贴保护膜装置及其充电宝生产设备的制作方法

本发明涉及机械自动化生产技术领域，特别是涉及一种贴保护膜装置及其充电宝生产设备。

背景技术：

如图1所示，其为一种充电宝10的结构图，充电宝10为方形块体结构。在充电宝10的生产过程中，特别是在充电宝10出厂之前，需要在充电宝10壳体的相背的两个表面上分别粘贴一层保护膜11，通过粘贴保护膜11，可以较好的对充电宝10的壳体表面进行保护，防止充电宝10的壳体表面被乱花。

随着社会不断发展和科技不断进步，机械自动化生产已经成为发展趋势，并逐渐代替传统的手工劳动，为企业可持续发展注入新的动力源。因此，生产制造型企业也需要与时俱进，通过转型升级，积极推进技术改造，大力发展机械自动化生产，从而提高企业的“智造”水平，实现企业的可持续发展。

因此，需要设计一种充电宝生产设备，将保护膜11自动粘贴于充电宝壳体的两个表面上，从而代替传统的手工操作，进而提高企业的机械自动化生产水平。

在上述的充电宝生产设备的开发设计过程中，其中一个需要重点解决的技术问题，是如何将保护膜粘贴于充电宝的壳体表面，特别是如何更有效率的在壳体相背的两个表面上分别粘贴一层保护膜，进而使得保护膜可以更加平整的粘贴于壳体表面，这是企业的设计人员需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种贴保护膜装置及其充电宝生产设备，将保护膜粘贴于充电宝的壳体表面，特别是可以更有效率的在壳体相背的两个表面上分别粘贴一层保护膜，进而使得保护膜可以更加平整的粘贴于壳体表面。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种贴保护膜装置，包括：充电宝移送机构、充电宝转移机械手、充电宝压膜机构、充电宝贴膜机构；

所述充电宝移送机构包括：往复移送组件、翻转组件；所述往复移送组件包括：水平往复驱动部、往复移送平台，所述水平往复驱动部与所述往复移送平台驱动连接，所述水平往复驱动部驱动所述往复移送平台沿水平面往复式移动；所述翻转组件包括：翻转支撑架、翻转治具、翻转驱动部，所述翻转支撑架固定于所述往复移送平台上，所述翻转治具转动设于所述翻转支撑架上，所述翻转驱动部与所述翻转治具驱动连接，所述翻转驱动部驱动所述翻转治具转动；

所述充电宝压膜机构包括：压膜支撑座、压膜升降架、压膜驱动部；所述压膜升降架沿竖直方向滑动设于所述压膜支撑座上，所述压膜升降架上设有压膜滚筒，所述压膜驱动部安装于所述压膜支撑座上，所述压膜驱动部的输出端设有升降杆，所述压膜驱动部驱动所述升降杆沿竖直方向往复升降，所述升降杆滑动穿设于所述压膜升降架；

所述充电宝压膜机构还包括减震结构；所述减震结构包括：减震弹簧、下压环、减震环、顶升环；所述下压环及所述顶升环固定套接于所述升降杆上，所述减震环滑动套接于所述升降杆上，所述下压环、减震环、顶升环沿所述升降杆的延长线方向依次间隔排布，所述减震弹簧滑动套接于所述升降杆上并位于所述下压环和所述减震环之间，所述减震环抵持于所述压膜升降架上，所述顶升环与所述压膜升降架抵接或分离；

所述充电宝贴膜机构包括：贴膜支撑座、放卷轮、收卷轮、保护膜分离板；所述放卷轮及所述收卷轮转动设于所述贴膜支撑座上，所述保护膜分离板固定设于所述贴膜支撑座上，所述保护膜分离板倾斜设置，所述保护膜分离板的板面与水平面形成夹角。

