本实用新型涉及建筑施工技术领域，尤其是涉及一种大型构件翻身机构、装置及设备。
背景技术：
随着国内外建筑业的蓬勃发展，在厂房、展览馆、体育馆、桥梁等大型建筑施工中，大型钢结构构件越来越多。
而在传统构件翻身吊装过程中，单纯的使用木方堆叠于构件一侧的胎架上进行翻身，翻身过程中构件与木方之间无稳定接触，容易造成木方倾覆或构件滑移，造成构件失稳，产生过大的冲击力，与周围成品设施存在碰撞的安全隐患；构件翻身过程中吊重机械配合难度大，需要缓慢地进行调整，效率低而且存在过多不确定的安全隐患；翻身过程中冲击力及摩擦等均会对构件造成防腐涂料磕碰、母材损伤等成品破坏，使得后期维修困难；翻身过大的冲击力造成严重的冲击声响，造成噪声污染。
本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：
构件翻身过程中会产生较大的冲击力，使翻身过程中钢架周围存在安全隐患，冲击造成的构件损伤在后期维修难度大，冲击声响会造成噪声污染；构件与吊重机械的配合难度大，效率低。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种大型构件翻身机构、装置及设备以及设置该装置的设备，以解决现有技术中存在的翻身冲击力大的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：
本实用新型提供的大型构件翻身机构、装置及设备，包括胎架，用于固定所述翻身机构；抱箍板，与所述胎架活动连接，用于捆绑和固定大型构件；连接板，固定设置于所述胎架上，所述大型构件翻身前位于所述抱箍板的一侧；滚动轴，固定设置于所述连接板顶端，与所述大型构件翻身方向垂直，所述大型构件翻身时，绕所述滚动轴旋转；限位板，固定设置于所述抱箍板外侧，搭接于所述滚动轴上部；所述大型构件翻身完成后，所述限位板能够自动脱离所述滚动轴。
可选地，所述抱箍板包括四个L形的角板，所述L形角板首尾相接形成方形框架，用于固定所述大型构件，所述角板之间通过螺栓固定连接。
可选地，所述限位板下部设置有卡接板，所述限位板与所述卡接板形成半开口卡槽，所述滚动轴设置于所述卡槽内。
可选地，所述胎架上设置有加筋板，增加所述胎架的强度。
可选地，所述胎架上部设置有两根平行的工字钢，所述L形角板构成的抱箍板平行设置于两根所述工字钢之间。
可选地，包括两块所述连接板，分别设置于两根所述工字钢上，两块所述连接板平行设置；所述滚动轴设置于两块所述连接板之间，与所述连接板垂直。
可选地，所述连接板的形状为直角三角形，所述直角三角形的其中一个直角边固定在所述胎架上，另一个直角边与胎架垂直；所述连接板与所述滚动轴之间设置有轴承。
可选地，所述抱箍板上还设置有吊耳，设置于所述抱箍板另一侧，与所述滚动轴相对。
一种大型构件翻身装置，包括至少两个上述任意一项所述的大型构件翻身机构，所述翻身机构沿所述大型构件长度方向平行设置。
一种翻身设备，用于大型构件的翻身操作，包括上述大型构件翻身装置，还包括吊装机械，所述吊装机械与所述抱箍板可拆卸连接。
本实用新型提供的大型构件翻身机构、装置及设备，在连接板上固定有滚动轴，抱箍板上设置有限位板，所述限位板可以绕所述滚动轴转动，所述限位板与所述抱箍板一起绕滚动轴转动，所述抱箍板固定在大型构件上，因此大型构件与抱箍板和限位板一起绕所述滚动轴转动，当大型构件从水平位置旋转至竖直位置时完成翻身。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型装置的侧视图；
图2是本实用新型装置的俯视图；
图3是大型构件第一阶段翻身示意图；
图4是大型构件第二阶段翻身示意图；
图5是大型构件第三阶段翻身示意图；
图6是大型构件第四阶段翻身完成示意图。
图中：
1、胎架；2、连接板；3、限位板；4、滚动轴；5、抱箍板；6、加筋板；7、吊耳；8、大型构件；9、卡接板。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
如图1所示，是本实用新型大型构件翻身装置的侧视图。大型构件8放置在支撑座上，支撑座包括胎架1和连接板2，连接板2焊接固定在胎架1上，胎架1上设置有加筋板6，连接板2上设置有滚动轴4，与滚动轴4配合在一起的是限位板3和卡接板9，限位板3设置在抱箍板5上，大型构件上设置有吊耳7。
