一种顶侧梁及具有其的集装箱的制作方法

本实用新型总地涉及集装箱领域，更具体地涉及一种顶侧梁及具有其的集装箱。

背景技术：

集装箱是指具有一定强度、刚度和规格专供周转使用的大型装货容器。上世纪60年代，集装箱就已经发展成为一种多式联运的国际通用的运输工具。使用集装箱转运货物，可直接在发货人的仓库装货，运到收货人的仓库卸货，中途更换车、船时，无须将货物从箱内取出换装。国际上通常使用的集装箱由前端、门端、侧墙、底架和顶部五大部件组成。在侧墙部件中，顶侧梁为其重要构件之一。目前常用60*60mm的方管来制作顶侧梁，然而，根据使用经验来看，方管顶侧梁结构具有以下缺陷：

如图1和图2所示，方管顶侧梁11处在集装箱的顶部，分别与顶角件12、角柱13、顶板14和侧板15相连接，顶板14搭接在方管顶侧梁11的上表面16上，下表面18与侧板15及角柱13连接。如图2所示，一般侧板15的宽度要小于顶侧梁11的宽度，这样就导致在集装箱的内部，沿顶侧梁11的内侧面19的范围(也即沿顶侧梁11的高度范围)内集装箱的内宽为W1，而沿侧板15的高度范围内集装箱的内宽为W。W1明显小于W，也就是说顶侧梁11占据了部分箱内容积，导致集装箱内可利用的装载空间减小，从而降低了集装箱的运输效率。

另外，顶侧梁11的竖直高度仅有60mm，其只能起到支撑集装箱顶板的作用，当集装箱受到较大的外部冲击力时，方管结构的顶侧梁11几乎起不到防护的作用，顶侧梁11附近的侧板15极易被撞击损坏，严重时会导致箱内货物损坏，使得集装箱的使用功能和安全性大大降低。

因此，需要提供一种顶侧梁及具有其的集装箱，以至少部分地解决上述问题。

技术实现要素：

在实用新型内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本实用新型的实用新型内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为至少部分地解决上述问题，本实用新型提供一种顶侧梁，用于集装箱，其包括：

上翼板；

下翼板，所述下翼板和所述上翼板大致平行设置；以及

腹板，所述腹板分别连接至所述上翼板和所述下翼板；

其中，所述上翼板的内侧边沿水平方向超出所述下翼板的内侧边预定距离，所述内侧边为所述上翼板和所述下翼板的安装于所述集装箱内的沿长度方向的侧边。

可选地，所述腹板沿竖直方向的高度为160～350mm。

可选地，所述顶侧梁上翼板的宽度为10～120mm，和/或所述下翼板的宽度为10～60mm。

可选地，所述腹板连接至所述上翼板的内侧边并沿所述内侧边竖直向下延伸H1距离，其中，H1小于60mm。

可选地，所述腹板上形成有突出于所述腹板的表面的加强结构。

可选地，所述腹板与所述上翼板和所述下翼板形成为开放式结构。

可选地，如前所述的任一种顶侧梁，所述顶侧梁垂直于长度方向的截面的形状为“3”型、“S”型、“C”型、“Z”型或上述形状的镜像形状。

可选地，所述顶侧梁为一体成型。

可选地，所述上翼板和/或所述下翼板的沿长度方向的侧边具有向上或向下延伸的翻边。

可选地，所述腹板与所述上翼板和所述下翼板形成为封闭结构。

根据本实用新型的另一方面，提供一种集装箱，其中，所述集装箱具有如上所述的任一种顶侧梁。

根据本实用新型的顶侧梁，上翼板和下翼板由腹板连接，上翼板沿长度方向的侧边至少一个在水平方向超出同侧的下翼板的侧边，这样，在安装至集装箱时，顶侧梁不会占据集装箱内部的装载空间，从而可以提高运输效率；另外，顶侧梁沿高度方向的尺寸加大，取代部分邻接顶侧梁的侧板，当受到撞击时，可以有更大的概率由强度更大的顶侧梁承受该撞击，从而起到很好地防护作用，避免集装箱的侧板由于撞击而损坏。

附图说明

为了使本实用新型的优点更容易理解，将通过参考在附图中示出的具体实施例更详细地描述上文简要描述的本实用新型。可以理解这些附图只描绘了本实用新型的典型实施例，因此不应认为是对其保护范围的限制，通过附图以附加的特性和细节描述和解释本实用新型。在附图中：