在其中一个实施例中，所述水平往复驱动部为电缸驱动结构。

在其中一个实施例中，所述翻转驱动部为电机驱动结构。

在其中一个实施例中，所述压膜驱动部为气缸驱动结构。

在其中一个实施例中，所述压膜滚筒为圆柱形筒体结构。

在其中一个实施例中，所述压膜滚筒上套设有橡胶套。

在其中一个实施例中，所述充电宝贴膜机构还包括收卷驱动部，所述收卷驱动部与所述收卷轮驱动连接，所述收卷驱动部驱动所述收卷轮转动。

在其中一个实施例中，所述收卷驱动部为电机驱动结构。

一种充电宝生产设备，包括上述的贴保护膜装置，还包括与所述贴保护膜装置配合的上下料传输装置。

本发明的贴保护膜装置，将保护膜粘贴于充电宝的壳体表面，特别是可以更有效率的在壳体相背的两个表面上分别粘贴一层保护膜，进而使得保护膜可以更加平整的粘贴于壳体表面。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一种充电宝的结构图；

图2为本发明一实施例的充电宝生产设备的结构图；

图3为图2所示的充电宝生产设备的充电宝装载治具的结构图；

图4为图2所示的充电宝生产设备的充电宝输送机构的局部图；

图5为图2所示的充电宝生产设备的充电宝上料机构的结构图；

图6为图2所示的充电宝生产设备的治具导正结构及阻挡结构的结构图；

图7为图2所示的充电宝生产设备的贴保护膜装置的局部图(一)；

图8为图2所示的充电宝生产设备的贴保护膜装置的局部图(二)；

图9为图7所示的贴保护膜装置的翻转组件的结构图；

图10为图7所示的贴保护膜装置的充电宝压膜机构的结构图；

图11为图7所示的贴保护膜装置的充电宝贴膜机构的局部图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图2所示，一种充电宝生产设备20，包括相互配合的上下料传输装置21及贴保护膜装置22。

上下料传输装置21用于对充电宝进行自动上料、自动输送、自动下料，从而实现充电宝的机械自动化传输；

贴保护膜装置22用于将保护膜11粘贴于充电宝的壳体表面，特别是可以将保护膜11分别粘贴于充电宝的壳体的相背的两个表面上，进而使得保护膜11可以更加平整的粘贴于壳体表面。

下面，主要对上下料传输装置21的具体结构及各部件的连接关系进行说明：

如图2所示，上下料传输装置21包括：充电宝输送机构100、充电宝上料机构200、充电宝下料机构300、充电宝装载治具400(如图3所示)。

如图4所示，充电宝输送机构100包括：充电宝输送基座110、充电宝输送流水线120、流水线驱动部(图未示)。充电宝输送流水线120首尾相接环绕设于充电宝输送基座110上，流水线驱动部与充电宝输送流水线120驱动连接。流水线驱动部驱动充电宝输送流水线120绕着充电宝输送基座110作循环往复式传送运动，将充电宝装载治具400放置于充电宝输送流水线120上，充电宝输送流水线120可以带动充电宝装载治具400由一个位置到达另一个位置，从而实现治具输送的功能。

如图2所示，充电宝输送流水线120具有充电宝上料端121及充电宝下料端122；充电宝上料机构200位于充电宝输送流水线120的充电宝上料端121，充电宝下料机构300位于充电宝输送流水线120的充电宝下料端122。充电宝上料机构200用于对充电宝装载治具400进行上料，将充电宝装载治具400上料于充电宝输送流水线120上，而充电宝下料机构300则用于对充电宝输送流水线120上的充电宝装载治具400进行下料。要说明的是，充电宝装载治具400内放置有充电宝10。

如图5所示，充电宝上料机构200包括：上料运载车210、上料升降组件(图未示)、上料机械手220。上料升降组件设于上料运载车210上，上料机械手220位于上料运载车210和充电宝输送流水线120的充电宝上料端121之间。多个充电宝装载治具400依次层叠，上料升降组件用于驱动充电宝装载治具400沿竖直方向上升，上料机械手220用于将上料运载车210中的充电宝装载治具400转移至充电宝输送流水线120中。上料机械手220每取走一个充电宝装载治具400，上料升降组件则驱动剩下的充电宝装载治具400上升一个高度，从而不断补充当前的空位，有效的配合上料机械手220的上料。