具体地，为了将大型构件8从水平位置翻身至竖直位置，搭建了胎架1，胎架1是大型构件8的翻身底座，在胎架1上焊接固定有连接板2，连接板2是一块直角三角形的板，连接板2的水平直角边焊接在胎架1上，竖直直角边的顶部设置有轴承，滚动轴4与轴承固定连接。胎架1是由工字钢焊接而成的，其上部有两根平行的工字钢，每根工字钢上都有一个连接板2，滚动轴4垂直设置在两个平行的连接板2顶端，两个连接板2上都设置有轴承，用于固定滚动轴4。两个轴承分别设置在滚动轴4的两端的连接板2上。两根工字钢之间的距离要适当，既要满足两根工字钢之间预留的距离可以安装抱箍板5，也不能太大而增加滚动轴4的承载负担，
设置有抱箍板5，用于固定大型构件8。抱箍板5是由四块L形的角板首尾固定连接组成的。L形角板的两端都有长方形凸起，长方形凸起的其中一个面在L形端面的延伸面上，长方形凸起上设置有螺栓孔，用于将两块L形角板用螺栓固定连接。大型构件8的四个周身侧面上都用L形角板固定，四块L形角板在大型构件8的周身侧面形成一个封闭环，四块L形角板相邻两个之间用高强螺栓连接固定，由四块L形角板组成的封闭环紧贴大型构件8，可以保护大型构件8，防止大型构件8在翻身过程中变形。抱箍板5在大型构件8上的位置选择应当适当，在大型构件8翻身过程中要使抱箍板5在胎架1上部的两根工字钢之间。抱箍板5使用高强螺栓连接，可拆卸。
靠近滚动轴4的L形角板上设置有限位板3，限位板3的下方设置有卡接板9，限位板3和卡接板9在同一块L形角板上。
限位板3是一块半月形板，其下部的弧形搭接在滚动轴4上，限位板3可以在滚动轴4上自由转动，并且限位板3设置在高于大型构件8重心的三分之一处。限位板3下方的卡接板9用于卡位，将限位板3卡在滚动轴4上，防止限位板3脱离滚动轴4。滚动轴4可以脱离限位板3和卡接板9组成的半开口卡槽。
为了在翻身过程中使大型构件8的两端平衡，需要在大型构件8的两端各设置一个翻身机构，设置在大型构件8两端的翻身机构完全相同。
本实用新型还提供一种装置，包括上述的大型构件翻身机构，还包括与上述大型构件翻身机构完全相同，并且与之在胎架1上平行设置的另一大型构件翻身机构。两个翻身机构用于在大型构件翻身时分别固定在大型构件两端。
本实用新型还提供一种设备，包括上述的翻身机构，用于大型构件8的翻身，还包括吊装机械，吊装机械和抱箍板5可拆卸。
吊耳7可设置在大型构架8上，也可设置在抱箍板5上，并且吊耳7在限位板3的对侧。在吊装机械将大型构件8吊起来的过程中，吊装机械固定在吊耳7上，紧贴在大型构件8两端的抱箍板5会将大型构件8箍紧，防止大型构件8在自身重力下使其自身变形，吊耳7对侧设置在抱箍板5上的限位板3以滚动轴4为支点，并且绕滚动轴4转动，卡接板9会将滚动轴4卡在卡接板9和限位板3之间，防止转动过程中限位板3的弧形凹槽滑出滚动轴4。大型构件8绕滚动轴4转动，直至大型构件8从水平位置旋转至竖直位置为止，即大型构件8完成翻身。大型构件8翻身完成处于竖直位置时，就可以用吊装机械将大型构件8吊走。在大型构件8的翻身过程中，由于有连接板2上的滚动轴作为支点，限位板3与卡接板9进行限位，使大型构件8不能脱离滚动轴4，因此不存在吊装机械将大型构件8吊起后与胎架1产生碰撞的风险。
为了增加胎架1的承载能力和稳定性，在胎架1的工字钢上设置加筋板6，加筋板6可以满足胎架1的载荷要求；由四块L形的角板组成的用于固定大型构件8的封闭环，为了满足大型构件8的翻身强度要求，抱箍板5的厚度不小于20mm；相应地，为了满足大型构件8的翻身强度要求，限位板3的厚度同样不小于20mm，连接板2除了需要满足大型构件8的翻身强度要求外，还需要具有一定的安全强度，因此连接板3的厚度也不小于20mm，固定滚动轴4的滚动轴承的直径不小于40mm；吊装机械的起重能力不小于大型构件8的总重量，并且需要满足起重安全的要求，吊索要满足构件吊重需要并且要具有符合规范的安全储备。
本实用新型提供了一种大型构件翻身机构、装置及设备，包括支撑座、限位3和抱箍板5，支撑座上设置有滚动轴4，还有用于固定大型构件8的抱箍板5，抱箍板5上设置有限位板3，限位板3与滚动轴4连接，并且可以绕滚动轴4自由转动，大型构件8翻身时，抱箍板5和限位板3一起绕滚动轴4转动，即抱箍板5固定的大型构件8可以随抱箍板5和限位板3一起绕滚动轴4转动，实现大型构件8从水平位置到竖直位置的翻身。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。