复合板坯自动组装方法以及系统与流程

本发明涉及复合板轧制技术领域，具体为一种复合板坯自动组装方法以及系统。

背景技术：

复合板坯的组装是将多块板热轧制而成，常规组坯通常采用人工使用吊车起吊基板和复板，在平台上一层一层地进行组坯，最后再采用人工焊的方式对基层四周进行封焊。然这种通过人工的方式进行组坯的方式往往都存在组坯精度不高、效率低下等缺点。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种复合板坯自动组装方法以及系统，按逻辑自动基板和复板，然后通过第一升降机和第二升降机的配合完成组坯，自动化程度高，生产稳定，提升了工作效率。

为实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：一种复合板坯自动组装方法，包括如下步骤：

s1，将第一基板移送至第一升降机中吊起，并将第一复板移送至第二升降机中吊起，所述第一基板和所述第二复板均等待组坯；

s2，将第二基板移送至所述第二升降机中，所述第二升降机将其吊起的所述第一复板放置到所述第二基板上，并移送至空置位等待进一步组坯；

s3，将第二复板移送至所述第二升降机中吊起，所述第二复板等待组坯；

s4，将所述s2步骤中的得到的双层板移送回所述第二升降机中，所述第二升降机将其吊起的第二复板放置到所述第一复板上；

s5，将所述s4步骤中得到的三层板移送至所述第一升降机中，所述第一升降机将其吊起的所述第一基板放置到所述第二复板上，经过最终处理后完成组装。

进一步，采用运送辊道将板材移送至所述第一升降机、所述第二升降机以及所述空置位中，所述板材为所述第一基板、所述第二基板、所述第一复板以及所述第二复板中的一种或多种。

进一步，设置与所述第二升降机并排的移钢机，采用所述移钢机将所述板材横移至所述第二升降机中，再由所述运送辊道进行后续移送。

进一步，在所述s1步骤中，所述第一基板和所述第一复板在移送前均采用翻钢机进行翻面。

进一步，所述第一基板被吊起前先由所述第一升降机进行对中处理，所述第一复板被吊起前先由所述第二升降机进行对中处理；所述第二基板在被移送至所述第二升降机中后由所述第二升降机进行对中处理；所述第二复板在被吊起前先由所述第二升降机进行对中处理；所述双层板在被移送至所述第二升降机中后由所述第二升降机进行对中处理；所述三层板在被移送至所述第一升降机中后由所述第一升降机进行对中处理。

进一步，在所述s2步骤中，若有需要，则在所述第二基板上涂覆钎料，若不需要，则所述第一复板直接落下；同样，在所述s5步骤中，若有需要，则在所述第二复板上涂覆钎料，若不需要，则所述第一基板直接落下。

进一步，在所述s2步骤中，所述双层板被移送至所述空置位处时涂覆隔离剂并烘干。

进一步，在所述s5步骤中，所述最终处理的方式具体为：采用封条封闭所述第一基板和所述第二基板之间的间隙，并进行点焊处理。

进一步，所述第一升降机采用磁力升降机，所述第二升降机采用真空吸盘升降机。

本发明实施例提供另一种技术方案：一种复合板坯自动组装系统，包括第一升降机、第二升降机、空置位、第一组装平台以及第二组装平台，所述第一组装平台、所述第二组装平台以及所述空置位均用于移送板材，

所述第二升降机，用于吊起第一复板，并等待第二基板被移送过来后完成双层板的组坯，以及用于吊起第二复板，并与所述双层板完成三层板的组坯；

所述第一升降机，用于吊起第一基板，并等待所述三层板被移动过来后完成最终的组坯；

所述空置位，用于临时存放所述双层板；

所述第一升降机位于所述第一组装平台处，所述第二升降机位于所述第二组装平台处。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：按逻辑自动基板和复板，然后通过第一升降机和第二升降机的配合完成组坯，自动化程度高，生产稳定，提升了工作效率。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种复合板坯自动组装方法的步骤流程图；

图2为本发明实施例提供的一种复合板坯自动组装系统的结构示意图；

附图标记中：1-第一组装平台；2-第二组装平台；3-空置位；4-移钢机；5-翻钢机；6-第一升降机；7-第二升降机。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

