错位堆码的周转箱的制作方法

本实用新型涉及周转箱技术领域，尤其是一种错位堆码的周转箱。

背景技术：

现有技术中，周转箱为了在堆叠过程中不易发生倾倒，则在周转箱的底部设置一条环形的筋，或者底部的边缘设置环形的内凹形成台阶，该环形的筋或者台阶与下面周转箱的开口配合，从而可实现防倾倒的作用。但是在堆叠的过程中上方的周转箱及内部的货物全部承压在下方的周转箱的侧板上，当最下方的一个周转箱置于地面时，由于侧板内形成一条筋或者在侧板下方形成内凹的台阶，故侧板下方并不能承重，则会造成最下方的周转箱承重能力差，容易被压坏。

作为现有技术，专利号为：201220285604.1，专利名称为：周转箱，该实用新型专利虽然能实现错位堆叠的功能，但是同样存在着承压能力差等缺点。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而提供一种结构简单，拥有防倾倒功能，同时能进行错位堆叠且堆叠过程中各个周转箱的侧板都具有较大支撑能力和支撑性能的错位堆码的周转箱。

为了达到上述目的，本实用新型所设计的一种错位堆码的周转箱，它包括底板和四个侧板，底板和四个侧板形成一个半封闭的箱体，在箱体上端的四个角所对应的侧板上设置有向上的凸起块，在箱体下端的四个角所对应的底板上设置有形状尺寸与凸起块一致的内凹腔，内凹腔与凸起块之间可配合定位。

上述技术方案，利用箱体四个角上的凸起块及箱体底板上的内凹腔的设计，在堆叠过程中下方周转箱上的凸起块与上方周转箱上的内凹腔配合，实现防倾倒作用，而且最下端的周转箱在与地面接触后，其侧板下方除内凹腔以外区域均与地面接触，所以侧板上的承重能力大大的加强，不会造成最下方的周转箱在重压下损坏的情况。

所述的凸起块为L型结构，且凸起块的拐角与箱体上端的拐角对应。该结构的设计，所述的凸起块与内凹腔均为拐角，且相互对应，拐角的设计能实现周转箱在堆叠过程中四个方向均能锁定，可防止在各个方向的倾倒的情况发生，提高了使用性能。

在底板的下表面设置有多个定位凸起，所述的定位凸起之间在底板的长度方向形成至少一条一号槽，定位凸起之间在底板的宽度方向形成至少一条二号槽，且一号槽将底板在宽度方向进行等分，二号槽将底板长度进行等分；所述的一号槽、二号槽的宽度均大于或者等于凸起块厚度的两倍，一号槽、二号槽的深度大于或等于凸起块的高度；在一号槽、二号槽端部的底板边缘设置凹口，凹口的宽度大于或者等于凸起块的厚度，凹口的长度为大于或者等于凸起块在箱体的一个侧面上的长度的两倍；相邻的凹口之间或者相邻的凹口与内凹腔之间存在间距形成支撑凸起，支撑凸起的高度与定位凸起高度一致。该结构的设计，能有效的实现周转箱的错位堆叠，且在错位过程中凸起块与相邻定位块之间形成的一号槽、二号槽实现相互配合，并可实现防倾倒功能。而且在每个侧板的下端设置支撑凸起，在堆叠过程中最下方的周转箱上的支撑凸起与地面接触，上方重压情况下也不会造成承重的侧板与底面之间存在间隙，故极大的提高了周转箱的承重能力，使用性能和稳定性高；上述结构的周转箱可以为折叠式的，也可以为非折叠式的。

所述的底板的长度为宽度的1.5倍，且所述的定位凸起的数量为六个，一号槽数量为一条，二号槽数量为两条。该结构的设计，能实现周转箱的错位堆叠，即下方三个周转箱横向排列，可排列层两排，总共六个周转箱，而上方的六个周转箱可呈纵向排列，成三排；在排列过程中，每个凸起块均能与上方周转箱上的一号槽、二号槽之间配合，这样的排列及堆叠方式，能更好的提高了堆叠的稳定性，防倾倒能力更强；同时还能确保最下方的周转箱具有较强的支撑能力。

