专利名称：一种防爆储罐的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及可移动的加油装置的技术领域，具体涉及一种防爆储罐。
背景技术：
橇装加油装置是一种可移动的加油装置，橇装加油装置在遇到明火、静电、撞击、雷击、枪击、焊接、意外猛烈撞击事故时都不会发生爆炸事故，具有防火防爆、安全环保、占地面积小和便于迁移等特点。橇装加油装置广泛适用于公交站点、港口、码头、机场、大型施工场地和企业内部加油站等。橇装加油装置中的防爆储罐(也可称为防爆储油罐)基本都使用双层罐体结构， 并在内罐体的内部和内罐体与外罐体之间填充阻隔防爆材料，防爆储罐还设有进油口、出油口、清洗口和油气出口等连接管口以及诸如量油口、呼吸口、液位检测口和人孔等功能管口，且各管口连接在内罐体上且穿过内罐体与外罐体之间的阻隔防爆材料和外罐体后而伸出防爆储罐外。使用时，防爆储罐按照中心轴线沿左右向水平设置的方式设置；各连接管口的轴线与防爆储罐的中心轴线相平行，各连接管口与外部相应的管路相连；各功能性管口的轴线铅垂设置且与防爆储罐的中心轴线相交，各功能性管口的开口朝上，从上方连接在内罐体上，且向上方伸出外罐体。通常的防爆储罐的进油口和出油口等连接管口均为单层管材，容易发生泄漏，当管路泄露发生在内罐体与外罐体之间时，则很难被发现，而且维修非常不方便，需要将内罐和外罐拆开，操作复杂、浪费时间。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种结构简单、安全可靠、维修方便的防爆储罐。实现本实用新型目的的基本技术方案是一种防爆储罐，包括内筒体、外筒体、连接管口、功能管口和筒间连接件。内筒体的中心轴线沿左右向水平设置。外筒体通过筒间连接件同轴固定在内筒体的径向外周。连接管口包括出油口、油气回收口、进油口和清洗口。各连接管口的轴线与内筒体的中心轴线相平行。功能管口包括量油口、呼吸阀口、液位检测口和人孔。各功能性管口的轴线均铅垂设置且与内筒体的中心轴线相交，各功能性管口的开口朝上，从上方密闭连接在内筒体的相应部位上且与内筒体的内腔相通，并且向上方伸出外筒体。量油口、呼吸阀口、液位检测口和人孔分别在与外筒体相接触的部位密闭焊接固定在外筒体上。其结构特点是还包括左封头板和右封头板。左封头板从左向右分别与内筒体和外筒体的左端密闭连接。右封头板从右向左分别与内筒体和外筒体的右端密闭连接。内筒体、左封头板和右封头板之间形成防爆储罐的储油空间，该储油空间中设有阻隔防爆材料。内筒体、外筒体、左封头板和右封头板之间形成的相应的隔层空间，该隔层空间中设有阻隔防爆材料。上述左封头板和右封头板均为整体连续的板状钢制构件，左封头板和右封头板的左右向的外侧面均暴露在大气中。左封头板和右封头板上分别设有相应的连接管口，且所述连接管口直接与防爆储罐的储油空间相通。以上述基本技术方案为基础的进一步技术方案是所述内筒体为圆柱壳形钢制一体件。左封头板由左内封头板和左外封头板组成。左内封头板为圆形钢制一体板件，且与内筒体的左端的相对应。左内封头板由其周向外侧部位密闭焊接固定在内筒体的左端。上述左外封头板为设有中央通孔的钢制一体板件。左外封头板的周向外侧形状与外筒体的左端相对应，左外封头板由其周向外侧部位密闭焊接固定在外筒体的左端。上述左外封头板的中央通孔与左内封头板的外周相对应，左外封头板由其中央通孔处的相应部位密闭焊接固定在左内封头板周向外侧部位上，从而构成整体连续的左封头板。上述右封头板由右内封头板和右外封头板组成。右内封头板为圆形钢制一体板件，且与内筒体的右端的相对应。右内封头板由其周向外侧部位密闭焊接固定在内筒体的 右端。上述右外封头板为设有中央通孔的钢制一体板件。右外封头板的周向外侧形状与外筒体的右端相对应，右外封头板由其周向外侧部位密闭焊接固定在外筒体的右端。右外封头板的中央通孔与右内封头板的外周相对应，右外封头板由其中央通孔处的相应部位密闭焊接固定在右内封头板周向外侧部位上，从而构成整体连续的右封头板。上述防爆储罐的储油空间位于左内封头板、右内封头板与内筒体之间。