具体的，上料升降组件包括上料升降驱动部(图未示)及上料升降平台(图未示)，上料升降驱动部驱动上料升降平台沿竖直方向往复升降，多个充电宝装载治具400依次层叠于上料升降平台上。在本实施例中，上料升降驱动部为电机丝杆驱动结构。

如图5所示，具体的，上料机械手220包括：上料水平横向驱动部221、上料水平纵向驱动部222、上料竖直升降驱动部223、上料夹爪(图未示)。上料水平横向驱动部221驱动上料水平纵向驱动部222沿水平横向往复移动，上料水平纵向驱动部222驱动上料竖直升降驱动部223沿水平纵向往复移动，上料竖直升降驱动部223驱动上料夹爪沿竖直方向往复升降。

如图2所示，充电宝下料机构300的结构与充电宝上料机构200的结构相同，充电宝上料机构200用于对充电宝进行上料，而充电宝下料机构300则用于对充电宝进行下料。

充电宝下料机构300包括：下料运载车、下料升降组件、下料机械手。下料升降组件设于下料运载车上，下料机械手位于下料运载车和充电宝输送流水线120的充电宝下料端122之间。具体的，下料升降组件包括下料升降驱动部(图未示)及下料升降平台(图未示)，下料升降驱动部驱动下料升降平台沿竖直方向往复升降。在本实施例中，下料升降驱动部为电机丝杆驱动结构。下料机械手用于将充电宝输送流水线120中的充电宝装载治具400转移至下料升降组件的下料升降平台上，下料机械手每转移一个充电宝装载治具400，下料升降驱动部驱动下料升降平台下降一个高度，从而为下一个充电宝装载治具400的层叠留出空位，有效的配合下料机械手的下料。

具体的，下料机械手包括：下料水平横向驱动部、下料水平纵向驱动部、下料竖直升降驱动部、下料夹爪，下料水平横向驱动部驱动下料水平纵向驱动部沿水平横向往复移动，下料水平纵向驱动部驱动下料竖直升降驱动部沿水平纵向往复移动，下料竖直升降驱动部驱动下料夹爪沿竖直方向往复升降。

上料升降组件驱动充电宝装载治具400升降，上料机械手220转移上料升降组件中的充电宝装载治具400至充电宝输送流水线120中，下料机械手转移充电宝输送流水线120中的充电宝装载治具400至下料升降组件中，下料升降组件驱动充电宝装载治具400升降。

下面，对上述的上下料传输装置21的工作原理进行说明：

上料运载车210上装载有依次层叠的多个充电宝装载治具400，将上料运载车210推送至指定位置，充电宝装载治具400内放置有待贴保护膜的充电宝；

上料机械手220将上料运载车210中的充电宝装载治具400转移至充电宝输送流水线120中；

流水线驱动部驱动充电宝输送流水线120，使得充电宝输送流水线120可以带动其上的充电宝装载治具400到达贴保护膜装置22处，由贴保护膜装置22对充电宝装载治具400中的充电宝进行贴保护膜；

当充电宝装载治具400中的充电宝全部贴好保护膜后，充电宝输送流水线120再将充电宝装载治具400送达至充电宝下料端122；

下料机械手将充电宝输送流水线120中的充电宝装载治具400转移至下料运载车中；

当下料运载车中满载依次层叠的多个充电宝装载治具400后，再推动下料运载车至指定位置。

如图3所示，在本实施例中，充电宝装载治具400开设有多个充电宝收容槽410，多个充电宝收容槽410呈矩形阵列分布。

在充电宝输送流水线120对充电宝装载治具400进行输送的过程中，由于受到震动等因素的影响，充电宝装载治具400不可避免的会发生位置偏移，这样，充电宝装载治具400就不可能准确的到达指定位置，于是，贴保护膜装置22中的相关机械手便不可能准确的将充电宝装载治具400中的充电宝夹取，进而会影响对充电宝的贴膜准确性。

