包装套筒、包装件以及包装件的制造方法与流程

本发明涉及用于制造包装件的由复合材料制成的包装套筒，该包装套筒包括：具有内局部区域和两个外局部区域的套筒表面、以及将复合材料的两个边缘连接以形成四周环绕的包装套筒的纵向接缝，以及延伸通过套筒表面的两条辅助折叠线，其中，该包装套筒沿着两条辅助折叠线折叠。

本发明还涉及由复合材料制成的包装件，其中，所述包装件由上述的包装套筒制成，并且其中，所述包装件在底部表面的区域中和在山形墙表面的区域中密封。

本发明最后涉及用于由复合材料制成的包装套筒制造包装件的制造方法。

背景技术：

包装件可以不同的方式制造并且由极其广泛的材料制成。用于包装件的制造的广泛采用的可能性包括由包装材料制造套筒坯料，首先，通过折叠和其它步骤从所述套筒坯料形成包装套筒并最后制成包装件。该制造方法尤其具有这样的优点：套筒坯料和包装套筒非常平坦，并且因此可以堆叠，从而节省空间。这样，套筒坯料或包装套筒可以在与进行折叠和填充包装套筒的位置不同的位置处制造。通常使用复合材料作为材料，例如多个薄层的纸、纸板、塑料或金属(特别是铝)组成的复合材料。该包装件已被特别广泛地用于食品行业中。

第一制造步骤通常包括由套筒坯料通过折叠和熔接或粘合接缝而制造四周环绕的包装套筒。套筒坯料的折叠通常沿着预先冲压的折叠线进行。由此，折叠线的位置对应于待由包装套筒制造的包装件的边缘的位置。这具有以下优点：仅仅在任何情况下在成品包装件中被折叠的位置折叠套筒坯料和包装套筒。在本申请的上下文中，套筒坯料指代这样的片材：其由在辊子上制造的复合材料产品制造，在纵向方向和横向方向上被切割成一定的尺寸并且具有限定轮廓(“平面复合材料”)。包装套筒随后由该片材或平面复合材料制造并且完成待售，其中，如果可能随后从制造场所运输到使用场所而移除为运输设置的外包装，包装套筒准备在为此目的的填充机中处理，则包装套筒被视为准备待售。这特别地意味着包装套筒不需要进一步的机械干预，以便确保在用于此目的的填充机上光滑地处理包装套筒。相比而言，在运输到预期使用的场所期间或在运输到预期使用的场所之后，可选择地，还可以对成品包装套筒执行对外部空气的调节和/或(额外的)除菌(例如，申请人的边缘除菌方法)。另一方面，在由套筒坯料制造包装套筒期间进行的中间步骤(包括成形和密封)仍然不能被描述为涉及包装套筒。用于由包装套筒制造包装件的方法例如从wo2015/003852a9已知(特别是在图1a至图1e中)。在此文中描述的包装件具有矩形横截面轮廓并且通常为立方体形状。

除了具有矩形横截面轮廓的包装件，还已知具有多于四个角的横截面轮廓的包装件。例如，从ep0936150b1或从us6,042,527a已知具有八角形横截面轮廓的包装件。通过套筒坯料中设置的额外的折叠线实现了该包装件的形状。

然而，沿着随后的包装件边缘折叠包装套筒的缺点在于：仅仅可以制造具有成角度的横截面轮廓的包装件。此外，仅仅可以制造横截面轮廓在该包装件的竖直方向上保持相同的包装件。相比而言，替选设计(例如倒圆边缘或自由的形状来替代边缘)是不可能的。

从ep0027350a1还已知包装套筒(“套筒”)和由其制造的包装件(“容器”)。在此文中所描述的包装套筒允许制造这样的包装件：该包装件的横截面轮廓在竖直方向上改变(在山形墙部和在底部上为矩形横截面轮廓，在二者之间为八角横截面轮廓)。然而，同样该包装件仅仅具有成角度的横截面轮廓。在ep0027350a1中也没有描述例如倒圆边缘或自由的形状来替代边缘的替选设计。此外，在此文中所描述的包装套筒不包括复合材料，但是包括纸板或波纹板。为了在容器中填充流体，建议由塑料制成的内包，从而包装套筒本身不需要其本身适合于制造液密包装件。

包装套筒和由其制造的包装件也描述在gb808,223a中。在此，纸板的长幅材首先设置有折叠线，然后覆盖有塑料层(图6)。在形成纵向接缝之后(图7)，幅材被打开以形成具有矩形横截面的管(图8)。然后，向内折叠该管的两个侧表面，由此，该管呈现平坦形状(图9)。横向定向的接缝以指定的间隔形成，沿着该横向定向的接缝，管可被折叠并且因此形成堆叠(图10)。通过在横向定向的接缝的区域中分离该管，获得各个包装套筒，这些包装套筒的一端已经通过横向定向的接缝密封。该方法的一个缺点在于：在包装套筒与管分离时，包装套筒已经沿着六条折叠线折叠，这些折叠线中的四条折叠线形成随后的包装件的边缘。同样，这些包装套筒因此仅仅适合于制造具有矩形横截面轮廓的包装件。而且，在已经密封的横向接缝的区域中形成的山形墙表面或底部表面的设计自由度被严重地限制。特别地，缺点在于需要的高的成形力以便打开包装套筒并且将包装套筒形成为一端敞开的包装件(该中间状态还被描述为“口杯”)。高的成形力导致了在已经密封的接缝上的很大的荷载，从而，液密和/或气密不再以足够的确定性来提供。

