一种汽车受卸系统及方法与流程

本发明属于物料运输技术领域，具体涉及一种汽车受卸系统及方法。

背景技术：

近些年，汽车物流行业越发的兴盛。尤其在工业生产中，物料运输主要采用汽车运输的方式。在运输过程中，往往需要人工配合，对汽车的载重进行检测和记录，无人化的原料场国内外都没有完全实现，配套自动化汽车受卸亦在不断完善中。

汽车卸车方式主要包括自卸、液压卸车、螺旋卸车、翻车卸车等。其中汽车自卸主要包括后卸和侧斜两种方式，必要时辅助装载机进行受卸，物料受卸过程扬尘大，污染严重，粉尘到处飘逸，作业环境差。尤其在冶金行业的物料卸载过程中，存在大量的粉尘污染，对人们的生活健康造成了巨大影响，一直是需要处理的重点问题。

技术实现要素：

针对以上问题，本发明提出了一种汽车受卸系统及方法，通过使用本发明所述的汽车受卸系统及方法，能够将汽车受卸相对集中在料棚内，形成局部封闭空间，使汽车卸料从源头减少扬尘，并使得空间内无任何扬尘外逸，粉尘全部进入除尘装置，改善作业环境。

本发明所述汽车受卸系统，其中包括料棚、螺旋卸车机、洗车装置和除尘装置，所述料棚内沿汽车行进方向依次设有候车区、卸车区和洗车区，所述候车区用于容纳依次有序组织排队的来料汽车；所述螺旋卸车机设于所述卸车区，并通过钢轨设于所述卸车区的上方，以用于对来料汽车进行卸车；所述洗车装置设于所述洗车区，用于清理受卸后的汽车；所述除尘装置与所述料棚内部相通连接，用于对卸车时产生的粉尘进行处理。

如上所述的汽车受卸系统，其中进一步包括水雾抑尘装置，所述水雾抑尘装置设于所述候车区和所述卸车区的进出口处，用于对来料汽车产生的扬尘进行抑制。

如上所述的汽车受卸系统，其中进一步包括用于接收来料汽车卸下物料的受料斗，所述受料斗为地下受料斗，设于所述卸车区内部地下，所述受料斗的上方设有用于支撑来料汽车的网状支撑板，所述支撑板表面设有用于汽车行进的两排车道。

如上所述的汽车受卸系统，其中进一步包括闸门、带式给料机和胶带机，所述闸门、带式给料机和胶带机依次设于所述进料斗的下方，用于将所述受料斗收集到的物料进行输出。

如上所述的汽车受卸系统，其中所述受料斗数量为多个，所述闸门和带式给料机的数量与所述受料斗的个数相同，多个所述受料斗、闸门和带式给料机共用一个胶带机进行物料输出。

如上所述的汽车受卸系统，其中所述除尘装置设于所述料棚的外部，其下部依次设有卸灰阀、螺旋秤、加湿机和输灰溜槽，所述输灰溜槽的下方出口处设有所述胶带机，除尘灰经过所述加湿机加湿后能够滑落至所述胶带机。

如上所述的汽车受卸系统，其中多个所述受料斗分两列设置，每列受料斗的上方都对应设置有螺旋卸车机。

如上所述的汽车受卸系统，其中进一步包括安全楼梯，所述安全楼梯设于所述卸车区的进出口处，其顶部高度与所述螺旋卸车机的操作室高度一致，用于操作人员进出所述螺旋卸车机的操作室。

利用如上所述的汽车受卸系统进行汽车受卸的方法，包括以下步骤：

排队，来料汽车依次在所述汽车受卸系统的候车区内有序排队，所述汽车受卸系统的除尘装置启动；

就位，来料汽车依次进入卸车区内相对应的所述汽车受卸系统的受料斗上方位置；

卸车，打开车厢门，所述汽车受卸系统的螺旋卸车机下降至车厢高度，进行卸车；

驶离，关好车门，所述螺旋卸车机升起，汽车驶离，同时所述汽车受卸系统的洗车装置开启；

清洗，受卸后的汽车在所述汽车受卸系统的洗车区内依次进行清洗，清洗完成之后驶出所述汽车受卸系统的料棚。

如上所述的方法，其中进一步包括除尘灰回收步骤，所述除尘灰回收步骤包括除尘后，打开所述汽车受卸系统的卸灰阀，除尘灰通过所述汽车受卸系统的加湿机加湿后通过所述汽车受卸系统的输灰溜槽滑落至所述汽车受卸系统的胶带机上，通过所述胶带机进行物料输出。