请参阅图1，本发明实施例提供一种复合板坯自动组装方法，包括如下步骤：s1，将第一基板移送至第一升降机6中吊起，并将第一复板移送至第二升降机7中吊起，所述第一基板和所述第二复板均等待组坯；s2，将第二基板移送至所述第二升降机7中，所述第二升降机7将其吊起的所述第一复板放置到所述第二基板上，并移送至空置位3等待进一步组坯；s3，将第二复板移送至所述第二升降机7中吊起，所述第二复板等待组坯；s4，将所述s2步骤中的得到的双层板移送回所述第二升降机7中，所述第二升降机7将其吊起的第二复板放置到所述第一复板上；s5，将所述s4步骤中得到的三层板移送至所述第一升降机6中，所述第一升降机6将其吊起的所述第一基板放置到所述第二复板上，经过最终处理后完成组装。在本实施例中，按照逻辑顺序(即预先设定好的批次)依次将几块板送往第一升降机6、第二升降机7以及空置位3中，其逻辑顺序为几块板的组装顺序，具体的，先将第一复板放置在第二基板上，组装成双层板，再将第二复板放置在第一复板上，组装成三层板，最后再将第一基板放置在第二复板上，即完成四块板的组装，最后通过处理后，即完成最终的复合板的制作。为了便于描述组装的过程，定义第一组装平台1和第二组装平台2，在第二组装平台2处组装的工序有所述双层板的组装和所述三层板的组装，最后一块板(即第一基板)的组装在第一组装平台1处完成，其中组装由第一升降机6和第二升降机7来完成，第一升降机6位于第一组装平台1处，第二升降机7位于第二组装平台2处。第一升降机6和第二升降机7均具有用于搁置板材的工作平台，于是它们在工作时可以同时容纳两块板被移送机构移送到过来，工作平台上可以放置一块板，然后再吊起一块板。但由于中间的组装工序有三次，因此，还需要设空置位3用来容纳所述双层板，作为一个中转。按逻辑自动基板和复板，然后通过第一升降机6和第二升降机7的配合完成组坯，自动化程度高，生产稳定，提升了工作效率。

以下为具体实施例：

作为本发明实施例的优化方案，采用运送辊道将板材移送至所述第一升降机6、所述第二升降机7以及所述空置位3中，所述板材为所述第一基板、所述第二基板、所述第一复板以及所述第二复板中的一种或多种。在本实施例中，可采用运送辊道来实现移送，该运送轨道存在于第一组装平台1、第二组装平台2和空置位3中，其运送路径可将第一升降机6、第二升降机7以及空置位3连通起来。它能够根据逻辑控制来运作，以达到将各类板移送至对应的位置的目的。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图2，设置与所述第二升降机7并排的移钢机4，采用所述移钢机4将所述板材横移至所述第二升降机7中，再由所述运送辊道进行后续移送。在本实施例中，采用所述移钢机4可以便于在刚开始时将进料端的板材移动至所述运送辊道上，再由运送辊道来完成后续的移送。另外，若上述的空置位3临时存放了板材后，若还需要再进板材，就可以通过该移钢机4直接将板材移送到第二升降机7中。优选的，所述移钢机包括第一轨道、用于搁置板材的第一平台以及用于驱使所述第一平台在所述第一轨道上移动的第一液压缸。在本实施例中，第一液压缸可以采用第一连杆配合驱动，移钢机为现有设备，此处就不再赘述。作为本发明实施例的优化方案，请参阅图2，在所述s1步骤中，所述第一基板和所述第一复板在移送前均采用翻钢机5进行翻面。在本实施例中，第一基板和第一复板在进行组装前，它们的上表面均会被处理，通过翻钢机5进行翻面是为了使被处理的两个面贴合，以提高复合板的结合强度。当然，第二基板和第二复板的上表面也会进行处理，如果有需要也可以采用翻钢机5先进行翻面后再被移送。优选的，所述翻钢机包括第二轨道、用于搁置板材的第二平台以及用于驱使所述第二平台在所述第二轨道上移动的第二液压缸。在本实施例中，第二液压缸可以采用第二连杆配合驱动，移钢机为现有设备，此处就不再赘述。

作为本发明实施例的优化方案，所述第一基板被吊起前先由所述第一升降机6进行对中处理，所述第一复板被吊起前先由所述第二升降机7进行对中处理；所述第二基板在被移送至所述第二升降机7中后由所述第二升降机7进行对中处理；所述第二复板在被吊起前先由所述第二升降机7进行对中处理；所述双层板在被移送至所述第二升降机7中后由所述第二升降机7进行对中处理；所述三层板在被移送至所述第一升降机6中后由所述第一升降机6进行对中处理。在本实施例中，在上述的各类板材进入到第一升降机6或第二升降机7后，均会先进行对中处理后再进行后续的结合，如此可以保证组坯精度更高。