wo97/32787a2中描述了另一包装套筒和由其制造的包装件。然而，同样在该包装套筒的情况下，多条折叠线设置在套筒表面的区域中，多条折叠线中的一些折叠线形成随后由其制造的包装件的边缘。同样，这些包装套筒因此仅仅适合于制造具有成角度的横截面轮廓(其在竖直方向上保持相同)的包装件。另一缺点在于，包装套筒不仅在后侧的区域中通过纵向接缝来密封，而且还已经在底部的区域中通过横向接缝来密封。这导致了对底部设计的受限自由度。在此，同样，特别不利的是，需要的高的成形力以便打开包装套筒并且将包装套筒形成为一端敞开的包装件。高的成形力导致了在已经密封的接缝上的很大的荷载，从而，液密和/或气密不再以足够的确定性来提供。同样不利的是以下的限制：可以有仅仅一个底部变型(在底部下方折叠的耳部)，然而，不同的底部变型(在底部上方指向内的耳部)是不可能的。

技术实现要素：

针对该背景，本发明基于解决在上文中详尽描述并且阐述的包装套筒的问题，从而，使得制造复杂的几何形状的包装件(特别是液密包装件)是可行的。

该问题通过根据本发明的实施方式的包装套筒得以解决，其中，该包装套筒用于制造包装件的由复合材料制成，该包装套筒包括：具有内局部区域和两个外局部区域的套筒表面，纵向接缝，所述纵向接缝将所述复合材料的两个边缘连接以形成四周环绕的包装套筒，以及两条辅助折叠线，所述两条辅助折叠线延伸通过所述套筒表面，其中，所述包装套筒沿着所述两条辅助折叠线折叠，除了两条辅助折叠线，该包装套筒在套筒表面的内局部区域的部位内不包括任何另外的连续的折叠线。

根据本发明的包装套筒由复合材料构成并且被用于制造包装件。具体来说，包装套筒由多个薄层的纸、纸板、塑料和/或金属(特别是铝)的复合材料构成。优选地，包装套筒形成为单件。包装套筒包括具有内局部区域和两个外局部区域的套筒表面，内局部区域和两个外局部区域在由其制造的包装套筒中替代了前表面、后表面和两个侧表面。包装套筒还包括纵向接缝，所述纵向接缝接合所述复合材料的两个边缘以形成四周环绕的包装套筒。所述纵向接缝允许由平坦的(在大多数情况下为矩形的)坯料制造在周向方向上闭合的连续包装套筒。纵向接缝例如可以通过粘合和/或熔接来制造。因为纵向接缝，这样的包装套筒还被称为纵向密封的包装套筒。所述包装套筒还包括两条辅助折叠线，两条辅助折叠线延伸通过套筒表面。类似于传统的折叠线，辅助折叠线的目的在于便于折叠包装套筒。辅助折叠线可以通过材料薄弱部形成。由于包装件假设为液密的，故所使用的材料薄弱部不是穿孔而是所谓的“折痕”。折痕为线性材料移位，其通过冲压工具被压痕在复合材料中。包装套筒沿着两条辅助折叠线而折叠。套筒表面被辅助折叠线分成内局部区域和两个外局部区域。内局部区域位于两条辅助折叠线之间，并且外局部区域放置成靠近两条辅助折叠线并且在两条辅助折叠线的外侧。套筒表面的内局部区域形成包装套筒的前侧，并且套筒表面的两个外局部区域形成一起形成包装套筒的后侧。

根据本发明，除了两条辅助折叠线，包装套筒在套筒表面的内局部区域的部位内不包括任何另外的连续的折叠线。换句话说，包装套筒在两条辅助折叠线之间的区域中不应当包括任何另外的连续的折叠线。优选地，除了两条辅助折叠线，包装套筒在套筒表面的整个区域内不包括任何另外的连续的折叠线。

本发明基于这样的理念：不沿着形成由包装套筒制成的包装件的边缘的折叠线来折叠包装套筒。也就是说，包装套筒不沿着将前表面、后表面以及两个侧表面彼此分开的折叠线来折叠。而是，真折叠线至少在套筒表面的内局部区域的部位内、但是优选地在整个套筒表面的部位内被省略，并且包装套筒仅仅沿着“辅助折叠线”来折叠，该辅助折叠线随后不形成包装件的边缘。沿着辅助折叠线的折叠因此仅仅发生在包装套筒的情况下，但不发生在由其制造的包装件的情况下。这允许包装件几何形状的自由设计，并且特别地允许制造在竖直方向上具有至少在一部分为非矩形的包装横截面的包装件。特别地，可以制造不具有折叠边缘的弯曲表面的包装件。“连续的”折叠线指代跨越通过整个套筒表面的折叠线，例如从底部表面到山形墙表面的折叠线。优选地，除了两条辅助折叠线，包装套筒至少在套筒表面的内局部区域的部位内、并且优选地在套筒表面的整个部位内不包括任何另外的折叠线。