图1为现有集装箱的局部结构的立体图，其中示出了顶侧梁；

图2为现有集装箱的局部结构的剖面图，其中示出了顶侧梁；

图3为根据本实用新型的第一实施方式的顶侧梁垂直于长度方向的截面示意图；

图4为图3所示的顶侧梁在安装状态下的结构示意图；

图5为根据本实用新型的第二实施方式的顶侧梁垂直于长度方向的截面示意图；

图6为根据本实用新型的第三实施方式的顶侧梁垂直于长度方向的截面示意图；

图7为根据本实用新型的第四实施方式的顶侧梁垂直于长度方向的截面示意图；

图8为根据本实用新型的第五实施方式的顶侧梁垂直于长度方向的截面示意图；

图9为根据本实用新型的第六实施方式的顶侧梁垂直于长度方向的截面示意图；

图10为根据本实用新型的第七实施方式的顶侧梁垂直于长度方向的截面示意图；

图11为根据本实用新型的第八实施方式的顶侧梁垂直于长度方向的截面示意图；

图12为根据本实用新型的第九实施方式的顶侧梁垂直于长度方向的截面示意图；

图13～图28为本实用新型所示顶侧梁的其他实施方式的垂直于长度方向的截面示意图；以及

图29为本实用新型所示集装箱的一种优选实施方式的局部结构视图。

具体实施方式

在下文的讨论中，给出了细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，本领域技术人员可以了解，本实用新型可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在特定的示例中，为了避免与本实用新型发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行详尽地描述。需要说明的是，本文中所使用的术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并非限制。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型所示的顶侧梁以及安装有该顶侧梁的集装箱进行详细说明。

如图3所示，为根据本实用新型第一实施方式的顶侧梁100的结构示意图。该示意图为顶侧梁100的垂直于长度方向的截面图，需要指出，在以下对顶侧梁的其他实施方式的说明中，所引述的附图均为该实施方式的顶侧梁的垂直于长度方向的截面图，为简洁起见，将不再赘述。另外，在以下说明中，其他实施方式中与第一实施方式相同的技术特征也不再赘述，仅对区别之处进行说明。

如图3所示，根据第一实施方式的顶侧梁100包括上翼板101、下翼板102和腹板103。上翼板101和下翼板102大致平行设置，腹板103分别连接至上翼板101和下翼板102，从而使三者成为一体。其中，上翼板101的沿长度方向的两个侧边中至少有一个在水平方向上超出下翼板102在同一侧的侧边，如图3所示，上翼板101的右侧边超出下翼板102的右侧边距离D。再如图4所示，在组装集装箱时，需要使顶侧梁100的上翼板101的侧边水平超出下翼板102的同侧侧边的一侧朝向集装箱内设置(该侧边可以称为内侧边，相应地，另一侧可以称为外侧边)。上翼板101用于搭接顶板14，下翼板101连接至侧板15。优选地，设置上翼板101的宽度L1的范围为10～120mm，下翼板102的宽度L2的范围为10～60mm。由此，通过合理地设置上翼板101和下翼板102的尺寸，使得顶侧梁100可以适用于多种规格的集装箱，并且，该尺寸范围下顶侧梁100所使用的材料较少，不会增加集装箱的自重，从而可以避免增加制作成本和运输成本。另外，下翼板102的宽度L2具有与侧板15的宽度相适应的尺寸范围。这样，可以在安装至集装箱时使侧板15的内侧与下翼板102的内侧边平齐，在集装箱内沿顶侧梁100的高度范围内，即使在腹板103沿着下翼板102的内侧边布置这样的极端情况下，顶侧梁100也几乎不占据集装箱内的容积空间。因而采用根据本实用新型的顶侧梁100可以有效地增加集装箱内的容积空间，从而提升运输效率。考虑到加工装配工艺、使用便捷性以及美观性等的综合要求，优选地设置上翼板101和下翼板102的外侧边(即组装为集装箱时位于箱外的一侧)在顶侧梁100的高度方向上对齐。可以理解，上翼板101的侧边超出下翼板102的侧边的距离D可以由本领域技术人员根据集装箱的具体结构设定。

从减小集装箱的重量以降低生产成本和运输成本的方面考虑，一般侧板15选用较薄的材料制作，当受到外力的碰撞时很容易损坏。而顶侧梁100的强度较大，在同样的碰撞作用下，损坏的可能性要小于侧板15。因此，设置腹板103沿竖直方向的高度H大于60mm，优选地，腹板103沿竖直方向的高度H的范围为160～300mm。这样，顶侧梁100具有合适的高度，能够为集装箱提供很好的防护作用，同时对集装箱本身的结构影响不大，另外相比于现有技术，顶侧梁腹板高度增加造成的集装箱重量的增加有限，因此对制造成本和运输成本的影响几乎可以忽略不计。