防爆储罐的隔层空间位于内筒体、外筒体、左外封头板和右外封头板之间。隔层空间的内侧部分填充有阻隔防爆材料，隔层空间的外侧部分填充有保温防火材料。以上述进一步技术方案为基础的技术方案是所述出油口、油气回收口、进油口和清洗口上均包括连接接管。各连接接管由其左右端的内端密闭焊接固定在左内封头板或右内封头板上。以上述技术方案为基础的技术方案是所述出油口、油气回收口、进油口和清洗口上均还包括罩管和漏油检测装置。各罩管由圆筒状的主管体和密闭焊接固定在主管体的左右端的外端上的设有中央孔的端板构成。各罩管由其主管体同轴套在相应的一个连接接管上，且以左右端的未设端板的内端密闭焊接在左封头板或右封头板上，各罩管由其左右端的外端的端板密闭焊接固定在相应的各连接接管的外壁上。连接接管和相应的罩管之间设有阻隔防爆材料。各罩管的主管体上均分别安装有漏油检测装置。以上述技术方案为基础的技术方案是所述出油口、油气回收口和进油口从下至上依次设置在左内封头板上，清洗口设置在右内封头板上。以上述技术方案为基础的技术方案是外筒体包括从左至右依次设置的左筒体、中筒体和右筒体。左筒体、中筒体和右筒体均为角部圆弧过渡的四棱柱壳形钢制一体件。外筒体整体呈角部圆弧过渡的四棱柱壳形。上述筒间连接件有2个，2个筒间连接件按其所处的左右位置的不同分为筒间左连接件和筒间右连接件。2个筒间连接件的结构形状均相同，均包括第一连接板、第二连接板、板间连接板和加强筋。第一连接板为圆筒状钢制一体件，第一连接板围绕内筒体外周设置，且筒间左连接件的第一连接板位于内筒体的左侧，筒间右连接件的第一连接板位于内筒体的右侧。第一连接板密闭焊接固定在内筒体上。第二连接板为角部圆弧过渡的方筒状钢制一体板件，且周向外侧面的形状与外筒体的内侧面的形状相对应。板间连接板为设有中央通孔的铅垂设置的钢制一体板件，板间连接板的中央通孔与第一连接板的外周侧部轮廓相对应，板间连接板的外周侧部轮廓与第二连接板的内侧轮廓相对应。板间连接板由其中央通孔处的相应部位密闭焊接固定在第一连接板的外周侧部上，且位于第一连接板的外周侧部的左右向的中部，第二连接板由其内周侧部的左右向的中部焊接在板间连接板的外周侧部上。各加强筋为槽钢。各加强筋沿左右向水平设置在筒间左连接件的第二连接板与筒间右连接件的第二连接板之间，或者是沿左右向水平设置在筒间左连接件的第二连接板与左外封头板之间，或者是沿左右向水平设置在筒间右连接件的第二连接板与右外封头板之间，且各槽钢的槽口均朝向径向内侧，其径向外侧与第二连接板的径向外侧相平。加强筋沿第二连接板的周向均匀分布。设置在筒间左连接件的第二连接板与左外封头板之间的加强筋为左侧加强筋，设置在筒间左连接件的第二连接板与筒间右连接件的第二连接板之间加强筋为中部加强筋，设置在筒间右连接件的第二连接板与右外封头板之间的加强筋为右侧加强筋。左侧加强筋、中部加强筋和右侧加强筋各有8个。8个左侧加强筋中，位于上侧、下侧、后侧和前侧的加强筋各有2个。8个中部加强筋中，位于上侧、下侧、后侧和前侧的加强筋也各有2个，且每个中部加强筋位于相应一个左侧加强筋的右侧方向上，且其左端与 该左侧加强筋的右端相对齐。8个右侧加强筋中，位于上侧、下侧、后侧和前侧的加强筋也是各有2个，且每个右侧加强筋位于相应一个中部加强筋的右侧方向上，且其左端与该中部加强筋的右端相对齐。上述外筒体的左筒体由其右端头密闭焊接固定在筒间左连接件的第二连接板的周向外侧的左右向的中部上，外筒体的中筒体由其左端头密闭焊接固定在筒间左连接件的第二连接板的周向外侧的左右向的中部上，且左筒体的右端头的右端面与中筒体的左端头的左端面密闭焊接在一起。外筒体的中筒体由其右端头密闭焊接固定在筒间右连接件的第二连接板的周向外侧的左右向的中部上，外筒体的右筒体由其左端头密闭焊接固定在筒间右连接件的第二连接板的周向外侧的左右向的中部上，且中筒体的右端头的右端面与右筒体的左端头的左端面密闭焊接在一起。以上述各相应技术方案为基础的技术方案是所述量油口、呼吸阀口、液位检测口和人孔从左至右依次设置。量油口由其下端口从上方密闭焊接在内筒体的相应部位上且量油口与内筒体的内腔相通，并且量油口向上方伸出外筒体，量油口在与外筒体相接触的部位密闭焊接固定在外筒体上。