本实用新型涉及GPS生产制造技术领域，特别是涉及一种GPS天线弹簧自动上料机构。
背景技术：
随着社会的不断发展和科技的不断进步，机械化、自动化、标准化生产已经逐渐成为发展趋势，传统的手工生产方式，已经越来越不能适应时代的发展要求。
在GPS的生产制造中，需要对GPS的天线弹簧进行上料安装。传统的安装方式是通过人工的方式进行弹簧的上料安装。人工的方式不但生产效率不高，而且在大批量生产过程中只能通过增加人力物力的方式来进行生产加工，这样会大大提高生产成本，且不利于企业长远的发展。而且弹簧结构相对特殊，在人工上料分离时容易造成弹簧变形，从而影响加工质量。因此，如何设计一种上料装置用于CPS弹簧的上料安装是本领域技术人员需要解决的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种GPS天线弹簧自动上料机构，从而提高生产效率。
本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种GPS天线弹簧自动上料机构，包括：上料工作台、X轴平移模组、X轴平移基板、Y轴平移模组、工件传送滑板与弹簧传送装置，所述X轴平移模组驱动所述X轴平移基板沿水平X轴方向往复移动，所述Y轴平移模组及所述工件传送滑板安装于所述X轴平移基板上，所述Y轴平移模组驱动所述工件传送滑板沿水平Y轴方向往复移动，所述弹簧传送装置设于所述工件传送滑板的上方；
所述弹簧传送装置包括：用于对弹簧进行上料定位的弹簧上料定位部、用于将弹簧传送至所述弹簧上料定位部上的弹簧上料传送部及用于将所述弹簧上料定位部上的弹簧上料转移至所述工件传送滑板上的弹簧上料转移部；
所述弹簧上料传送部包括：弹簧上料震动盘、弹簧上料传送管道与弹簧上料传送吸嘴，所述弹簧上料传送管道的一端衔接在所述弹簧上料震动盘的出料端上，另一端安装在所述弹簧上料传送吸嘴上；
所述弹簧上料定位部包括：定位安装基座、滑动设于所述定位安装基座上的定位传送块及与所述定位传送块驱动连接的传送块驱动组件，所述定位传送块上开设有弹簧定位孔，所述弹簧定位孔与所述弹簧上料传送吸嘴对应配合。
作为本实用新型一种优选的方案，所述弹簧上料转移部包括：转移升降块、与所述转移升降块驱动连接的升降驱动组件及安装在所述转移升降块一端上的转移传送吸嘴，所述升降驱动组件驱动所述转移升降块在所述工件传送滑板上方进行升降运动。
作为本实用新型一种优选的方案，所述升降驱动组件为升降气缸。
作为本实用新型一种优选的方案，所述传送块驱动组件为传送气缸。
作为本实用新型一种优选的方案，所述X轴平移模组及所述Y轴平移模组均为电机丝杆驱动结构。
作为本实用新型一种优选的方案，所述弹簧传送装置设有两个且相互对称设置在所述工件传送滑板的上方。
与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
本实用新型的GPS天线弹簧自动上料机构通过设置上料工作台、X轴平移模组、X轴平移基板、Y轴平移模组、工件传送滑板与弹簧传送装置，从而实现对弹簧的逐个上料安装操作，由此代替人工的生产方式，提高了生产效率，解决了人工操作会造成弹簧变形的问题，由此提高了加工质量。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的GPS天线弹簧自动上料机构的结构图；
图2为图1中的GPS天线弹簧自动上料机构的弹簧上料定位部的结构图；
图3为图1中的GPS天线弹簧自动上料机构的弹簧上料传送部的结构图；
具体实施方式
为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
如图1所示，为本实用新型一实施例的GPS天线弹簧自动上料机构10的结构图。
一种GPS天线弹簧自动上料机构10，包括：上料工作台100、X轴平移模组200、X轴平移基板300、Y轴平移模组400、工件传送滑板500与弹簧传送装置600，X轴平移模组200驱动X轴平移基板300沿水平X轴方向往复移动，Y轴平移模组400及工件传送滑500板安装于X轴平移基板300上，Y轴平移模组400驱动工件传送滑板500沿水平Y轴方向往复移动，弹簧传送装置600设于工件传送滑板500的上方。