所述的底板的长度为60cm，宽度为40cm。即箱体的宽度为40cm，长度为60cm，高度不定，该设计可实现如图10所示的堆叠状态，且堆叠后箱体形成的面积为100cm*120cm，正好与国标的托板符合，实现标准化的统一；而且实现了在国标托板上的错位堆叠，极大的提高了防倾倒的性能。

在一号槽、二号槽内定位凸起相应侧边的中间位置设置挡块，一号槽内相邻挡块之间的距离等于凹口的长度，一号槽内两端的挡块距离同一侧的一号槽端部的侧板之间的长度为凹口长度的一半；二号槽内相邻挡块之间的距离等于凹槽的长度，二号槽内两端的挡块距离同一侧的二号槽端部的侧板之间的长度为凹口长度的一半。该结构的设计，在错位堆叠过程中，通过挡块的设计，能使得下方每个周转箱角上的凸起块均能与挡块配合，限制其在各个方向的滑动，提高堆叠的稳定性。

所述的凸起块的两侧、内凹腔的两侧、凹口的两侧及挡块的两侧均为斜面，且斜度均一致。该结构的设计，在凸起块与内凹腔、凹口与挡块之间配合时，配合更加方便，而且取出过程中也不会发生干涉，更加方便。

所述的侧板与底板之间为铰接，其中相对的一组侧板为主侧板，另一组相对的侧板为副侧板；主侧板的两端向副侧板方向延伸有一号薄板，且一号薄板与副侧板的外表面齐平，副侧板的两端为二号薄板，二号薄板位于副侧板两端的内表面，一号薄板与二号薄板之间形成一个腔体，在该腔体内的一号薄板和二号薄板上设置有相互配合的扣合结构。上述结构的周转箱为内倒式折叠箱，其折叠过程中将副侧板向内倾倒，然后在将主侧板向内倾倒，实现周转箱的折叠，而且各个侧板均为整体结构，每个侧板上不存在中间或者局部折叠的情况，从而极大的提高了侧板的支撑能力，周转箱的支撑强度提高。

所述的扣合结构为：在一号薄板和二号薄板上分别间隔的设置多个扣合块，相邻的扣合块之间形成扣合腔，所述的扣合腔的内部最大宽度大于开口处的宽度，且一号薄板上的扣合块与二号薄板上的扣合腔的尺寸位置对应，二号薄板上的扣合块与一号薄板上的扣合腔的尺寸位置对应。该结构的设计，能有效的实现主侧板与副侧板之间的快速连接，而且在周转箱装货后，周转箱的侧板不会向内倾倒，同时周转箱的主侧板与副侧板之间存在拉力，不会造成主侧板或者副侧板向外倾倒的情况，使得周转箱的整体强度高。

在主侧板下端的底板上设置有连接台阶，连接台阶的高度与副侧板的厚度一致，副侧板的下端的内侧与底板之间铰接，主侧板上的一号薄板的厚度与一号薄板上的扣合块的厚度及二号薄板厚度之和小于或者等于副侧板的厚度。该结构的设计，在折叠后，副侧板向内翻折，主侧板向内翻折过程中，主侧板的本体正好贴合在副侧板上方，主侧板上的一号薄板则位于副侧板的端部的空间内，使得折叠后的周转箱稳定性高，在运输过程中不会造成损坏的情况。

一号薄板上的扣合腔和扣合块在一号薄板上的投影为梯形，二号薄板上的扣合腔和扣合块在二号薄板上的投影为梯形。该结构配合、拆卸简单方便，连接的牢度更高。当然上述投影也可以为三角形等形状。

上述方案中，所述的周转箱的侧板可以为实心板，也可以为局部镂空或者全部镂空结构的板体，底板也可以为局部镂空或者全部镂空。同时凸起块、定位凸起、支撑凸起、挡块等均可以为实心结构或者为中空结构或镂空结构。扣合块也可以为实心结构或者中空结构，而且扣合块为中空结构时其表面具有一定的弹性，实现扣合块之间配合效果更佳。