呼吸阀口由其下端口从上方密闭焊接在内筒体I的相应部位上且呼吸阀口与内筒体的内腔相通，并且呼吸阀口向上方伸出外筒体，呼吸阀口在与外筒体相接触的部位密闭焊接固定在外筒体上。液位检测口由其下端口从上方密闭焊接在内筒体的相应部位上且液位检测口与内筒体的内腔相通，并且液位检测口向上方伸出外筒体，液位检测口在与外筒体相接触的部位密闭焊接固定在外筒体上。人孔由其下端口从上方密闭焊接在内筒体的相应部位上且人孔与内筒体的内腔相通，并且人孔向上方伸出外筒体，人孔在与外筒体相接触的部位密闭焊接固定在外筒体上。本实用新型具有积极的效果( I )、本实用新型的内筒体、外筒体、左封头板和右封头板之间的隔层空间的内侧部分填充有阻隔防爆材料；内筒体、外筒体、左封头板和右封头板之间的隔层空间的外侧部分填充有保温防火材料，该结构不仅安全可靠，而且还能有效降低外界温度对油品的性能的影响、减少油品的挥发。[0023](2)、本实用新型各连接管口的连接接管与相应的左封头板和右封头板的连接处发生泄漏时，油品首先泄漏到连接接管与罩管之间，此时安装在罩管上的漏油检测装置能够及时的发现泄漏情况，避免事故发生。(3)、本实用新型结构简单，各连接管口的连接接管与相应的左封头板和右封头板的连接处发生泄漏时，不需将内筒体和外筒体拆开就可进行相应的维修，方便快捷，安全可
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图I为本实用新型的防爆储罐的一种结构示意图；图2为图I的A-A剖视示意图；图3为图I中左右外封头板的一种示意图； 图4为图I中的内筒体和外筒体的连接结构示意图；图5为从外部观察图I中的外筒体时的示意图；图6为从图4的上方向下观察时的内筒体和外筒体通过筒间连接件连接在一起的示意图；图7为从图6的左方向右观察时的示意图。上述附图中的标记如下内筒体1，外筒体2，左筒体2-1，中筒体2-2，右筒体2-3，左封头板3，左内封头板31，左外封头板32，右封头板4，右内封头板41，右外封头板42，连接管口 5，出油口 5a，油气回收口 5b，进油口 5c，清洗口 5d，连接接管51，罩管52，主管体52-1，端板52_2，漏油检测装置53，功能管口 6，量油口 61，呼吸阀口 62，液位检测口 63，人孔64，筒间连接件7，筒间左连接件7a，筒间右连接件7b，第一连接板7_1，第二连接板7-2，板间连接板7-3，加强筋7-4，阻隔防爆材料81，保温防火材料82。
具体实施方式
本实用新型的描述方位按照图I所示的具体方位进行描述，图I的上下左右即为描述的上下左右，以靠近防爆储罐中心的一侧称为内侧，以远离防爆储罐中心的一侧称为外侧。(实施例I)见图1，本实用新型的防爆储罐包括内筒体I、外筒体2、左封头板3、右封头板4、连接管口 5、功能管口 6和筒间连接件7。见图I和图3，所述内筒体I为圆柱壳形钢制一体件。内筒体I的中心轴线沿左右向水平设置。左封头板3和右封头板4均为整体连续的板状钢制构件。左封头板3由左内封头板31和左外封头板32组成。左内封头板31为圆形钢制一体板件，且与内筒体I的左端的相对应；左内封头板31由其周向外侧部位密闭焊接固定在内筒体I的左端。左外封头板32为设有中央通孔32-1的钢制一体板件。左外封头板32的周向外侧形状与外筒体2的左端相对应，左外封头板32由其周向外侧部位密闭焊接固定在外筒体2的左端。左外封头板32的中央通孔32-1与左内封头板31的外周相对应，左外封头板32由其中央通孔32-1处的相应部位密闭焊接固定在左内封头板31周向外侧部位上，从而构成左封头板3。见图I和图3，右封头板4由右内封头板41和右外封头板42组成。右内封头板41为圆形钢制一体板件，且与内筒体I的右端的相对应；右内封头板41由其周向外侧部位密闭焊接固定在内筒体I的右端。右外封头板42为设有中央通孔42-1的 钢制一体板件。右外封头板42的周向外侧形状与外筒体2的右端相对应，右外封头板42由其周向外侧部位密闭焊接固定在外筒体2的右端。