作为本发明实施例的优化方案，在所述s2步骤中，若有需要，则在所述第二基板上涂覆钎料，若不需要，则所述第一复板直接落下；同样，在所述s5步骤中，若有需要，则在所述第二复板上涂覆钎料，若不需要，则所述第一基板直接落下。在本实施例中，涂覆钎料可以加强结合强度，但可以根据工艺的需求选择是否涂覆。

作为本发明实施例的优化方案，所述s2步骤中，所述双层板被移送至所述空置位3处时涂覆隔离剂并烘干。在本实施例中，涂覆隔离剂并烘干可以加强复合板结合的强度。

作为本发明实施例的优化方案，在所述s5步骤中，所述最终处理的方式具体为：采用封条封闭所述第一基板和所述第二基板之间的间隙，并进行点焊处理。在本实施例中，当四块板按顺序要求组装完毕后，通过焊接封条的方式使四块板合为一体。

作为本发明实施例的优化方案，所述第一升降机6采用磁力升降机，所述第二升降机7采用真空吸盘升降机。在本实施例中，由于第一基板和第二基板的材质为硬度较强的钢板，因此可以采用磁力升降机对其进行吸附吊起，当然采用真空吸盘升降机也是可行的。而第一复板和第二复板的材质通常不会采用钢铁，因此采用真空吸盘升降机的吸附效果更好。优选的，所述磁力升降机包括用于搁置板材的第一工作平台、用于吸附板材的电磁吸附装置以及用于驱使所述电磁吸附装置升降的第一驱动件；所述真空吸盘升降机包括用于搁置板材的第二工作平台、用于吸附板材的若干真空吸盘用于驱使所述各所述真空吸盘升降的第二驱动件。在本实施例中，第一升降机6和第二升降机7均具有工作平台，使得它们在工作时可以同时容纳两块板被移送机构移送到过来，工作平台上可以放置一块板，然后再抓起一块板。磁力升降机中的电磁吸附装置可以通过通电或断电来控制抓取和放下，而真空吸盘升降机中的若干真空吸盘可以通过制造真空来完成抓取，反之则放下。第一驱动件和第二驱动件均可以采用液压缸来实现升降，当然也可以采用丝杆传动的方式来实现。

实施例二：

本实施例可以采用上述方法。具体的，请参阅图2，图2中中箭头的方向为板材进入本系统的方向和出本系统的方向。本发明实施例提供一种复合板坯自动组装系统，包括第一升降机6、第二升降机7、空置位3、第一组装平台1以及第二组装平台2，所述第一组装平台1、所述第二组装平台2以及所述空置位3均用于移送板材，所述第二升降机7，用于吊起第一复板，并等待第二基板被移送过来后完成双层板的组坯，以及用于吊起第二复板，并与所述双层板完成三层板的组坯；所述第一升降机6，用于吊起第一基板，并等待所述三层板被移动过来后完成最终的组坯；所述空置位3，用于临时存放所述双层板；所述第一升降机6位于所述第一组装平台1处，所述第二升降机7位于所述第二组装平台2处。在本实施例中，按照逻辑顺序(即预先设定好的批次)依次将几块板送往第一升降机6、第二升降机7以及空置位3中，其逻辑顺序为几块板的组装顺序，具体的，先将第一复板放置在第二基板上，组装成双层板，再将第二复板放置在第一复板上，组装成三层板，最后再将第一基板放置在第二复板上，即完成四块板的组装，最后通过处理后，即完成最终的复合板的制作。为了便于描述组装的过程，定义第一组装平台1和第二组装平台2，在第二组装平台2处组装的工序有所述双层板的组装和所述三层板的组装，最后一块板(即第一基板)的组装在第一组装平台1处完成，其中组装由第一升降机6和第二升降机7来完成，第一升降机6位于第一组装平台1处，第二升降机7位于第二组装平台2处。第一升降机6和第二升降机7均具有用于搁置板材的工作平台，于是它们在工作时可以同时容纳两块板被移送机构移送到过来，工作平台上可以放置一块板，然后再吊起一块板。但由于中间的组装工序有三次，因此，还需要设空置位3用来容纳所述双层板，作为一个中转。按逻辑自动基板和复板，然后通过第一升降机6和第二升降机7的配合完成组坯，自动化程度高，生产稳定，提升了工作效率。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。