下标准固含量58%-63%，黏度3000-4000cps，PH值3-4,外观为白色稠厚液体；包装，运输；3).加水调试加0.5-3倍水后加入碱溶液调整PH值。6.根据权利要求5所述高固含量原浆分装工艺，其特征在于，合成高固含量母液在聚合温度80-82度的条件下，将单体原料和乳化剂、水乳化在一起，然后和引发剂一起滴加到反应釜中，滴加时间1.5-2.5小时，熟化时间1-2小时。7.根据权利要求5所述高固含量原浆分装工艺，其特征在于，所述加水调试步骤中，加入水的量为高固含量母液的1-2倍，碱溶液为NaOH,NH3.H20溶液，稀释高固含量母液至质量百分浓度为20-30%，PH值为6.5-7;调试温度室温；搅拌速度20转/分钟一40转/分钟，搅拌时间20~30分钟。8.根据权利要求7所述高固含量原浆分装工艺，其特征在于，所述的加水调试步骤如下100份高固含量母液先加入到搅拌罐中，然后加入自来水100份，搅拌IO分钟；用20%的氢氧化钠溶液调其PH值，缓慢加入，边加入边搅拌边测稠度和PH值，直到稠度和PH值达到稠度为稠度达20-80秒(涂6tt杯测)，PH值6.5-7,浓浆分装即告完成。全文摘要本发明涉及水性复合胶领域，是一种水性纸塑复合胶的高固含量原浆分装工艺，解决了现有技术运输的物质中，有很大一部分是大量的水和包装，造成严重的运输资源浪费，销售成本高，环境污染严重的问题；提供一种用于高固含量原浆分装工艺，包括如下步骤合成固含量为58％-63％的高固含量母液；检测，包装，运输；加水调试。本发明工艺将水性纸塑复合胶浓缩后分装；且浓缩后的水性纸塑复合胶可以采用很简单的方法进行稀释，达到现有技术的水性纸塑复合胶的性能，本发明为复合胶的浓缩及还原提供了新的思路和方法。文档编号B67D7/02GK101550321SQ200910143358公开日2009年10月7日申请日期2009年5月22日优先权日2009年5月22日发明者叶先科,徐国刚,朱万平申请人:叶先科;朱万平;徐国刚