右外封头板42的中央通孔42-1与右内封头板41的外周相对应，右外封头板42由其中央通孔42-1处的相应部位密闭焊接固定在右内封头板41周向外侧部位上，从而构成右封头板4。左内封头板31、右内封头板41与内筒体I之间的形成防爆储罐的储油空间。储油空间中设有阻隔防爆材料81，该阻隔防爆材料81的形状为网状或球状，阻隔防爆材料的材质为钛合金、铜合金、铝合金或者是具有蜂窝状空隙结构的非金属材料，如聚酯、聚醚等制成的蜂窝状空隙结构材料。在内筒体I、外筒体2、左外封头板32和右外封头板42之间形成防爆储罐的隔层空间。隔层空间的内侧部分填充有阻隔防爆材料81，而在隔层空间的外侧部分填充有保温防火材料82，本实施例的保温防火材料82采用保温岩棉。见图1，连接管口 5包括出油口 5a、油气回收口 5b、进油口 5c和清洗口 5d。各连接管口 5的轴线与内筒体I的中心轴线相平行。使用时，各连接管口 5外端与外部相应的管路相连，各相应的连接管口 5内端直接与防爆储罐的储油空间相通或者与防爆储罐的储油空间中的相应的管路相连通。出油口 5a、油气回收口 5b、进油口 5c和清洗口 5d上均包括连接接管51、罩管52和漏油检测装置53。各连接接管51由其左右端的内端密闭焊接固定在左内封头板31或右内封头板41上(本实施例的出油口 5a、油气回收口 5b和进油口 5c从下至上依次设置在左内封头板31上；清洗口 5d设置在右内封头板42上)，各罩管52由圆筒状的主管体52-1和密闭焊接固定在主管体52-1的左右端的外端上的设有中央孔的端板52-2构成。各罩管52由其主管体52-1同轴套在相应的一个连接接管51上，且以左右端的未设端板的内端密闭焊接在左封头板3或右封头板4上，各罩管52由其左右端的外端的端板52-2密闭焊接固定在相应的各连接接管51的外壁上。连接接管51和相应的罩管52之间设有阻隔防爆材料81。各罩管52的主管体52-2上均安装有漏油检测装置53。本实施例的漏油检测装置53采用哈尔滨东方报警设备开发有限公司销售的型号为GQB-200A8的可燃气体探测器。见图I、图4和图5，外筒体2包括从左至右依次设置的左筒体2-1、中筒体2-2和右筒体2-3。左筒体2-1、中筒体2-2和右筒体2-3均为角部圆弧过渡的四棱柱壳形钢制一体件。外筒体2整体呈角部圆弧过渡的四棱柱壳形。外筒体2通过相应的筒间连接件7同轴固定在内筒体I的径向外周。见图4、图6和图7，筒间连接件7有2个，2个筒间连接件7按其所处的左右位置的不同分为 筒间左连接件7a和筒间右连接件7b。2个筒间连接件7的结构形状均相同，均包括第一连接板7-1、第二连接板7-2、板间连接板7-3和加强筋7-4。第一连接板7_1为圆筒状钢制一体板件，第一连接板7-1围绕内筒体I外周设置，且筒间左连接件7a的第一连接板7-1位于内筒体I的左侧，筒间右连接件7b的第一连接板7-1位于内筒体I的右侧。第一连接板7-1密闭焊接固定在内筒体I上。第二连接板7-2为角部圆弧过渡的方筒状钢制一体板件，且周向外侧面的形状与外筒体2的内侧面的形状相对应。板间连接板7-3为设有中央通孔的铅垂设置的钢制一体板件，板间连接板7-3的中央通孔与第一连接板7-1的外周侧部轮廓相对应，板间连接板7-3的外周侧部轮廓与第二连接板7-2的内侧轮廓相对应。板间连接板7-3由其中央通孔处的相应部位密闭焊接固定在第一连接板7-1的外周侧部上，且位于第一连接板7-1的外周侧部的左右向的中部，第二连接板7-2由其内周侧部的左右向的中部焊接在板间连接板7-3的外周侧部上。各加强筋7-4为槽钢。各加强筋7-4沿左右向水平设置在筒间左连接件7a的第二连接板7-2与筒间右连接件7b的第二连接板7-2之间，或者是沿左右向水平设置在筒间左连接件7a的第二连接板7-2与左外封头板31之间，或者是沿左右向水平设置在筒间右连接件7b的第二连接板7-2与右外封头板42之间，且各槽钢7-4的槽口均朝向径向内侧，其径向外侧与第二连接板7-2的径向外侧相平。