根据包装套筒的一个实施方式，所述包装套筒沿着两条辅助折叠线分别平坦地折成大约180°的角度。包装套筒沿着辅助折叠线平坦地折叠，使得包装套筒的前部分和后部分彼此上下放置。大约180°的角度的该折叠使得特别平坦的包装套筒成为可能。这允许包装套筒以节约空间的方式堆叠，例如这便于运输。以这样的方式，可以在与进行填充和制造包装件的场所不同的场所中制造包装套筒。优选地，包装套筒沿着两条辅助折叠线向外折叠。

根据包装套筒的另一实施方式，所述两条辅助折叠线彼此平行地延伸。两条辅助折叠线是直的并且优选地彼此平行地延伸。该平行布置具有这样的优点：辅助折叠线可特别简单地被冲压到复合材料中。辅助折叠线的平行布置的另一优点在于，包装套筒可以由矩形套筒坯料制造，并且不需要复杂的几何形状(例如，梯形的套筒坯料)。

包装套筒的另一实施方式的特征在于，布置在套筒表面的相对侧上的底部表面和山形墙表面。优选地，在直立的包装件中，山形墙表面布置在套筒表面上方并且底部表面布置在套筒表面的下方。

关于包装套筒的该实施方式，还建议了，所述底部表面和所述山形墙表面各自包括两个矩形表面和六个三角形表面。优选地，矩形表面和三角形表面也由折叠线环绕或限定。矩形表面用于这样的目的：折叠包装件的底部和山形墙。三角形表面用于将多余的复合材料折叠成突出的“耳部”，突出的“耳部”随后放置成抵靠包装件。

关于此，还建议了，辅助折叠线延伸通过所述底部表面的三个邻近的三角形表面的接触点，并且延伸通过所述山形墙表面的三个邻近的三角形表面的接触点。该辅助折叠线的布置具有这样的优点：辅助折叠线在这些表面在任何情况下需要被折叠的点处延伸通过底部表面和山形墙表面，例如以形成“耳部”。包装套筒的沿着辅助折叠线的折叠因此已经导致居中地延伸通过“耳部”的折叠线的“预先折叠”。辅助折叠线的居中布置的另一优点在于，辅助折叠线将用于设计包装件的边缘区域的范围限制得尽可能小。可以是这样的情况，底部表面和/或山形墙表面的三角形表面中的两个具有大致地相同的表面积。可替选地，可以是这样的情况：底部表面和/或山形墙表面的所有三个三角形表面具有不同的表面积。

根据包装套筒的另一实施方式，在包装套筒的后侧上的山形墙表面的长度小于在包装套筒的前侧上的山形墙表面的长度。该设计导致了包装件的前表面具有比包装件的后表面小的高度。因此，该包装件具有向下成斜坡的上侧。

根据包装套筒的另一实施方式，从所述包装套筒的内侧到外侧冲压出所述辅助折叠线，和/或，从所述包装套筒的外侧到内侧冲压出所述辅助折叠线。根据折叠线的位置和折叠方向，冲压方向的改变可以导致更好的折叠结果。而且，这样，面向外的线和升起的线(不意图用于折叠)可以同时形成，或在与辅助折叠线相同的制造步骤中形成，例如用于允许包装件更好地抓握并且更牢固地保持。两个冲压方向的组合可以用于一个包装套筒。

在包装套筒的另一实施方式中，建议了，所述包装套筒的所述复合材料的重量在150g/m²和400g/m²之间的范围内，特别地在200g/m²和250g/m²之间的范围内。在该范围内的克重或重量已经被证实是在低成本和轻重量(可能的最薄的复合材料)与足够的机械特性(可能的最厚的复合材料)之间的良好的折中。

根据包装套筒的另一实施方式，所述复合材料包括至少一个纸层或纸板层，在所述包装套筒内延伸的所述纵向接缝的边缘上，所述至少一个纸层或纸板层被覆盖。纸层或纸板层的覆盖具有这样的目的：防止包装件的内容物与该层之间的接触。这一方面用于防止液体通过非液密的纸层或纸板层泄漏，并且另一方面，用于保护包装件的内容物免受通过纸层或纸板层(例如，纸浆纤维)的污染物。

关于该实施方式，还建议了，所述纸层或纸板层由密封条覆盖，和/或，通过翻转在所述纵向接缝的区域中的所述复合材料而覆盖。用于实现所述覆盖的一个可能性包括附接分离的密封条。该密封条例如可以由与复合材料的最内层的材料相同的材料制成，并且可被粘合或熔接到该层。用于覆盖的另一可能性包括翻转或折叠在纵向接缝的区域中的复合材料。这样，不是所有的层，而仅仅是复合材料的最内层现在显露在包装套筒内延伸的纵向接缝的边缘上。然而，该最内层必须在每种情况下由适合于与包装件的内容物接触的材料制成。