本发明所述的汽车受卸系统包括料棚、螺旋卸车机、洗车装置和除尘装置，所述料棚内沿汽车行进方向依次设有候车区、卸车区和洗车区，该系统能够将汽车受卸相对集中在料棚内，形成局部封闭空间，并采用自动化程度较高的螺旋卸车机卸车，并在卸车同时利用除尘装置进行除尘，使得汽车卸料从源头减少扬尘，并使得空间内无任何扬尘外逸，粉尘全部进入除尘系统，改善作业环境。

同时，本发明所述汽车受卸系统的配套设施设有加湿机，将经除尘系统处理过的除尘灰进行回收利用，避免资源浪费。

附图说明

下面结合附图详细说明本发明。通过结合以下附图所作的详细描述，本发明的上述或其他方面的内容将变得更清楚和更容易理解。附图中：

图1为本发明一实施例所述的汽车受卸系统的正面结构示意图；

图2为图1中所述实施例的侧面结构示意图；

图3为本发明另一实施例的侧面结构示意图；

图4为本发明所述汽车受卸方法的工艺流程图。

附图中各标号表示如下：

10：候车区；

20：卸车区、21：螺旋卸车机、211：操作室、22：钢轨、

23：水雾抑尘装置、24：受料斗、25：闸门、26：带式给料机、

27：胶带机、28：安全楼梯、29：车档；

30：洗车区、31：洗车装置；

40：除尘装置、41：卸灰阀、42：螺旋称、43：加湿机、

44：输灰溜槽。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的具体实施方式。

在此记载的具体实施方式/实施例为本发明的特定的具体实施方式，用于说明本发明的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本发明实施方式及本发明范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案，都在本发明的保护范围之内。

图1为本发明所述的汽车受卸系统的正面结构示意图。图2为图1中所述实施例的侧面结构示意图。如图1、图2所示，一种汽车受卸系统，其中包括料棚、螺旋卸车机21、洗车装置31和除尘装置40，所述料棚内沿汽车行进方向依次设有候车区10、卸车区20和洗车区30，所述候车区10用于容纳依次有序组织排队的来料汽车；所述螺旋卸车机21设于所述卸车区20，并通过钢轨22设于所述卸车区20的上方，以用于对来料汽车进行卸车；所述洗车装置31设于所述洗车区30，用于清理受卸后的汽车；所述除尘装置40与所述料棚内部相通连接，用于对卸车时产生的粉尘进行处理。

所述料棚包括进口和出口，其内部沿汽车行驶方向依次，从进口端沿出口端方向依次设有候车区10、卸车区20和洗车区30。候车区10至少满足一次进入卸车区20内进行卸车的所有车辆所需要的场地，位于卸车区20的进口端。本实施例中，候车区10的的顶棚至地面距离大于等于9.5米。

卸车区20的上部设有钢轨22。钢轨22沿卸车区20的进口端至出口端方向设置，并与卸车区20的两端固定连接。螺旋卸车机21设于钢轨22表面，可沿钢轨22设置方向在卸车区20内做直线往复运动，并对来料汽车进行卸车。进一步的，钢轨22上靠近两端的位置处还设有车档29，用于限制螺旋卸车机21的位移，防止危险事故的发生。

螺旋卸车机21正常工作时，底部的螺旋出料器绕自身轴线进行转动。由升降机控制螺旋卸车机21的高度，使螺旋卸车机21高度率高于汽车车厢底部高度。螺旋卸车机21沿车厢长度方向在钢轨22上运动，汽车上的物料随螺旋出料器的旋转而沿螺旋出料器上的螺纹方向实现导出，滑落出车厢的两侧。螺旋卸车机21可根据卸货规模进行设置，形成带排或双排卸车系统。根据来料情况确定单排卸车系统或双排卸车系统。单位工序内单台螺旋卸车机卸车数量小于等于6。如按照原料为煤计算，单台螺旋卸车机卸车能力为200～350t/h。若来料为其他物料，则按照相应系统能力转换成对应体积进行计算。