在本实施方式中，腹板103分别连接至上翼板101和下翼板102在组装为集装箱时的内侧边。同时为不影响集装箱的容积空间，在腹板的中部形成有向外突出的折弯部，并使该折弯部的内侧面与侧板15的内侧面平齐或向外偏离。由此根据第一实施方式的顶侧梁100垂直于长度方向的截面大致形成为“3”的形状。如图4所示，沿腹板103的折弯部内侧面范围内集装箱的内宽为W2，沿侧板15的高度范围内集装箱的内宽为W，很明显W2大于W，也就是说集装箱的容积空间得到有效地增加。腹板103与上翼板101的连接处竖直向下延伸一段距离H1，需要注意的是，应该使H1小于60mm以避免不能达到增加集装箱内的容积空间的技术效果。当然，H1越小，则采用根据本实施方式的顶侧梁100时集装箱内的容积空间增加越明显，当H1为0时，腹板103与上翼板101的连接处向斜下方延伸，大致呈“乛”的形状。

根据本实施方式的顶侧梁100优选地采用折弯的方式制作，这样上翼板101、下翼板102和腹板103一体成型，顶侧梁100的强度性能较好。当然，也可以将各个部分分体制作然后通过焊接等方式固定连接以组成顶侧梁100。

如图13、图14和图15所示，为根据第一实施方式的顶侧梁100的其他实施方式。

其中，在图13中，上翼板101和下翼板102的自由边(即不与腹板103连接的侧边)分别设置有翻边104和105。设置翻边104和105的目的在于增加上翼板101和下翼板102的强度，可以避免焊接等操作导致的变形。翻边104和105优选地采用相对于上翼板101和下翼板102向下延伸的方式。当由于工艺或结构的限制必须采用向上延伸的方式时，为了避免该结构造成积水，可以在上翼板101和下翼板102上设置排水孔。翻边104和105可以采用折弯的方式与上翼板101和下翼板102一体成型。可以理解，可以仅在一个翼板上设置翻边。

如图14所示，，在腹板103的中部形成有沿长度方向的突出于腹板103的加强结构106。该加强结构106突出于腹板103的方向可以是向内或向外，其可以通过折弯或冲压等方式制作。设置加强结构106，能够有效地增加顶侧梁100的强度，从而提高防撞击的性能。

如图15所示的顶侧梁同时具有图13所示的翻边和图14所示的加强结构。

如图5所示，为根据本实用新型第二实施方式的顶侧梁200。其与根据第一实施方式的顶侧梁100的区别之处在于，腹板203分别连接至上翼板201的外侧边和下翼板202的内侧边，并且腹板203与上翼板201和下翼板202的连接处均沿竖直方向延伸预定距离。由此，根据第二实施方式的顶侧梁200的截面大致形成为“S”形。图16、图17和图18为根据第二实施方式顶侧梁200的其他实施方式，其中，图16中上翼板201和下翼板202的自由边分别设置有翻边；图17中腹板203形成有沿长度方向的突出于腹板203的加强结构206；图18所示的顶侧梁同时具有图16所示的翻边和图17所示的加强结构。

如图6所示为根据本实用新型第三实施方式的顶侧梁300。其与根据第一实施方式的顶侧梁100的区别之处在于，腹板303分别连接至上翼板301的外侧边和下翼板302的外侧边。由此，根据第三实施方式的顶侧梁300的截面大致形成为“C”形。与根据第一实施方式的顶侧梁100相比，采用顶侧梁300能够更多地增加集装箱内的容积空间。图19、图20和图21为根据第三实施方式顶侧梁300的其他实施方式，其中，图19中上翼板301和下翼板302的自由边分别设置有翻边；图20中腹板303形成有沿长度方向的突出于腹板303的加强结构306；图21所示的顶侧梁同时具有图19所示的翻边和图20所示的加强结构。

如图7所示为根据本实用新型第四实施方式的顶侧梁400。其与根据第一实施方式的顶侧梁100的区别之处在于，腹板403分别连接至上翼板401的内侧边和下翼板402的外侧边，并且腹板403与上翼板401和下翼板402的连接处倾斜延伸。由此，根据第四实施方式的顶侧梁400的截面大致形成为“Z”形。图22为根据第四实施方式顶侧梁400的其他实施方式，其中，图22中上翼板401和下翼板402的自由边分别设置有翻边。