为了更好的解决这一技术问题，充电宝输送机构100还包括治具导正结构140(如图4及图6所示)。治具导正结构140包括左侧导正板141及右侧导正板142，左侧导正板141及右侧导正板142固定于充电宝输送基座110上并分别位于充电宝输送流水线120的两侧。这样，通过设置左侧导正板141及右侧导正板142，可以对位置发生偏移的充电宝装载治具400进行导正，使得贴保护膜装置22中的相关机械手可以准确的将充电宝装载治具400中的充电宝夹取。

进一步的，由于充电宝装载治具400是通过充电宝输送流水线120对其进行输送的方式到达指定位置的，而贴保护膜装置22对充电宝进行贴膜需要耗费一定的时间，并且，一个充电宝装载治具400内放置有多个充电宝，贴保护膜装置22中的相关机械手每次只能取走一个充电宝，这就需要使得充电宝装载治具400暂时停留在原处不动。

为了更好的解决这一技术问题，充电宝输送机构100还包括治具阻挡结构150(如图2及图6所示)。治具阻挡结构150位于充电宝输送流水线120的上方。治具阻挡结构150包括：治具阻挡杆151、治具阻挡气缸152，治具阻挡气缸152与治具阻挡杆151驱动连接。这样，治具阻挡气缸152驱动治具阻挡杆151伸出，便可以将充电宝输送流水线120上的充电宝装载治具400阻挡住，防止充电宝装载治具400跟随充电宝输送流水线120继续向前运动；当充电宝装载治具400中的充电宝贴膜完成后，治具阻挡气缸152驱动治具阻挡杆151收缩，于是，充电宝装载治具400便可以跟随充电宝输送流水线120继续向前运动。

下面，对贴保护膜装置22的具体结构及各部件的连接关系进行说明：

如图2所示，贴保护膜装置22包括：充电宝移送机构500、充电宝转移机械手600、充电宝压膜机构700、充电宝贴膜机构800。

充电宝移送机构500包括：往复移送组件510、翻转组件520。

如图7所示，往复移送组件510包括：水平往复驱动部511、往复移送平台512，水平往复驱动部511与往复移送平台512驱动连接，水平往复驱动部511驱动往复移送平台512沿水平面往复式移动。在本实施例中，水平往复驱动部511为电缸驱动结构。

如图9所示，翻转组件520包括：翻转支撑架521、翻转治具522、翻转驱动部523。翻转支撑架521固定于往复移送平台512上，翻转治具522转动设于翻转支撑架521上，翻转驱动部523与翻转治具522驱动连接，翻转驱动部523驱动翻转治具522转动。在本实施例中，翻转驱动部523为电机驱动结构。

如图8所示，充电宝压膜机构700包括：压膜支撑座710、压膜升降架720、压膜驱动部730。压膜升降架720沿竖直方向滑动设于压膜支撑座710上，压膜升降架720上设有压膜滚筒721，压膜驱动部730安装于压膜支撑座710上，压膜驱动部730的输出端设有升降杆731，压膜驱动部730驱动升降杆731沿竖直方向往复升降，升降杆731滑动穿设于压膜升降架720。在本实施例中，压膜驱动部730为气缸驱动结构，压膜滚筒721为圆柱形筒体结构，压膜滚筒721上套设有橡胶套(图未示)。

如图10所示，充电宝压膜机构700还包括减震结构740；减震结构740包括：减震弹簧741、下压环742、减震环743、顶升环744；下压环742及顶升环744固定套接于升降杆731上，减震环743滑动套接于升降杆731上，下压环742、减震环743、顶升环744沿升降杆731的延长线方向依次间隔排布，减震弹簧741滑动套接于升降杆731上并位于下压环742和减震环743之间，减震环743抵持于压膜升降架720上，顶升环744与压膜升降架720抵接或分离。