本实施例中，采用单排螺旋卸车机系统。所述螺旋卸车机21跨度为6～42米，轨面标高依据螺旋卸车机21大小及升降高度调整综合考虑，最低高度不得低于6.5米。

来料汽车在卸车区20经螺旋卸车机21卸料后驶入洗车区30内。卸车后的车辆表面还留有少量的粉尘以及未完全脱离车厢的残留物料，洗车区30内的进出口处设有洗车装置31，对受卸后的汽车进行清理，保证驶出料棚后的汽车表面清洁无粉尘。洗车区30紧邻卸车区20出口外设置，能够保证至少满足2辆受卸后汽车同时进行洗车。洗车区30顶棚至地面距离大于等于9.5米。

本实施例中，除尘装置40设于料棚外部，通过管道与料棚内部相通连接，对卸料时产生的扬尘进行处理。

本发明所述的汽车受卸系统包括料棚、螺旋卸车机21、洗车装置31和除尘装置40，所述料棚内沿汽车行进方向依次设有候车区10、卸车区20和洗车区30，该系统能够将汽车受卸相对集中在料棚内，形成局部封闭空间，并采用自动化程度较高的螺旋卸车机21卸车，并在卸车同时利用除尘装置40进行除尘，使得汽车卸料从源头减少扬尘，并使得空间内无任何扬尘外逸，粉尘全部进入除尘装置40，改善作业环境。

进一步的，本实施例中还包括水雾抑尘装置23，所述水雾抑尘装置23设于所述候车区10和所述卸车区20的进出口处，用于对来料汽车产生的扬尘进行抑制。

来料汽车在未进行受卸前，由于空气流动容易产生部分扬尘。在候车区10的进口端设置水雾抑尘装置23，可以有效抑尘扬尘的产生。同时，防止扬尘通过候车区10入口端流出料棚。相应的，候车区10出口端、卸车区20的入口端和出口端都设置有水雾抑尘装置23，防止扬尘通过卸车区20出口端流出料棚。本实施例中，水雾抑尘装置23产生的雾滴颗粒应控制在0.1微米～250微米之间。

进一步的，所述汽车受卸系统包括用于接收来料汽车卸下物料的受料斗24，所述受料斗24为地下受料斗，设于所述卸车区20内部地下，所述受料斗24的上方设有用于支撑来料汽车的网状支撑板，所述支撑板表面设有用于汽车行进的两排车道。

受料斗24设置在地下，其上部设有网状支撑板，支撑板表面设有沿汽车行驶方向设置的两排车道。来料汽车进行卸料时，沿支撑板上所设车道进行行驶。物料经螺旋卸车机21卸载后，通过支撑板表面网眼落入至受料斗24的内部。受卸后的物料不会占据地面空间，提高了料棚内的空间利用率。

进一步的，所述受卸系统还包括闸门25、带式给料机26和胶带机27，所述闸门25、带式给料机26和胶带机26依次设于所述受料斗24的下方，用于将所述受料斗24收集到的物料进行输出。

沿受料斗24的下方依次设有闸门25、带式给料机26和胶带机27。受料斗24接收到物料后，打开闸门25，物料沿受料斗24内部通过闸门25滑落至带式给料机26内。再由带式给料机26将物料输送给胶带机27，胶带机27将收集到的物料输送出去。完成物料运转过程。

进一步的，所述闸门25和带式给料机26之间还设有溜槽。物料通过闸门25后，经溜槽落入至带式给料机26的内部。

进一步的，所述受料斗24数量为多个，所述闸门25和带式给料机26的数量与所述受料斗24的个数相同，多个所述受料斗24、闸门25和带式给料机26共用一个胶带机27进行物料输出。

根据实际生产的需要，为加快完成物料受卸过程，可以在卸车区20的地下设置多个受料斗24，每个受料斗24上方都分布有车辆进行受卸，多个受料斗24共同完成物料接收过程。同时，每个受料斗24的下方都对应设置有闸门25和带式给料机26。多个受料斗24、闸门25和带式给料机26共用一个胶带机27进行物料输出。物料通过多个受料斗24进行接收，沿各自受料斗24下方的闸门25和带式给料机26共同落入同一个胶带机27上，进行物料输送。多个受料斗24同时接收物料，大幅度的提高了汽车受卸系统的受卸效率。