设置在筒间左连接件7a的第二连接板7-2与左外封头板31之间的加强筋7-4为左侧加强筋，设置在筒间左连接件7a的第二连接板7-2与筒间右连接件7b的第二连接板7-2之间加强筋7-4为中部加强筋，设置在筒间右连接件7b的第二连接板7-2与右外封头板42之间的加强筋7_4为右侧加强筋。左侧加强筋7-4、中部加强筋7-4和右侧加强筋7-4各有8个；8个左侧加强筋7-4中，位于上侧、下侧、后侧和前侧的加强筋7-4各有2个；8个中部加强筋7-4中，位于上侧、下侧、后侧和前侧的加强筋7-4也各有2个，且每个中部加强筋7-4位于相应一个左侧加强筋7-4的右侧方向上,且其左端与该左侧加强筋7-4的右端相对齐；8个右侧加强筋7-4中，位于上侧、下侧、后侧和前侧的加强筋7-4也是各有2个，且每个右侧加强筋7-4位于相应一个中部加强筋7-4的右侧方向上，且其左端与该中部加强筋7-4的右端相对齐(见图7)。见图5和图6，外筒体2的左筒体2-1由其右端头密闭焊接在筒间左连接件7a的第二连接板7-2的周向外侧的左右向的中部上，外筒体2的中筒体2-2由其左端头密闭焊接固定在筒间左连接件7a的第二连接板7-2的周向外侧的左右向的中部上，且左筒体2-1的右端头的右端面与中筒体2-2的左端头的左端面密闭焊接在一起。外筒体2的中筒体2-2由其右端头密闭焊接固定在筒间右连接件7b的第二连接板11-2的周向外侧的左右向的中部上，外筒体2的右筒体2-3由其左端头密闭焊接固定在筒间右连接件7b的第二连接板7-2的周向外侧的左右向的中部上，且中筒体2-2的右端头的右端面与右筒体2-3的左端头的左端面密闭焊接在一起。具体加工方法是将中筒体2-2由其左端头从右向左套在筒间左连接件7a的第二连接板7-2的周向外侧的左右向的中部上，且中筒体2-2由其右端头从左向右套在筒间右连接件7b的第二连接板7-2的周向外侧的左右向的中部上；将左筒体2-1由其右端头从左向右套在筒间左连接件7a的第二连接板7-2的周向外侧的左右向的中部上，且左筒体2-1的右端头与中筒体2-2的左端头之间留出相应的焊接间隙，然后通过电焊沿焊接间隙将左筒体2-1的右端头和中筒体2-2的左端头密闭焊接在一起，并且同时也将左筒体2-1的右端头和中筒体2-2的左端头焊接在筒间左连接件7a的第二连接板7-2的周向外侧的左右向的中部上。将右筒体2-3由其左端头从右向左套在筒间右连接件7b的第二连接板7-2的周向外侧的左右向的中部上，且右筒体2-3的左端头与中筒体2-2的右端头之间留出相应的焊接间隙，然后通过电焊沿焊接间隙将右筒体2-3的左端头和中筒体2-2的右端头密闭焊接在一起，并且同时也将中筒体2-2的右端头和右筒体2-3的左端头焊接固定在 筒间右连接件7b的第二连接板7-2的周向外侧的左右向的中部上。见图I、图5和图6，功能管口 6包括量油口 61、呼吸阀口 62、液位检测口 63和人孔64。量油口 61、呼吸阀口 62、液位检测口 63和人孔64从左至右依次设置。各功能性管口 6的轴线均铅垂设置且与内筒体I的中心轴线相交，各功能性管口 6的开口朝上，量油口61由其下端口从上方密闭焊接在内筒体I的相应部位上且量油口 61与内筒体I的内腔相通，并且量油口 61向上方伸出外筒体2，量油口 61在与外筒体2相接触的部位密闭焊接固定在外筒体2上。呼吸阀口 62由其下端口从上方密闭焊接在内筒体I的相应部位上且呼吸阀口 62与内筒体I的内腔相通，并且呼吸阀口 62向上方伸出外筒体2，呼吸阀口 62在与外筒体2相接触的部位密闭焊接固定在外筒体2上。液位检测口 63由其下端口从上方密闭焊接在内筒体I的相应部位上且液位检测口 63与内筒体I的内腔相通，并且液位检测口63向上方伸出外筒体2，液位检测口 63在与外筒体2相接触的部位密闭焊接固定在外筒体2上。人孔64由其下端口从上方密闭焊接在内筒体I的相应部位上且人孔64与内筒体I的内腔相通，并且人孔64向上方伸出外筒体2，人孔64在与外筒体2相接触的部位密闭焊接固定在外筒体2上。(实施例2)本实施例其余与实施例I相同，其不同之处在于左封头板3不分为左内封头板31和左外封头板32，而是一块整体式钢板。该左封头板3在安装时，由其右侧面的中央部位与内筒体I的左端密闭焊接固定在一起，左封头板3还由其外周侧部与外筒体2的左筒体2-1的左端密闭焊接固定在一起。