在包装套筒的另一实施方式中，所述复合材料在所述纵向接缝的区域中被剥离。“剥离”的复合材料被理解为意味着这样的复合材料：其在剥离区域中具有比在其它区域中较少的层。特别是在多个材料层重叠的区域中，剥离带来这样的优点：厚度上不太明显的增大。如果复合材料例如在纵向接缝的区域中翻转或折叠，则剥离的复合材料的使用因此是特别有利的。

根据另一实施方式，包装套筒可以在所述山形墙表面的一者中增加用于固定倾倒元件的材料薄弱部、特别是涂覆孔。材料薄弱部用于便于随后附接倾倒元件。出于此目的，例如，孔首先被冲压通过复合材料，该孔然后被涂覆。例如，通过塑料箔来执行该涂覆，并且该涂覆用于密封包装件直到应用倾倒元件。

根据包装套筒的另一实施方式，包装套筒在底部表面的区域内和在山形墙表面的区域内敞开。换句话说，包装套筒具有两个开口，一个开口布置在底部表面的区域中，而另一开口布置在山形墙表面的区域中。两个相对的开口使得包装套筒可以特别简单地打开，形成管的形状或套筒的形状。在两端敞开的包装套筒的一个优点(例如与wo97/32787a2相比)在于，底部的可变的设计可能性。特别地，可以自由地选择“耳部”的定向。例如，底部变型可以提供：在底部的矩形表面的下方折叠并且在那固定就位的耳部。相比而言，另一底部变型可以具有指向内的耳部，所述耳部布置在随后折叠的底部的矩形表面的上方。

以上描述的问题还通过一种由复合材料制成的包装件来解决，其中，所述包装件由根据以上实施方式所述的包装套筒制成，其中，所述包装件在底部表面的区域中和在山形墙表面的区域中密封。所述包装件的特征在于，所述包装件在套筒表面的内局部区域的部位中不包括任何连续的直的折叠边缘。优选地，除了两条辅助折叠线，包装件在套筒表面的整个区域内不包括任何另外的连续的折叠线。

因为该包装件由以上所描述的包装套筒中的一者制造，故在包装件中也发现包装套筒的很多特性和优点。一个特别的优点是，包装件至少在其套筒表面的内局部区域的部位中、但是优选地在其整个套筒表面的部位内不具有成角度的折叠边缘，尽管该包装件由在两个位置折叠的包装套筒制造。这由于以下原因而实现：在制造包装件期间，包装套筒沿着两条辅助折叠线“折回”，从而套筒表面的邻接辅助折叠线的局部区域再次与彼此连续地融合。因此，辅助折叠线不形成包装件的边缘，但是几乎不可见地位于包装件的套筒表面内。替代了直的、成角度的折叠边缘，获得了具有单个形成的、例如弯曲的套筒表面的包装件。特别是，可以是这样的情况，包装件至少在其套筒表面的内局部区域的部位内、但是优选地在整个套筒表面的部位内根本不包括折叠边缘。优选地，包装件具有在50ml和4000ml之间的范围内的容积，特别地在250ml和350ml之间的范围内的容积。优选地，包装件形成为单件。特别地，包装件的由复合材料制成的部分在任何情况下形成为单件。包装件的该部分可以用另外的元件来补充，例如用倾倒元件(例如，塑料翻盖或螺旋盖)或饮用辅助件(例如，吸管)来补充。

根据包装件的一个实施方式，套筒表面的邻接辅助折叠线的局部区域相对于彼此布置成在160°和200°之间的角度范围内，特别地在170°和190°之间的角度范围内。该实施方式的特别的优点在于，包装件不具有任何的折叠边缘并且因此在其侧面上不具有矩形边缘。这可以实现是由于，在制造包装件期间，将包装套筒沿着两条辅助折叠线“折回”，从而套筒表面的邻接辅助折叠线的局部区域布置在大致相同的平面内。

包装件的另一实施方式的特征在于，在所述包装件的下部区域中抵靠所述底部表面放置的耳部。可替选地或另外地，包装件的特征在于在包装件的上部区域中抵靠套筒表面放置的耳部。在包装件的下部区域中，耳部可以以不同的方式被放置成抵靠底部表面：在一个底部变型中，耳部在底部的矩形表面的下方折叠并且在那固定就位。相比而言，另一底部变型可以具有指向内的耳部，其布置在随后折叠的底部的矩形表面的上方。第一变型具有这样的优点：通过填充的包装件的净重，耳部被牢固地挤压抵靠包装件，然而，第二变型提供了特别光滑的底部表面。上耳部在套筒表面上的布置具有这样的优点：倾倒元件可以布置在包装件的上侧上。

以上描述的问题还通过一种由复合材料制成的包装套筒制造包装件的方法来解决。所述方法包括以下步骤：a)提供以上实施方式所述的包装套筒，b)沿着两条辅助折叠线将所述包装套筒的套筒表面折回。所述方法还可以通过在步骤a)之后和步骤b)之后执行的以下步骤来补充：c)在所述底部表面的区域中密封所述包装套筒；d)填充所述包装件；e)在山形墙表面的区域中密封包装套筒。