如图8所示，充电宝贴膜机构800包括：贴膜支撑座810、放卷轮820、收卷轮830、保护膜分离板840；放卷轮820及收卷轮830转动设于贴膜支撑座810上，保护膜分离板840固定设于贴膜支撑座810上，保护膜分离板840倾斜设置，保护膜分离板840的板面与水平面形成夹角。如图8所示，进一步的，充电宝贴膜机构800还包括收卷驱动部850，收卷驱动部850与收卷轮830驱动连接，收卷驱动部850驱动收卷轮830转动。在本实施例中，收卷驱动部850为电机驱动结构。

下面，对上述的贴保护膜装置22的工作原理进行说明：

充电宝输送流水线120带动充电宝装载治具400到达指定位置，充电宝转移机械手600用于将充电宝装载治具400中的充电宝转移至翻转治具522中；

水平往复驱动部511驱动往复移送平台512沿水平面移动，使得移送平台512上的翻转组件520可以向着充电宝贴膜机构800的一侧靠近；

当移送平台512带动翻转组件520到达指定位置，这时，翻转治具522中的充电宝准备就位，充电宝贴膜机构800启动工作，将保护膜贴附于充电宝壳体的其中一个表面上；

首先要说明的是，放卷轮820中放置有连续的不间断的卷绕式料带，料带包括离型纸31(如图11所示)及贴附于离型纸31上的保护膜11，多个保护膜11沿着离型纸31的延长线方向依次间隔排布；

放卷轮820用于对连续的不间断的卷绕式料带进行放卷，而收卷轮830则用于对废弃的离型纸31进行收卷；当料带经过保护膜分离板840的边缘时，料带的传送方向突然改变，并且由于离型纸31和保护膜11的材料硬度不一样，于是，保护膜11会从离型纸31中分离出来，保护膜11则会贴附于充电宝的壳体表面，而离型纸31则会收卷于收卷轮830中；

要特别说明的是，考虑到保护膜11的材质较软，由保护膜分离板840分离出来的保护膜11难以一次性全部粘贴于壳体的表面，而是由保护膜分离板840分离出来的保护膜11的一端先粘贴于壳体的表面上，后续的保护膜11再逐渐的粘贴于壳体的表面，这就需要往复移送组件510的配合；

具体的，在保护膜11逐渐的贴附于充电宝的壳体表面的过程中，保护膜11的一端先抵达并粘贴于壳体的表面，收卷轮830不断的对离型纸31进行收卷，后续的保护膜11也不断的从保护膜分离板840中分离出来；在保护膜11不断的从保护膜分离板840中分离出来的过程中，水平往复驱动部511会驱动往复移送平台512水平反向运动，使得翻转组件520连同充电宝也水平反向运动，可知，在充电宝水平反向运动的过程中，保护膜11便可以逐渐的、平整的、不褶皱的粘贴于壳体的表面；

而为了使得保护膜11更加稳固的粘贴于壳体的表面，特别设置了充电宝压膜机构700，在压膜驱动部730的驱动下，压膜升降架720上的压膜滚筒721将壳体表面的保护膜11压持住，由于此时的充电宝在作水平反向运动，从而很好的配合了压膜滚筒721，可知，充电宝在水平反向运动时会带动压膜滚筒721转动，而转动中的压膜滚筒721又不断的将保护膜11压实于壳体的表面；