如图8所示为根据本实用新型第五实施方式的顶侧梁500。其中，腹板503分别连接至上翼板501的内侧边和下翼板502的外侧边。其与根据第四实施方式的顶侧梁400的区别之处在于，腹板503与上翼板501和下翼板502的连接处沿竖直方向延伸。由此，根据第五实施方式的顶侧梁500的截面大致形成为“2”的形状。图24、图25和图26为根据第五实施方式顶侧梁500的其他实施方式，其中，图24中上翼板501和下翼板502的自由边分别设置有翻边；图25中腹板503形成有沿长度方向的突出于腹板503的加强结构506；图26所示的顶侧梁同时具有图24所示的翻边和图25所示的加强结构。

如图9所示为根据本实用新型第六实施方式的顶侧梁600。其中，腹板603分别连接至上翼板601的内侧边和下翼板602的内侧边。其与根据第一实施方式的顶侧梁100的区别之处在于，腹板603与上翼板601和下翼板602的连接处沿竖直方向延伸，且腹板603不形成向外突出的折弯部。图27为根据第六实施方式顶侧梁600的其他实施方式，其中，图27中上翼板601和下翼板602的自由边分别设置有翻边。

如图10所示为根据本实用新型第七实施方式的顶侧梁700。其中，腹板703分别连接至上翼板701的外侧边和下翼板702的外侧边。其与根据第三实施方式的顶侧梁300的区别之处在于，腹板703的中部形成向内突出的折弯部。由此，根据第七实施方式的顶侧梁700的截面大致形成为“3”的镜像的形状。图23为根据第七实施方式顶侧梁700的其他实施方式，其中，图23中上翼板701和下翼板702的自由边分别设置有翻边。

如图11所示为根据本实用新型第八实施方式的顶侧梁800。其中，腹板803分别连接至上翼板801的外侧边和下翼板802的内侧边。其与根据第二实施方式的顶侧梁200的区别之处在于，腹板803与上翼板801和下翼板802的连接处沿倾斜方向延伸。由此，根据第八实施方式的顶侧梁800的截面大致形成为“Z”的镜像的形状。图23为根据第八实施方式顶侧梁800的其他实施方式，其中，图28中上翼板801和下翼板802的自由边分别设置有翻边。

上述各种实施方式的顶侧梁均形成为具有侧向开口的开放式结构，只有一个腹板，然而，根据本实用新型的顶侧梁也可以具有两个腹板以形成为封闭结构。如图12所示为根据本实用新型第九实施方式的顶侧梁900。其与其他实施方式的顶侧梁的区别之处在于，顶侧梁900包括两个腹板903和904，腹板903连接至上翼板901的外侧边和下翼板902的外侧边，腹板904连接至上翼板901的内侧边和下翼板902的内侧边。具有两个腹板的顶侧梁900强度更大，具有更好地防撞性能，然而这也在一定程度上增加了集装箱的重量，也即增加了制造成本和运输成本。

以上对根据本实用新型的顶侧梁的不同实施方式进行了描述，可以理解，关于各种技术特征的限定，适用于每个实施方式。

根据本实用新型的另一方面，还提供一种集装箱，其包括上述任一种顶侧梁。如图29所示，集装箱10包括顶侧梁100。其中，顶板24搭接在顶侧梁100的上翼板101上，下翼板102与侧板25连接。根据本实用新型的集装箱，具有更大的容积空间，可以装载更多货物，从而提高运输效率，并且防撞性能好，具有很高的防护性能，保证货物的安全和完整。

除非另有定义，本文中所使用的技术和科学术语与本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本实用新型。本文中出现的诸如“部件”等术语既可以表示单个的零件，也可以表示多个零件的组合。本文中出现的诸如“安装”、“设置”等术语既可以表示一个部件直接附接至另一个部件，也可以表示一个部件通过中间件附接至另一个部件。本文中在一个实施方式中描述的特征可以单独地或与其它特征结合地应用于另一个实施方式，除非该特征在该另一个实施方式中不适用或是另有说明。

本实用新型已经通过上述实施方式进行了说明，但应当理解的是，上述实施方式只是用于举例和说明的目的，而非意在将本实用新型限制于所描述的实施方式范围内。本领域技术人员可以理解的是，根据本实用新型的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本实用新型所要求保护的范围以内。