如以上已经描述的，所述方法也基于由这样的包装套筒制造包装件的理念：该包装套筒的辅助折叠边缘不形成由其制造的包装件的边缘。这是可行的，因为，“折回”沿着辅助折叠线折叠的包装套筒，由此，沿着辅助折叠线的折叠是反向的。设置在包装套筒中的辅助折叠线因此不形成包装件的边缘。这允许制造具有复杂几何形状的包装件。

最后，根据该方法的另一实施方式，在折回之后，套筒表面的邻接所述辅助折叠线的所述局部区域相对于彼此再次放置成160°和200°之间的角度范围内，特别地在170°和190°之间的角度范围内。套筒表面的局部区域因此应当沿着辅助折叠线折回非常远，使得套筒表面具有在套筒表面的局部区域之间的虚拟的连续过渡。

附图说明

在下文中通过仅仅参考示出优选示例性实施方式的附图更详尽地阐述本发明。在附图中：

图1a示出从现有技术已知的用于折叠成包装套筒的套筒坯料；

图1b示出从现有技术已知的包装套筒，所述包装套筒由图1a中示出的套筒坯料形成并且处于平坦的折叠状态中；

图1c示出来自图1b的处于展开状态中的包装套筒；

图1d示出来自图1c的具有预先折叠的底部表面和山形墙表面的包装套筒；

图1e示出从现有技术已知的包装件，其由图1a中示出的套筒坯料在熔接之后形成；

图1f示出来自图1e的具有折入的耳部的包装件；

图2a示出根据本发明的用于制造第一实施方式的包装套筒的套筒坯料；

图2b示出根据本发明的第一实施方式的包装套筒的前视图，所述包装套筒由图2a示出的套筒坯料形成；

图2c示出来自图2b的包装套筒的后视图；

图2d示出来自图2b和图2c的处于展开状态中的包装套筒；

图2e示出来自图2d的具有预先折叠的底部表面和山形墙表面的包装套筒；

图2e’示出来自图2d的具有预先折叠的底部表面和山形墙表面的包装套筒；

图2f示出根据本发明的包装件的第一实施方式，其由图2b中示出的包装套筒在熔接之后形成；

图2f’示出根据本发明的包装件的第一实施方式，其由图2b中示出的包装套筒在熔接之后形成；

图2g示出来自图2f’的具有折入的耳部的包装件；

图2g’示出来自图2f’的具有折入的鳍状接缝的包装件；

图3a示出根据本发明的用于制造第二实施方式的包装套筒的套筒坯料；

图3b示出根据本发明的第二实施方式的包装套筒的前视图，其由图3a中示出的套筒坯料形成；

图3c示出来自图3b的包装套筒的后视图；

图3d示出来自图3b和图3c的处于展开状态中的包装套筒；

图3e示出来自图3d的具有预先折叠的底部表面和山形墙表面的包装套筒；

图3e’示出来自图3d的具有预先折叠的底部表面和山形墙表面的包装套筒；

图3f示出根据本发明的包装件的第二实施方式，其由图3b中示出的包装套筒在熔接之后形成；

图3f’示出根据本发明的包装件的第二实施方式，其由图3b中示出的包装套筒在熔接之后形成；

图3g示出来自图3f的具有折入的耳部的包装件；以及

图3g’示出来自图3f’的具有折入的鳍状接缝的包装件。

具体实施方式

图1a示出了从现有技术中已知的套筒坯料1，包装套筒可以由套筒坯料1形成。套筒坯料1可以包括不同材料的多个层，该不同的材料例如纸、纸板、塑料或金属，特别是铝。套筒坯料1具有多条折叠线2，折叠线2的目的在于便于套筒坯料1的折叠以及将套筒坯料1分成多个表面。套筒坯料1可被分成第一侧表面3、第二侧表面4、前表面5、后表面6、密封表面7、底部表面8和山形墙表面9。可以由套筒坯料1形成包装套筒，其中，将套筒坯料1折叠成使得密封表面7可连接(特别是熔接)到前表面5。

图1b示出了从现有技术已知的处于折叠的平坦状态中的包装套筒10。已经结合图1a描述的包装套筒的区域在图1b中也设置有对应的附图标记。包装套筒10由图1a中示出的套筒坯料1形成。为了该目的，折叠套筒坯料1，使得密封表面7和前表面5重叠布置，从而两个表面可被表面熔接在一起。由此形成了纵向接缝11。图1b示出了包装套筒10处于平坦地折叠起来的状态中。在该状态中，侧表面4(在图1b中被隐藏)位于前表面5的下方，而另一侧表面3位于后表面6(在图1b中被隐藏)上。在平坦地折叠起来的状态中，多个包装套筒10可以以特别节省空间的方式堆叠。因此，包装套筒10通常堆叠在制造场所处，并且被以堆叠的形式运输到进行填充的场所。只有在填充场所，卸下并且展开包装套筒10，从而使它们能够被填充有内容物，例如，填充有食品。该填充可以在无菌的条件下进行。

图1c示出了来自图1b的处于展开状态中的包装套筒10。已经结合图1a或图1b描述的包装套筒10的区域在此也可以设置有对应的附图标记。展开状态指代这样的配置：在每种情况下，大约90°的角形成在两个邻近的表面3、表面4、表面5、表面6之间，从而，取决于这些表面的形状，包装套筒10呈现正方形的横截面或矩形的横截面。相应地，相对的侧表面3、侧表面4彼此平行地布置。同样的情形适用于前表面5和后表面6。