(实施例3)本实施例其余与实施例I相同，其不同之处在于右封头板4不分为右内封头板41和右外封头板42，而是一块整体式钢板。该右封头板4在安装时，由其左侧面的中央部位与内筒体I的右端密闭焊接固定在一起，右封头板4还由其外周侧部与外筒体2的右筒体2-3的右端密闭焊接固定在一起。(实施例4)本实施例其余与实施例I相同，其不同之处在于左封头板3不分为左内封头板31和左外封头板32，而是一块整体式钢板。该左封头板3在安装时，由其右侧面的中央部位与内筒体I的左端密闭焊接固定在一起，左封头板3还由其外周侧部与外筒体2的左筒体2-1的左端密闭焊接固定在一起。右封头板4不分为右内封头板41和右外封头板42，而是一块整体式钢板。该右封头板4在安装时，由其左侧面的中央部位与内筒体I的右端密闭焊接固定在一起，右封头板4还由其外周侧部与外筒体2的右筒体2-3的右端密闭焊接固定在一起。[0067]以上实施例仅供说明本实用新型之用，而非对本实用新型的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换和变化，具体应用过程中还可以根据上述实施例的启发进行相应的改造，因此所有等同的技术方案均应该归入本 实用新型的专利保护范围之内。
权利要求1.ー种防爆储罐，包括内筒体(I)、外筒体(2)、连接管ロ(5)、功能管ロ(6)和筒间连接件(7);内筒体(I)的中心轴线沿左右向水平设置；外筒体(2)通过筒间连接件(7)同轴固定在内筒体(I)的径向外周；连接管ロ(5)包括出油ロ(5a)、油气回收ロ(5b)、进油ロ(5c)和清洗ロ(5d);各连接管ロ(5)的轴线与内筒体(I)的中心轴线相平行；功能管ロ(6)包括量油ロ(61)、呼吸阀ロ(62)、液位检测ロ(63)和人孔(64);各功能性管ロ(6)的轴线均铅垂设置且与内筒体(I)的中心轴线相交，各功能性管ロ(6)的开ロ朝上，从上方密闭连接在内筒体(I)的相应部位上且与内筒体的内腔相通，并且向上方伸出外筒体(2);量油ロ(61)、呼吸阀ロ(62)、液位检测ロ(63)和人孔(64)分别在与外筒体(2)相接触的部位密闭焊接固定在外筒体(2)上； 其特征在于还包括左封头板(3)和右封头板(4);左封头板(3)从左向右分别与内筒体(I)和外筒体(2)的左端密闭连接；右封头板(4)从右向左分别与内筒体(I)和外筒体(2)的右端密闭连接；内筒体(I)、左封头板(3)和右封头板(4)之间形成防爆储罐的储油空间，该储油空间中设有阻隔防爆材料(81);内筒体(I)、外筒体(2)、左封头板(3)和右封头板(4)之间形成防爆储罐的隔层空间，该隔层空间中设有阻隔防爆材料(81)； 左封头板(3 )和右封头板(4 )均为整体连续的板状钢制构件,左封头板(3 )和右封头板(4)的左右向的外侧面均暴露在大气中；左封头板(3)和右封头板(4)上分別设有相应的连接管ロ(5)，且所述连接管ロ(5)直接与防爆储罐的储油空间相通。
2.根据权利要求I所述的防爆储罐，其特征在于所述内筒体(I)为圆柱壳形钢制一体件；左封头板(3 )由左内封头板(31)和左外封头板(32 )组成；左内封头板(31)为圆形钢制一体板件，且与内筒体(I)的左端的相对应；左内封头板(31)由其周向外侧部位密闭焊接固定在内筒体(I)的左端； 左外封头板(32)为设有中央通孔(32-1)的钢制一体板件；左外封头板(32)的周向外侧形状与外筒体(2)的左端相对应，左外封头板(32)由其周向外侧部位密闭焊接固定在外筒体(2)的左端； 左外封头板(32)的中央通孔(32-1)与左内封头板(31)的外周相对应，左外封头板(32)由其中央通孔(32-1)处的相应部位密闭焊接固定在左内封头板(31)周向外侧部位上，从而构成整体连续的左封头板(3)； 右封头板(4)由右内封头板(41)和右外封头板(42)组成；右内封头板(41)为圆形钢制一体板件，且与内筒体(I)的右端的相对应；右内封头板(41)由其周向外侧部位密闭焊接固定在内筒体(I)的右端； 