在一号薄板、二号薄板上相互配合的最上方的一组扣合块和扣合腔，该扣合块和扣合腔的上端面均为水平结构，在扣合块和扣合腔的水平结构上设置有沿底板的宽度方向的条形卡阶，条形卡阶相互配合。该结构的设计，实现主侧板与副侧板连接过程中，利用条形卡阶进行卡合，在两者之间进行过盈配合，连接牢固，而且连接过程中及拆卸折叠过程中简单方便，在保证空箱的情况下只需在副侧板上向内施加一定的压力即可实现周转箱的折叠，简单方便，极大的提高了折叠效率，而且不易损坏。

本实用新型所得到的错位堆码的周转箱，其通过凸起块和内凹腔的设计实现周转箱在堆叠过程中的配合，防倾倒能力强，同时，在侧板下端设置支撑凸起，在承重时，每个周转箱的侧板下方均不会存在空隙，故能极大的提高了周转箱的使用性能和支撑能力。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的底面结构示意图；

图3为本实用新型的俯视图；

图4为图3的剖视图；

图5为本实用新型的主侧板的结构示意图；

图6为本实用新型的主侧板的立体图；

图7为本实用新型的副侧板的结构主视图；

图8为本实用新型的副侧板的结构左视图；

图9为本实用新型的副侧板的立体图；

图10为本实用新型错位堆叠时的状态示意图；

图11为本实用新型错位堆叠时周转箱与下方周转箱的主侧板之间的位置示意图；

图12为图11的剖视展开图；

图13为图12的局部放大示意图；

图14为图5的局部放大示意图；

图15为图7的局部放大示意图。

具体实施方式

下面通过实施例结合附图对本实用新型作进一步的描述。

实施例1：

如图1、图2、图3、图4所示，本实施例描述的一种错位堆码的周转箱，它包括底板2和四个侧板1，底板2和四个侧板1形成一个半封闭的箱体，在箱体上端的四个角所对应的侧板1上设置有向上的凸起块3，在箱体下端的四个角所对应的底板2上设置有形状尺寸与凸起块3一致的内凹腔4，内凹腔4与凸起块3之间可配合定位。所述的凸起块3为L型结构，且凸起块3的拐角与箱体上端的拐角对应。

在底板2的下表面设置有六个定位凸起5，所述的定位凸起5之间在底板2的长度方向形成一条一号槽6，定位凸起5之间在底板2的宽度方向形成两条二号槽7，且一号槽6将底板2在宽度方向进行等分，二号槽7将底板2长度进行等分；所述的一号槽6、二号槽7的宽度均等于凸起块3厚度的两倍，一号槽6、二号槽7的深度等于凸起块3的高度；在一号槽6、二号槽7端部的底板2边缘设置凹口8，凹口8的宽度等于凸起块3的厚度，凹口8的长度为等于凸起块3在箱体的一个侧面上的长度的两倍；相邻的凹口8之间或者相邻的凹口8与内凹腔4之间存在间距形成支撑凸起9，支撑凸起9的高度与定位凸起5高度一致。所述的底板2的长度为宽度的1.5倍。

在一号槽6、二号槽7内定位凸起5相应侧边的中间位置设置挡块10，一号槽6内相邻挡块10之间的距离等于凹口8的长度，一号槽6内两端的挡块10距离同一侧的一号槽6端部的侧板1之间的长度为凹口8长度的一半；二号槽7内相邻挡块10之间的距离等于凹槽的长度，二号槽7内两端的挡块10距离同一侧的二号槽7端部的侧板1之间的长度为凹口8长度的一半。所述的凸起块3的两侧、内凹腔4的两侧、凹口8的两侧及挡块10的两侧均为斜面，且斜度均一致。

实施例2；

如图1、图2、图3、图4所示，本实施例描述的一种错位堆码的周转箱，它包括底板2和四个侧板1，底板2和四个侧板1形成一个半封闭的箱体，在箱体上端的四个角所对应的侧板1上设置有向上的凸起块3，在箱体下端的四个角所对应的底板2上设置有形状尺寸与凸起块3一致的内凹腔4，内凹腔4与凸起块3之间可配合定位。所述的凸起块3为L型结构，且凸起块3的拐角与箱体上端的拐角对应。