图1d示出了来自图1c的处于预先折叠状态中的包装套筒10，即，处于这样的状态中：在底部表面8的区域中和在山形墙表面9的区域中的折叠线2已经被预先折叠。底部表面8和山形墙表面9的邻接前表面5和后表面6的那些区域还被称为矩形表面12。在该预先折叠期间中，向内折叠矩形表面12并随后形成该包装件的底部或山形墙。相比之下，底部表面8和山形墙表面9的邻接侧表面3、侧表面4的那些区域被称作三角形表面13。在该预先折叠期间中，向外折叠三角形表面13，三角形表面13形成了多余材料的突出区域，所述突出区域还被称为“耳部”14并且在随后的制造步骤中被折叠并且固定至包装件，例如通过粘合过程。

图1e示出了从现有技术中已知的包装件15，包装件15由图1a中示出的套筒坯料形成。示出了在熔接之后的包装件15，即，处于填充和密封状态中的包装件15。在密封之后，鳍状接缝16形成在底部表面8的区域中和在山形墙表面9的区域中。在图1e中，耳部14和鳍状接缝16是突伸的。耳部14以及鳍状接缝16在随后的制造步骤中例如通过熔接过程折叠平坦，熔接过程特别是包括激活和挤压的熔接过程。

图1f示出了来自图1e的具有折入的耳部14的包装件15。此外，鳍状接缝16也被折叠成平坦地抵靠包装件15。布置在山形墙表面9的区域中的上耳部14被翻折并且平坦地抵靠两个侧表面3、4而固定。优选地，上耳部14被粘合或熔接到两个侧表面3、4。布置在底部表面8的区域中的下耳部14也被翻折，但是平坦地抵靠包装件15的下侧而固定，包装件15的下侧由底部表面8的两个矩形表面12形成。优选地，同样，下耳部14与包装件15粘合或熔接到一起，特别地与矩形表面12粘合或熔接到一起。

图2a示出了根据本发明的用于制造第一实施方式的包装套筒的套筒坯料1’。已经结合图1a至图1f描述的套筒坯料的区域在图2a中设置有对应的附图标记。相较于图1a的套筒坯料1，套筒坯料1’中的底部表面8和山形墙表面9保持不变。然而，一个不同之处在于，两个侧表面3、4、前表面5和后表面6组合以形成一个套筒表面17。除了密封表面7，套筒表面17在套筒坯料1’的整个宽度上延伸。另一个不同之处在于，套筒坯料1’在套筒表面17的区域内包括两条辅助者折叠线18。两条辅助折叠线18是直的并且彼此平行地延伸。而且，辅助折叠线18延伸通过底部表面8的三个邻近的三角形表面13的接触点sb，并且延伸通过山形墙表面9的三个邻近的三角形表面13的接触点sg。套筒表面17通过辅助折叠线18分成内局部区域17a和两个外局部区域17b。内局部区域17a位于两条辅助折叠线18之间，并且外局部区域17b放置成靠近两条辅助折叠线18并且在两条辅助折叠线18外侧。

底部表面8形成四个拐点e8，以及山形墙表面9形成四个拐点e9。拐点e8、e9表示待由套筒坯料1’制造的包装件的拐点。底部表面8的每一拐点e8与山形墙表面9的相应的拐点e9相关联，在每种情况下，该相应的拐点e9为当包装件直立时布置在该拐点e8上方的拐点e9。拐角轴线ea延伸通过两个相关联的拐点e8、e9，拐角轴线ea在常规的立方体包装件中将对应于竖直的包装边缘。四条拐角轴线ea因此存在于图2a中示出的套筒坯料1’中，还在由此套筒坯料1’制造的包装套筒中和由该包装套筒制造的包装件中(为了简洁起见，在每种情况下仅仅绘制了一条拐角轴线ea)。没有折叠线设置在底部表面8的拐点e8和与其相关联的山形墙表面9的拐点e9之间，即，没有折叠线沿着拐角轴线ea设置。

图2b示出了根据本发明的第一实施方式的包装套筒10’的前视图，包装套筒10’由图2a示出的套筒坯料1’形成。已经结合图1a至图2a描述的包装套筒的区域在图2b中设置有对应的附图标记。包装套筒10’由套筒坯料1’通过两个步骤形成：首先，沿着两条辅助折叠线18折叠套筒坯料1’。然后，套筒表面17的两个局部区域17a、17b在密封表面7的区域中彼此连接(特别是熔接在一起)，形成纵向接缝11(在图2b中隐藏)。因此，包装套筒1’具有在周向方向上闭合的四周环绕的结构，其具有在底部表面8的区域中的开口和在山形墙表面9的区域中的开口。在前视图中，套筒表面17的内局部区域17a可见，内局部区域17a在两侧上由辅助折叠线18限定。套筒表面17的另一局部区域17b在包装套筒10’的后侧上，并因此在图2b中隐藏。