右外封头板(42)为设有中央通孔(42-1)的钢制一体板件；右外封头板(42)的周向外侧形状与外筒体(2)的右端相对应，右外封头板(42)由其周向外侧部位密闭焊接固定在外筒体(2)的右端；右外封头板(42)的中央通孔(42-1)与右内封头板(41)的外周相对应，右外封头板(42)由其中央通孔(42-1)处的相应部位密闭焊接固定在右内封头板(41)周向外侧部位上，从而构成整体连续的右封头板(4); 防爆储罐的储油空间位于左内封头板(31)、右内封头板(41)与内筒体(I)之间；防爆储罐的隔层空间位于内筒体(I)、外筒体(2)、左外封头板(32)和右外封头板(42)之间；隔层空间的内侧部分填充有阻隔防爆材料(81)，隔层空间的外侧部分填充有保温防火材料(82)。
3.根据权利要求2所述的防爆储罐，其特征在于所述出油ロ(5a)、油气回收ロ(5b)、进油ロ(5c)和清洗ロ(5d)上均包括连接接管(51);各连接接管(51)由其左右端的内端密闭焊接固定在左内封头板(31)或右内封头板(41)上。
4.根据权利要求3所述的防爆储罐，其特征在于所述出油ロ(5a)、油气回收ロ(5b)、进油ロ( 5c)和清洗ロ( 5d)上均还包括罩管(52)和漏油检测装置(53);各罩管(52)由圆筒状的主管体(52-1)和密闭焊接固定在主管体(52-1)的左右端的外端上的设有中央孔的端板(52-2)构成；各罩管(52)由其主管体(52-1)同轴套在相应的ー个连接接管(51)上，且以左右端的未设端板的内端密闭焊接在左封头板(3)或右封头板(4)上，各罩管(52)由其左右端的外端的端板(52-2)密闭焊接固定在相应的各连接接管(51)的外壁上；连接接管(51)和相应的罩管(52)之间设有阻隔防爆材料(81);各罩管(52)的主管体(52-2)上均分别安装有漏油检测装置(53)。
5.根据权利要求4所述的防爆储罐，其特征在于所述出油ロ(5a)、油气回收ロ(5b)和进油ロ(5c)从下至上依次设置在左内封头板(31)上,清洗ロ(5d)设置在右内封头板(42)上。
6.根据权利要求5所述的防爆储罐，其特征在于外筒体(2)包括从左至右依次设置的左筒体(2_1 )、中筒体(2_2)和右筒体(2_3);左筒体(2_1 )、中筒体(2_2)和右筒体(2_3)均为角部圆弧过渡的四棱柱壳形钢制一体件；外筒体(2)整体呈角部圆弧过渡的四棱柱壳形； 筒间连接件(7)有2个，2个筒间连接件(7)按其所处的左右位置的不同分为筒间左连接件(7a)和筒间右连接件(7b);2个筒间连接件(7)的结构形状均相同，均包括第一连接板(7-1),第二连接板(7-2)、板间连接板(7-3)和加强筋(7-4);第一连接板(7_1)为圆筒状钢制一体件，第一连接板(7-1)围绕内筒体(I)外周设置，且筒间左连接件(7a)的第一连接板(7-1)位于内筒体(I)的左侧，筒间右连接件(7b)的第一连接板(7-1)位于内筒体(I)的右侧；第一连接板(7-1)密闭焊接固定在内筒体(I)上；第二连接板(7-2)为角部圆弧过渡的方筒状钢制一体板件，且周向外侧面的形状与外筒体(2)的内侧面的形状相对应；板间连接板(7-3)为设有中央通孔的铅垂设置的钢制一体板件，板间连接板(7-3)的中央通孔与第一连接板(7-1)的外周侧部轮廓相对应，板间连接板(7-3)的外周侧部轮廓与第二连接板(7-2)的内侧轮廓相对应；板间连接板(7-3)由其中央通孔处的相应部位密闭焊接固定在第一连接板(7-1)的外周侧部上，且位于第一连接板(7-1)的外周侧部的左右向的中部，第二连接板(7-2)由其内周侧部的左右向的中部焊接在板间连接板(7-3)的外周侧部上；各加强筋(7-4)为槽钢；各加强筋(7-4)沿左右向水平设置在筒间左连接件(7a)的第二连接板(7-2)与筒间右连接件(7b)的第二连接板(7-2)之间，或者是沿左右向水平设置在筒间左连接件(7a)的第二连接板(7-2)与左外封头板(31)之间，或者是沿左右向水平设置在筒间右连接件(7b )的第二连接板(7-2 )与右外封头板(42 )之间，且各槽钢(7-4)的槽ロ均朝向径向内侧，其径向外侧与第二连接板(7-2)的径向外侧相平；加强筋(7-4)沿第二连接板(7-2)的周向均匀分布；设置在筒间左连接件(7a)的第二连接板(7-2)与左外封头板(31)之间的加强筋(7-4)为左侧加强筋，设置在筒间左连接件(7a)的第二连接板(7-2)与筒间右连接件(7b)的第二连接板(7-2)之间加强筋(7-4)为中部加强筋，设置在筒间右连接件(7b)的第二连接板(7-2)与右外封头板(42)之间的加强筋(7-4)为右侧加强筋；左侧加强筋(7-4)、中部加强筋(7-4)和右侧加强筋(7-4)各有8个；8个左侧加强筋(7_4)中，位于上侧、下侧、后侧和前侧的加强筋(7-4)各有2个；8个中部加强筋(7-4)中，位于上側、下侧、后侧和前侧的加强筋(7-4)也各有2个，且每个中部加强筋(7-4)位于相应一个左侧加强筋(7-4)的右侧方向上，且其左端与该左侧加强筋(7-4)的右端相对齐；8个右侧加强筋(7-4)中，位于上侧、下侧、后侧和前侧的加强筋(7-4)也是各有2个，且每个右侧加强筋(7-4)位于相应ー个中部加强筋(7-4)的右侧方向上，且其左端与该中部加强筋(7-4)的右端相对齐； 外筒体(2)的左筒体(2-1)由其右端头密闭焊接固定在筒间左连接件(7a)的第二连接板(7-2)的周向外侧的左右向的中部上，外筒体(2)的中筒体(2-2)由其左端头密闭焊接固定在筒间左连接件(7a)的第二连接板(7-2)的周向外侧的左右向的中部上，且左筒体 (2-1)的右端头的右端面与中筒体(2-2)的左端头的左端面密闭焊接在一起；外筒体(2)的中筒体(2-2)由其右端头密闭焊接固定在筒间右连接件(7b)的第二连接板(11-2)的周向外侧的左右向的中部上，外筒体(2)的右筒体(2-3)由其左端头密闭焊接固定在筒间右连接件(7b)的第二连接板(7-2)的周向外侧的左右向的中部上，且中筒体(2-2)的右端头的 右端面与右筒体(2-3)的左端头的左端面密闭焊接在一起。
7.根据权利要求I至6之一所述的防爆储罐，其特征在于所述量油ロ(61)、呼吸阀ロ(62)、液位检测ロ(63)和人孔(64)从左至右依次设置；量油ロ(61)由其下端ロ从上方密闭焊接在内筒体(I)的相应部位上且量油ロ(61)与内筒体(I)的内腔相通，并且量油ロ(61)向上方伸出外筒体(2)，量油ロ(61)在与外筒体(2)相接触的部位密闭焊接固定在外筒体(2)上；呼吸阀ロ(62)由其下端ロ从上方密闭焊接在内筒体I的相应部位上且呼吸阀ロ(62)与内筒体(I)的内腔相通，并且呼吸阀ロ(62)向上方伸出外筒体(2)，呼吸阀ロ(62)在与外筒体(2)相接触的部位密闭焊接固定在外筒体(2)上；液位检测ロ(63)由其下端ロ从上方密闭焊接在内筒体(I)的相应部位上且液位检测ロ(63)与内筒体(I)的内腔相通，并且液位检测ロ(63)向上方伸出外筒体(2)，液位检测ロ(63)在与外筒体(2)相接触的部位密闭焊接固定在外筒体(2)上；人孔(64)由其下端ロ从上方密闭焊接在内筒体(I)的相应部位上且人孔(64)与内筒体(I)的内腔相通，并且人孔(64)向上方伸出外筒体(2)，人孔(64)在与外筒体(2)相接触的部位密闭焊接固定在外筒体(2)上。
专利摘要一种防爆储罐，包括内筒体、外筒体、连接管口、功能管口和筒间连接件。外筒体通过筒间连接件同轴固定在内筒体的径向外周。其要点是还包括左封头板和右封头板。左封头板从左向右分别与内筒体和外筒体的左端密闭连接。右封头板从右向左分别与内筒体和外筒体的右端密闭连接。内筒体、左封头板和右封头板之间形成防爆储罐的储油空间，该储油空间中设有阻隔防爆材料。内筒体、外筒体、左封头板和右封头板之间形成的相应的隔层空间，该隔层空间中设有阻隔防爆材料。上述左封头板和右封头板的左右向的外侧面均暴露在大气中。左封头板和右封头板上分别设有相应的连接管口，且所述连接管口直接与防爆储罐的储油空间相通。
文档编号B65D90/00GK202508518SQ20122008096
公开日2012年10月31日 申请日期2012年3月6日 优先权日2012年3月6日
发明者钱碧玉 申请人:钱碧玉