实现气缸体多工位翻转的装配机器人系统的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种实现气缸体多工位翻转的装配机器人系统，包括第四转台，特征是：所述第四转台分别与第二辊道、第四辊道、第五辊道和第七辊道的一端连接；所述第二辊道的另一端与第一辊道的一端连接，第一辊道的另一端与第二转台连接；所述第四辊道的另一端与第三辊道的一端连接，第三辊道的另一端与第三转台连接；所述第五辊道的另一端与第六辊道的一端连接，第六辊道的另一端与第五转台连接；所述第七辊道的另一端与第八辊道的一端连接，第八辊道的另一端连接第一转台；所述第七辊道和第二辊道形成的三角区域中设置机器人，在机器人的后侧设置发动机下线台位，在机器人一侧设置活连总装平台。本发明增加了机器人的设备使用效率，减少成本。
【专利说明】实现气缸体多工位翻转的装配机器人系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种实现气缸体多工位翻转的装配机器人系统，属于柴油机制造【技术领域】。
【背景技术】
[0002]发动机装配生产线在使用机器人时，往往一台机器人只能进行一个工位作业。在现有技术中，机器人的工作内容为搬运、翻转时，由于搬运和翻转的节拍一般远低于实际生产线节拍，若单台机器人仅施行一项搬运或翻转工作，则造成机器人使用效率低下。
[0003]传统的发动机装配线一般为直线型、环形、矩形等，由于线体型式、工序安排、机器人工作半径等因素的限制，无法实现一台机器人承担两项或多于两项的工序作业，使得生产线设备使用效率低，设备投资成本高。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种实现气缸体多工位翻转的装配机器人系统，能够采用一台机器人实现三道装配工序内容，增加了机器人的设备使用效率，减少成本。
[0005]按照本发明提供的技术方案，一种实现气缸体多工位翻转的装配机器人系统，包括第四转台，特征是:所述第四转台分别与第二辊道、第四辊道、第五辊道和第七辊道的一端连接，第二辊道、第四辊道、第五辊道和第七辊道的相邻辊道之间分别形成三角区域；所述第二辊道的另一端与第一辊道的一端连接，第一辊道的另一端与第二转台连接；所述第四辊道的另一端与第三辊道的一端连接，第三辊道的另一端与第三转台连接；所述第五辊道的另一端与第六辊道的一端连接，第六辊道的另一端与第五转台连接；所述第七辊道的另一端与第八辊道的一端连接，第八辊道的另一端连接第一转台；所述第七辊道和第二辊道形成的三角区域中设置机器人，在机器人的后侧设置发动机下线台位，在机器人一侧设置活连总装平台。
[0006]进一步的，所述活连总装平台包括两个操作工位。
[0007]本发明具有以下有益效果:(I)本发明采用“X”型结构，将翻转和搬运工位设置在相邻位置，实现I台机器人的共用；(2) —台机器人实现三种工序的作业内容，提高机器人设备使用效率，降低了设备投资。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1为本发明的结构示意图。
【具体实施方式】
[0009]下面结合具体附图对本发明作进一步说明。
[0010]如图1所示:所述实现气缸体多工位翻转的装配机器人系统包括第一转台1、机器人2、发动机下线台位3、活连总装平台4、第二转台5、第一辊道6、第二辊道7、第三转台8、第三辊道9、第四辊道10、第四转台11、第五辊道12、第六辊道13、第五转台14、第七辊道15、第八辊道16等。
[0011]如图1所示，本发明包括第四转台11，第四转台11分别与第二辊道7、第四辊道10、第五辊道12和第七辊道15的一端连接，第二辊道7、第四辊道10、第五辊道12和第七辊道15的相邻辊道之间分别形成三角区域，从而构成以第四转台11为中心的“X”型；所述第二辊道7的另一端与第一辊道6的一端连接，第一辊道6的另一端与第二转台5连接；所述第四辊道10的另一端与第三辊道9的一端连接，第三辊道9的另一端与第三转台8连接；所述第五辊道12的另一端与第六辊道13的一端连接，第六辊道13的另一端与第五转台14连接；所述第七辊道15的另一端与第八辊道16的一端连接，第八辊道16的另一端连接第一转台I ;所述第七辊道15和第二辊道7为作业工位，在第七辊道15和第二辊道7形成的三角区域中设置机器人2，在机器人2的后侧设置发动机下线台位3，在机器人2 —侧设置活连总装平台4，活连总装平台11包括两个操作工位，以满足生产线节拍；
所述第一转台1、第二转台5、第三转台8和第五转台14分别与生产线的其他部分相连，用以接受或排除气缸体或空托盘；其中，第三转台8为气缸体上线工位，气缸体上线工位与气缸体下线台位3分别设置在生产线的两侧。
[0012]本发明的工作原理:本发明通过第四转台11的转动控制和机器人2的作业完成气缸体在生产线的流转和装配。
[0013]实际生产时，第二转台5接受来自工序一的气缸体，然后依次流转到第一辊道6、第二辊道7 ;在第二辊道7由机器人2将气缸体翻转90°搬运至活连总装平台4的空闲工位并翻转90°放置；待活连总装平台4中的任一工位完成完成活连总成装配后，机器人2将完成装配的气缸体自活连总装平台4翻转90°后放置回第二辊道7 ;第四转台11旋转连接第二辊道7与第五辊道12 ;气缸体依次经第四转台11、第五辊道12流至第六辊道13，然后经第五转台14旋转，气缸体流入工序二和工序三；在工序三气缸体经第一转台I旋转流到第八辊道16，到达第七辊道15 ;在第七辊道15处由机器人2将气缸体搬运至气缸体下线台位3，完成气缸体下线；第四转台11旋转连接第七辊道15和第四辊道10 ;第七辊道15处的空托盘依次流经第四转台11、第四辊道10、第三辊道9，经第三转台8旋转后返回生产线气缸体上线工位等待气缸体上线。
【权利要求】
1.一种实现气缸体多工位翻转的装配机器人系统，包括第四转台(11)，其特征是:所述第四转台(11)分别与第二辊道(7)、第四辊道(10)、第五辊道(12)和第七辊道(15)的一端连接，第二辊道(7 )、第四辊道(10 )、第五辊道(12 )和第七辊道(15)的相邻辊道之间分别形成三角区域；所述第二辊道(7)的另一端与第一辊道(6)的一端连接，第一辊道(6)的另一端与第二转台(5)连接；所述第四辊道(10)的另一端与第三辊道(9)的一端连接，第三辊道(9)的另一端与第三转台(8)连接；所述第五辊道(12)的另一端与第六辊道(13)的一端连接，第六辊道(13)的另一端与第五转台(14)连接；所述第七辊道(15)的另一端与第八辊道(16)的一端连接，第八辊道(16)的另一端连接第一转台(I);所述第七辊道(15)和第二辊道(7)形成的三角区域中设置机器人(2)，在机器人(2)的后侧设置发动机下线台位(3)，在机器人(2) —侧设置活连总装平台(4)。
2.如权利要求1所述的实现气缸体多工位翻转的装配机器人系统，其特征是:所述活连总装平台(11)包括两个操作工位。
【文档编号】B65G47/52GK104386471SQ201410536502
【公开日】2015年3月4日 申请日期:2014年10月11日 优先权日:2014年10月11日
【发明者】李建刚, 李红剑, 游学军, 朱炜, 张俊雄, 宋蔚, 李承焕, 王 琦 申请人:中国第一汽车股份有限公司