图2c示出了图2b的包装套筒10’的后视图。已经结合图1a至图2b描述的包装套筒的区域在图2c中设置有对应的附图标记。在后视图中，套筒表面17的两个外局部区域17b可见，其通过纵向接缝11而彼此接合，并且在两侧上由辅助折叠线18限定。套筒表面17的内局部区域17a在包装套筒10’的前侧上，并且因此在图2c中隐藏。

图2d示出了来自图2b和图2c的处于展开状态中的包装套筒10’。已经结合图1a至图2c描述的包装套筒的区域在图2d中设置有对应的附图标记。通过沿着延伸穿过套筒表面17的辅助折叠线18折回包装套筒10’，实现了展开状态。折回该套筒大约180°。沿着辅助折叠线18的折回具有这样的结果：套筒表面17的邻接辅助折叠线18的两个局部区域17a、17b不再彼此上下放置，而是布置在相同的平面内。因此在其平坦状态中，包装套筒10’仅仅沿着辅助折叠线18折叠(图2b、图2c)；相比而言，在展开状态中(图2d)，包装套筒10’(类似于由其形成的包装件)不再沿着辅助折叠线18折叠。因此，指定为“辅助”折叠线18。

图2e示出了来自图2d的具有预先折叠的底部表面和山形墙表面的包装套筒10’。已经结合图1a至图2d描述的包装套筒的区域在图2e中设置有对应的附图标记。预先折叠状态表示(如在图1d中)这样的状态：折叠线2已经在底部表面8的区域中和在山形墙表面9的区域中预先折叠。在预先折叠期间向内折叠矩形表面12，随后形成包装件的底部或山形墙。在预先折叠期间向外折叠三角形表面13并且形成多余材料的突出区域(其也被称为“耳部”14)，并且在随后的制造步骤中折叠三角形表面13并例如利用粘合过程固定抵靠包装件。

图2e’也示出了来自图2d’的具有预先折叠的底部表面和山形墙表面的包装套筒10’，出于该原因，在此也使用了对应的附图标记。与图2e相比较的不同之处在于，不向外折叠三角形表面13，而是向内折叠三角形表面13。

图2f示出了根据本发明的包装件15’的第一实施方式，其由图2b中示出的包装套筒10’在熔接之后形成。已经结合图1a至图2e描述的包装件的区域在图2f中设置有对应的附图标记。示出了在熔接之后的包装件15’，即，处于填充和密封状态中的包装件15’。在密封之后，鳍状接缝16形成在底部表面8的区域中和形成在山形墙表面9的区域中。在图2f中，耳部14和鳍状接缝16突伸。在随后的制造步骤中，例如通过粘合过程平坦地折叠耳部14和鳍状接缝16。

图2f’也示出了根据本发明的第一实施方式的包装件15’，其由图2b中示出的包装套筒10’在熔接之后形成。因此在此也使用了对应的附图标记。与图2f相比较的不同之处在于，三角形表面13在熔接之前不向外折叠，而是向内折叠。因此，“耳部”14不向外突出，但是向内突出。这导致了更短的鳍状接缝16。

图2g示出了具有折入的耳部14的图2f的包装件15’。已经结合图1a至图2f描述的包装件的区域在图2g中设置有对应的附图标记。鳍状接缝16以及耳部14也折叠成抵靠包装件15’。布置在山形墙表面9的区域中的上耳部14翻折并平坦地抵靠套筒表面17放置。优选地，上耳部14粘合或熔接到套筒表面17。布置在底部表面8的区域中的下耳部14翻折，但是平坦地抵靠包装件15’的下侧而固定，包装件15’的下侧由底部表面8的两个矩形表面12形成。优选地，下耳部14也与包装件15’粘合或熔接在一起，特别是与矩形表面12粘合或熔接在一起。在图2g示出的包装件15’中，尽管套筒表面17是弯曲的，但是它在套筒表面17的区域中不包括任何折叠边缘。

图2g’示出了具有折入的鳍状接缝16的来自图2f’的包装件15’。在此，因此也使用了对应的附图标记。鳍状接缝16折叠起来并且被放置成平坦地抵靠包装件15’的下侧，包装件15’的下侧由底部表面8的两个矩形表面12b形成。优选地，鳍状接缝16与包装件15’粘合或熔接，特别是与矩形表面12粘合或熔接。与图2g相比较的不同之处在于包装件15’的底部的结构：在图2g中，耳部14布置在矩形表面12的下方并且因此从下侧可见；相比而言，在图2g’中，矩形表面12布置在耳部14的下方，并且因此从下侧可见。

图3a示出了用于制造根据本发明的第二实施方式的包装套筒的套筒坯料1”。图3a中的套筒坯料1”很大程度上对应于图2a中的套筒坯料1’，从而在此也使用了对应的附图标记。一个不同之处在于山形墙表面9的形状：鉴于底部表面8的长度l8在套筒坯料1”的整个长度上是恒定的，山形墙表面9的长度具有不同值。邻近于套筒表面17的外局部区域17b，山形墙表面9具有减少的长度l9min。相比而言，邻近于套筒表面17的内局部区域17a，山形墙表面9具有增大的长度l9max。该设计意味着内局部区域17a具有比外局部区域17b更小的高度。同样，在套筒坯料1”的情况下，套筒坯料1”在套筒表面17的区域中包括两条辅助折叠线18。两条辅助折叠线18是直的并且彼此平行延伸。而且，辅助折叠线18延伸通过底部表面8的三个邻近的三角形表面13的接触点sb，并且通过山形墙表面9的三个邻近的三角形表面13的接触点sg。