在底板2的下表面设置有六个定位凸起5，所述的定位凸起5之间在底板2的长度方向形成一条一号槽6，定位凸起5之间在底板2的宽度方向形成两条二号槽7，且一号槽6将底板2在宽度方向进行等分，二号槽7将底板2长度进行等分；所述的一号槽6、二号槽7的宽度均大于凸起块3厚度的两倍，一号槽6、二号槽7的深度大于凸起块3的高度；在一号槽6、二号槽7端部的底板2边缘设置凹口8，凹口8的宽度大于凸起块3的厚度，凹口8的长度为大于凸起块3在箱体的一个侧面上的长度的两倍；相邻的凹口8之间或者相邻的凹口8与内凹腔4之间存在间距形成支撑凸起9，支撑凸起9的高度与定位凸起5高度一致。所述的底板2的长度为宽度的1.5倍。

在一号槽6、二号槽7内定位凸起5相应侧边的中间位置设置挡块10，一号槽6内相邻挡块10之间的距离等于凹口8的长度，一号槽6内两端的挡块10距离同一侧的一号槽6端部的侧板1之间的长度为凹口8长度的一半；二号槽7内相邻挡块10之间的距离等于凹槽的长度，二号槽7内两端的挡块10距离同一侧的二号槽7端部的侧板1之间的长度为凹口8长度的一半。所述的凸起块3的两侧、内凹腔4的两侧、凹口8的两侧及挡块10的两侧均为斜面，且斜度均一致。

如图5、图6、图7、图8、图9所示，所述的侧板1与底板2之间为铰接，其中相对的一组侧板1为主侧板11，另一组相对的侧板1为副侧板12；主侧板11的两端向副侧板12方向延伸有一号薄板14，且一号薄板14与副侧板12的外表面齐平，副侧板12的两端为二号薄板17，二号薄板17位于副侧板12两端的内表面，一号薄板14与二号薄板17之间形成一个腔体，在该腔体内的一号薄板14和二号薄板17上设置有相互配合的扣合结构。

所述的扣合结构为：在一号薄板14和二号薄板17上分别间隔的设置多个扣合块15，相邻的扣合块15之间形成扣合腔16，所述的扣合腔16的内部最大宽度大于开口处的宽度，且一号薄板14上的扣合块15与二号薄板17上的扣合腔16的尺寸位置对应，二号薄板17上的扣合块15与一号薄板14上的扣合腔16的尺寸位置对应。在主侧板11下端的底板2上设置有连接台阶13，连接台阶13的高度与副侧板12的厚度一致，副侧板12的下端的内侧与底板2之间铰接，主侧板11上的一号薄板14的厚度与一号薄板14上的扣合块15的厚度及二号薄板17厚度之和等于副侧板12的厚度。一号薄板14上的扣合腔16和扣合块15在一号薄板14上的投影为梯形，二号薄板17上的扣合腔16和扣合块15在二号薄板17上的投影为梯形。

如图11、图12、图13所示，在错位堆叠过程中，下方的周转箱的凸起块3与上方周转箱中的一号槽6、二号槽7交界处配合，且凸起块3的两侧则与挡块10配合，实现定位和防倾倒。

如图14、图15所示，在一号薄板14、二号薄板17上相互配合的最上方的一组扣合块15和扣合腔16，该扣合块15和扣合腔16的上端面均为水平结构，在扣合块15和扣合腔16的水平结构上设置有沿底板2的宽度方向的条形卡阶18，条形卡阶18相互配合。该结构的设计，实现主侧板与副侧板连接过程中，利用条形卡阶进行卡合，在两者之间进行过盈配合，连接牢固，而且连接过程中及拆卸折叠过程中简单方便，在保证空箱的情况下只需在副侧板上向内施加一定的压力即可实现周转箱的折叠，简单方便，极大的提高了折叠效率，而且不易损坏。

上述各个实施例中，对于周转箱的侧板1、底板2可以为实心板体，也可以为局部镂空的板体，也可以为全部镂空的板体，均属于本申请所涉及的保护范围。