将保护膜11粘贴于壳体的其中一个表面后，还需要对壳体的另一个表面粘贴上保护膜11；

翻转驱动部523驱动翻转治具522转动，翻转治具522进而带动其上的充电宝翻转，从而使得充电宝的另一个还未粘贴保护膜11的壳体表面朝上，以等待贴膜；

紧接着，水平往复驱动部511再次驱动往复移送平台512沿水平面移动，使得移送平台512上的翻转组件520可以再一次向着充电宝贴膜机构800的一侧靠近；

可以理解，在对壳体的另一表面进行粘贴保护膜11，其工作原理与前述相同，在此，不再详述；

当完成对壳体的两个表面粘贴保护膜11后，充电宝转移机械手600将翻转治具522中的充电宝取出并转移至充电宝输送流水线120的充电宝装载治具400中；

当充电宝装载治具400中所有的充电宝都被粘贴有保护膜11之后，充电宝输送流水线120再带动充电宝装载治具400继续向前移动并到达充电宝下料端122，再由充电宝下料机构300对充电宝装载治具400进行下料。

下面，对上述的贴保护膜装置22的结构设计原理进行说明：

1、水平往复驱动部511驱动往复移送平台512沿水平面往复式移动，这样的结构设计，可以具有如下几方面的技术效果：一方面，通过往复式移动，可以带动充电宝往复于充电宝输送流水线12和充电宝贴膜机构800之间，实现充电宝的上下料及贴膜；另一方面，通过往复式移动，可以有效的配合充电宝贴膜机构800，在充电宝水平反向运动的过程中，充电宝贴膜机构800可以逐渐的将保护膜11粘贴于壳体表面；再一方面，通过往复式移动，可以有效的配合充电宝压膜机构700，在充电宝水平反向运动的过程中，压膜滚筒721发生转动，而转动中的压膜滚筒721又不断的将保护膜11压实于壳体的表面；

2、通过设置翻转治具522，并且翻转支撑架521固定于往复移送平台512上，这样，一方面，翻转驱动部523驱动翻转治具522转动，进而带动充电宝翻转，于是，可以达到对充电宝的两个表面进行贴膜的目的；另一方面，在充电宝翻转的基础上，往复移送平台512带动充电宝往复移动，从而可以快速的、有效的配合充电宝的翻转，实现对充电宝壳体两个表面的贴膜；

3、在充电宝压膜机构700中，特别设计了减震结构740，从而对压膜滚筒721进行有效的减震，防止在没有缓冲力的情况下将充电宝压碎；

具体的，设置了减震弹簧741、下压环742、减震环743、顶升环744，压膜驱动部730驱动升降杆731下降，压膜升降架720整体会下降，使得压膜滚筒721可以压持于壳体的保护膜11上，在压膜滚筒721压持保护膜11的过程中，升降杆731继续下降，升降杆731通过下压环742挤压减震弹簧741，于是，减震弹簧741会在下压环742和减震环743挤压下发生形变，从而很好的减缓了升降杆731所带来的冲击力；当压膜滚筒721不需要再压持于壳体的保护膜11时，压膜驱动部730驱动升降杆731上升，升降杆731通过顶升环744带动压膜升降架720上升，使得压膜滚筒721与保护膜11相互分离；

4、保护膜分离板840倾斜设置，保护膜分离板840的板面与水平面形成夹角，这样的结构设计，可以使得保护膜分离板840在将保护膜11分离出来的时候，保护膜11的一端先接触充电宝的壳体表面，后续的保护膜11再逐渐的贴附于壳体表面，解决了保护膜11由于材质较为柔软而不能一次性完整贴附的问题；可想而知，假如保护膜分离板840的板面与水平面平行，分离出的保护膜11会在重力的作用下而突然耷拉下来，这样就不能很好的将保护膜11粘贴于壳体表面。

翻转治具522是通过转动的形式实现对充电宝的翻转，因此，如何对翻转治具522的结构进行优化设计，从而配合有效的配合充电宝压膜机构700和充电宝贴膜机构800，实现对充电宝壳体的两个表面进行贴膜，这是需要解决的技术问题。进一步的，充电宝转移机械手600将充电宝输送流水线120中的充电宝转移至翻转治具522时，如何对充电宝进行固定，防止充电宝在翻转的过程中发生脱落，这也是需要解决的技术问题。