图3b示出了根据本发明的第二实施方式的包装套筒10”的前视图，其由图3a中示出的套筒坯料1”形成。图3b中的包装套筒10”在很大程度上对应于图2b的包装套筒10’，从而在此也使用了对应的附图标记。一个不同之处在于，山形墙表面9在其邻接套筒表面17的前局部区域17a的区域中有增大的长度l9max。

图3c示出了来自图3b的包装套筒10”的后视图。在图3c中的包装套筒10”在很大程度上对应于图2c中的包装套筒10’，从而在此也使用了对应的附图标记。一个不同之处在于，山形墙表面9在其邻接套筒表面17的外局部区域17b中有减小的长度l9min。

图3d示出了处于展开状态中的来自图3b和图3c的包装套筒10”。图3d中的包装套筒10”在很大程度上对应于图2d中的包装套筒10’，从而在此也使用了对应的附图标记。一个不同之处在于，山形墙表面9在其邻接套筒表面17的内局部区域17a的部位中有增大的长度l9max，以及山形墙表面9在其邻接套筒表面17的外局部区域17b的部位中有减小的长度l9min。

图3e示出了具有预先折叠的底部表面和山形墙表面的来自图3d的包装套筒10”。图3e中的包装套筒10”在很大程度上对应于图2e中的包装套筒10’，从而在此也使用了对应的附图标记。一个不同之处在于，山形墙表面9在其邻接套筒表面17的内局部区域17a的部位中有增大的长度l9max，以及山形墙表面9在其邻接外局部区域17b的部位中有减小的长度l9min。

图3e’也示出了具有预先折叠的底部表面和山形墙表面的来自图3d的包装套筒10”，出于该原因，从而在此也使用了对应的附图标记。与图3e相比的不同之处在于，三角形表面13不向外折叠，而是向内折叠。

图3f示出了根据本发明的包装件15”的第二实施方式，包装件15”由图3b中示出的包装套筒10”在熔接之后形成。图3f中的包装件15”在很大程度上对应于图2f中的包装件15’，从而在此也使用了对应的附图标记。一个不同之处在于，山形墙表面9在其邻接套筒表面17的内局部区域17a的部位中有增大的长度l9max，以及山形墙表面9在其邻接套筒表面17的外局部区域17b的部位中有减小的长度l9min。山形墙表面9的增大的长度l9max导致了可以用于倾倒元件19的大表面。

图3f’也示出了根据本发明的包装件15”的第二实施方式，包装件15”由图3b中示出的包装套筒10”在熔接之后形成。在此，因此也使用了对应的附图标记。与图3f相比的不同之处在于，在熔接之前，三角形表面13不向外折叠，而是向内折叠。因此，“耳部”14不向外突出，而是向内突出。这导致了较短的鳍状接缝16。

最后，图3g示出了具有折入的耳部14的来自图3f的包装件15”。图3g中的包装件15”在很大程度上对应于图2g中的包装件15’，从而在此也使用了对应的附图标记。一个不同之处在于，山形墙表面9在其邻接套筒表面17的内局部区域17a的部位中有增大的长度l9max，以及山形墙表面9在其邻接套筒表面17的外局部区域17b的部位中有减小的长度l9min。山形墙表面9的增大的长度l9max导致了可以用于倾倒元件19的大表面。由于包装件15”的向下成斜坡的上侧，该包装件还被称为“成斜坡的山形墙顶部包装件”。

最后，图3g’示出了具有折入的鳍状接缝16的来自图3f’的包装件15”。在此，因此也使用了对应的附图标记。鳍状接缝16折叠起来并且放置成平坦地抵靠包装件15”的下侧，包装件15”的下侧由底部表面8的两个矩形表面12形成。优选地，鳍状接缝16与包装件15”粘合或熔接，特别是与矩形表面12粘合或熔接。与图3g相比的不同之处在于包装件15”的底部的结构：在图3g中，耳部14布置在矩形表面12的下方并且因此从下侧可见；相比而言，在图3g’中，矩形表面12布置在耳部14的下方，并且因此从下侧可见。

附图标记列表

1,1’,1”:套筒坯料

2,2’:折叠线

3,4:侧表面

5:前表面

6:后表面

7:密封表面

8:底部表面

9:山形墙表面

10,10’,10”:包装套筒

11:纵向接缝

12:矩形表面

13:三角形表面

14:耳部

15,15’,15”:包装件

16:鳍状接缝

17:套筒表面

17a，17b：(套筒表面17的)局部区域

18:辅助折叠线

19:倾倒元件

ea：拐角轴线

e8：(底部表面8的)拐点

e9：(山形墙表面9的)拐点

sb:(底部表面8的三角形表面13的)接触点

sg:(山形墙表面9的三角形表面13的)接触点