要说明的是，通过X轴平移模组200、X轴平移基板300及Y轴平移模组400的相互作用从而驱动工件传送滑板500在上料工作台100上的滑动运动，工件传送滑板500上用于放置加工产品，由此可以将加工产品传送至设定位置。
在本实施例中，X轴平移模组200及Y轴平移模组400均为电机丝杆驱动结构。弹簧传送装置600设有两个且相互对称设置在工件传送滑板500的上方。从而可以提高弹簧上料生产效率。
进一步的，弹簧传送装置600包括：用于对弹簧进行上料定位的弹簧上料定位部610、用于将弹簧传送至弹簧上料定位部610上的弹簧上料传送部620及用于将弹簧上料定位部610上的弹簧上料转移至工件传送滑板500上的弹簧上料转移部630。
结合图1与图3所示，弹簧上料传送部620包括：弹簧上料震动盘621、弹簧上料传送管道622与弹簧上料传送吸嘴623，弹簧上料传送管道622的一端衔接在弹簧上料震动盘621的出料端上，另一端安装在弹簧上料传送吸嘴623上。
如图2所示，弹簧上料定位部610包括：定位安装基座611、滑动设于定位安装基座611上的定位传送块612及与定位传送块612驱动连接的传送块驱动组件613，定位传送块612上开设有弹簧定位孔612a，弹簧定位孔612a与弹簧上料传送吸嘴623对应配合。在本实施例中，传送块驱动组件613为传送气缸。
要说明的是，弹簧通过弹簧上料震动盘621进行上料传送，然后通过弹簧上料传送吸嘴623吸气将弹簧吸入弹簧上料传送管道622进行上料传送至定位传送块612上的弹簧定位孔612a进行安放固定，弹簧放入后，通过传送块驱动组件613驱动定位传送块612运动到弹簧上料转移部630的下方，然后弹簧上料转移部630将弹簧转移到工件传送滑板500上。
请再次参阅图1，弹簧上料转移部630包括：转移升降块631、与转移升降块631驱动连接的升降驱动组件632及安装在转移升降块631一端上的转移传送吸嘴633，升降驱动组件632驱动转移升降块631在工件传送滑板500上方进行升降运动。在本实施例中，升降驱动组件632为升降气缸。通过升降驱动组件632的驱动使得转移升降块631进行升降运动，由此通过转移传送吸嘴633将弹簧吸附并转移到工件传送滑板500对应的安装工位上。
请再次参阅图3，为了解决弹簧逐个上料的问题，所述弹簧上料震动盘621的出料端与所述弹簧上料传送管道622之间安装有弹簧出料阻挡部640，所述弹簧出料阻挡部640包括：转动安装底座641、安装在所述转动安装底座641上的转动电机642及与所述转动电机642驱动连接的转动挡块643，所述转动挡块643上转动安装有抵接滚轮644，所述转动电机642驱动所述转动挡块643转动，从而使所述抵接滚轮644抵接或脱离所述弹簧上料震动盘621的出料端，由此使单个弹簧被弹簧上料传送管道622吸取后，通过抵接滚轮644将弹簧上料震动盘621的出料端进行阻挡，使得后续的弹簧不会继续上料，由此实现弹簧逐个上料操作。
在本实施例中，所述抵接滚轮644的转动面为六个相互衔接的平面结构，同设置平面结构的转动面，一方面能够尽可能缩小弹簧上料震动盘621的出料端与弹簧上料传送管道622之间的距离，从而保证弹簧能够上料至弹簧上料传送管道622内，另一方面可以增加地接面积，使得能够刚好地抵接在弹簧上料震动盘621的出料端上。
与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
本实用新型的GPS天线弹簧自动上料机构10通过设置上料工作台100、X轴平移模组200、X轴平移基板300、Y轴平移模组400、工件传送滑板500与弹簧传送装置600，从而实现对弹簧的逐个上料安装操作，由此代替人工的生产方式，提高了生产效率，解决了人工操作会造成弹簧变形的问题，由此提高了加工质量。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。