为了解决上述技术问题，特别对翻转治具522的结构进行了优化设计。如图9所示，翻转治具522包括：翻转框架910、第一夹持块920、第二夹持块930、第一限位杆940、第二限位杆950、夹持气缸960。

如图9所示，翻转框架910为四方形框架结构，翻转框架910转动设于翻转支撑架521上；翻转框架910形成充电宝收容腔911，第一夹持块920及第二夹持块930收容于充电宝收容腔911内，翻转框架910上开设有滑动槽912，第一夹持块920通过第一滚轮921滑动设于滑动槽912上，第二夹持块930通过第二滚轮931滑动设于滑动槽912上；夹持气缸960的一端与第一夹持块920连接，夹持气缸960的另一端与第二夹持块930连接；第一限位杆940及第二限位杆950固定于翻转框架910上，第一夹持块920上设有第一凸块922，第二夹持块930上设有第二凸块932，第一凸块922与第一限位杆940抵持或分离，第二凸块932与第二限位杆950抵持或分离。

下面，对上述的翻转治具522的工作原理进行说明：

充电宝转移机械手600将充电宝输送流水线120中的充电宝转移至翻转框架910的充电宝收容腔911中，位于充电宝收容腔911中的充电宝等待第一夹持块920和第二夹持块930的夹持；

夹持气缸960作收缩动作，夹持气缸960同时驱动第一夹持块920和第二夹持块930沿着滑动槽912滑动，此时，第一夹持块920和第二夹持块930相互靠近，在相互靠近的过程中，第一凸块922会碰触到第一限位杆940，此时第一夹持块920会停止滑动，同样的，第二凸块932会碰触到第二限位杆950，此时第二夹持块930也会停止滑动；当第一夹持块920和第二夹持块930停止滑动后，第一夹持块920和第二夹持块930便可以将充电宝收容腔911中的充电宝夹持住；

可以理解，夹持气缸960作伸出动作，第一夹持块920和第二夹持块930会相互远离，于是，便可以将充电宝从中取出。

下面，对上述的翻转治具522的设计原理进行说明：

1、翻转框架910为四方形框架结构，即翻转框架910形成镂空结构，这样，收容于翻转框架910中的充电宝壳体的两个表面可以显露出来，不被遮蔽，从而方便了充电宝压膜机构700和充电宝贴膜机构800进行压膜和贴膜工作；

2、由充电宝转移机械手600转移过来的充电宝，由于充电宝的位置会稍有偏差，难以准确到位，于是，设计活动的第一夹持块920和第二夹持块930，第一夹持块920和第二夹持块930从两个方向靠近对充电宝进行夹持；

3、特别设置了第一限位杆940和第二限位杆950，与配合的，第一夹持块920上设有第一凸块922，第二夹持块930上设有第二凸块932，这样，可以同时解决两个问题，一方面，当第一夹持块920先到位时，第一凸块922会与第一限位杆940抵持，于是第一夹持块920位置固定，从而为第二夹持块930的继续滑动提供支撑，第二夹持块930在夹持气缸960的作用下会继续滑动，直到第二凸块932与第二限位杆950抵持；另一方面，第一限位杆940和第二限位杆950可以对第一夹持块920和第二夹持块930进行限位，防止第一夹持块920和第二夹持块930对充电宝过渡挤压，有效保护了充电宝。

本发明的充电宝生产设备20，通过设置相互配合的上下料传输装置21及贴保护膜装置22，从而代替传统的手工操作，进而提高企业的机械自动化生产水平；上下料传输装置21用于对充电宝进行自动上料、自动输送、自动下料，从而实现充电宝的机械自动化传输；贴保护膜装置22用于将保护膜11粘贴于充电宝的壳体表面，特别是可以将保护膜11分别粘贴于充电宝的壳体的相背的两个表面上，进而使得保护膜11可以更加平整的粘贴于壳体表面。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。