进一步的，所述除尘装置40设于所述料棚的外部，其下部依次设有卸灰阀41、螺旋秤42、加湿机43和输灰溜槽44，所述输灰溜槽44的下方出口处设有所述胶带机27，除尘灰经过所述加湿机43加湿后能够滑落至所述胶带机。

卸料扬尘经除尘装置40处理后，会产生一部分除尘灰留在除尘装置40内部。打开卸灰阀41，除尘灰经螺旋称42落入加湿机43内部。除尘灰经加湿机加湿后，形成固态，不再产生扬尘。输灰溜槽44的下部出口处对应设置有胶带机27，固态的除尘灰经输灰溜槽44滑落至胶带机27上，经胶带机27输送后可继续使用，避免了资源浪费。本实施例中输灰溜槽44为圆形溜槽，其管道直径范围大于200毫米，小于下方对应胶带机27带宽尺寸的百分之八十。

进一步的，所述汽车受卸系统还包括安全楼梯28，所述安全楼梯28设于所述卸车区20的进出口处，其顶部高度与所述螺旋卸车机21的操作室211高度一致，用于操作人员进出所述螺旋卸车机21的操作室211。

图4为本发明所述汽车受卸方法的工艺流程图。如图4所示，所述汽车受卸系统进行汽车受卸的方法，包括以下步骤：

排队，来料汽车依次在所述汽车受卸系统的候车区10内有序排队，所述汽车受卸系统的除尘装置40启动；

就位，来料汽车依次进入卸车区20内相对应的所述汽车受卸系统的受料斗24上方位置；

卸车，打开车厢门，所述汽车受卸系统的螺旋卸车机21下降至车厢高度，进行卸车；

驶离，关好车门，所述螺旋卸车机21升起，汽车驶离，同时所述汽车受卸系统的洗车装置31开启；

清洗，受卸后的汽车在所述汽车受卸系统的洗车区30内依次进行清洗，清洗完成之后驶出所述汽车受卸系统的料棚。

进一步的，上述方法还包括除尘灰回收步骤，所述除尘灰回收步骤包括除尘后，打开所述汽车受卸系统的卸灰阀41，除尘灰通过所述汽车受卸系统的加湿机43加湿后通过所述汽车受卸系统的输灰溜槽44滑落至所述汽车受卸系统的胶带机27上，通过所述胶带机27进行物料输出。

通过加湿机43将除尘装置40内残留的除尘灰进行加湿再收集，通过胶带机27输送转运后再次利用，提高了资源利用率，减低了能源浪费。

图3为本发明另一实施例的侧面结构示意图。本实施例中，采用双排受卸系统。卸车区20地下设有双排受料斗24。对应的每排受料斗24的上方都设有一个螺旋卸车机21。来料汽车分两排分布在受料斗24的上方。两个螺旋卸车机21同时对各自下方对应的来料汽车进行受卸，提高受卸效率。对应的，每个受料斗24下方都设有闸门25和带式给料机26，每排受料斗下方都设有一个胶带机27。受料斗24内收集到的物料通过各自的闸门25和带式给料机26共同落入到同一排受料斗24下方的胶带机27上。两个胶带机27同时运转，共同完成物料输送工作。

通过设置双排受卸系统，对应的系统中包括两个螺旋卸车机21和两个胶带机27同时完成物料的卸载和输送过程，大幅度的提高了来料车辆的受卸效率。进一步的还可以根据实际生产需要，设置多排受料斗系统，其工作原理和具体操作过程和本实施例一致。

需要说明的是，以上参照附图所描述的各个实施例仅用以说明本发明而非限制本发明的范围，本领域的普通技术人员应当理解，在不脱离本发明的精神和范围的前提下对本发明进行的修改或者等同替换，均应涵盖在本发明的范围之内。此外，除上下文另有所指外，以单数形式出现的词包括复数形式，反之亦然。另外，除非特别说明，那么任何实施例的全部或一部分可结合任何其它实施例的全部或一部分来使用。