上料卸料架的制作方法

本实用新型属于上料卸料设备技术领域，具体涉及上料卸料架。

背景技术：

货物在搬运过程中，进入下一步工序之前，需要先从上一个位置取下货物，再将其放到下一工序的加工设备上，通常简称为卸料、上料。目前对货物进行上料卸料的工作多由人工来完成，这样会不仅会造成人力浪费，而且不利于生产的全面自动化。现有的部分料仓进行上料、卸料时，需多人共同作业，部分货物多为密度较大的合金类物料，刺穿吨袋时存在物料瞬间下落砸伤作业人员的安全隐患。虽然现在已经出现一些带有驱动装置的吊车，大大的减轻了工人的劳动负担，但是其结构复杂，部分货物的上下料依然是靠人工完成的。因此，如何研发一种上料卸料架，降低人力物力，提高生产效率，具有重要的现实意义。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上料卸料费时费力的技术问题，本实用新型的目的在于提供上料卸料架。

本实用新型采取的技术方案为：

上料卸料架，包括支撑架、机架和水平横置的升降杆，所述支撑架设置为呈垂直连接的竖直支撑架和水平支撑架，所述机架设置在水平支撑架的顶端，机架上设置有电机和吊装辊，电机的转轴和吊装辊连接，吊装辊上盘绕设置有升降绳索，升降绳索的下端通过弹簧和挂钩连接；所述升降杆的中部设置有支座，挂钩挂设在支座上，升降杆的两端悬设吊装绳，待上料卸料的货物挂设在吊装绳上。

进一步的，所述支座设置为四棱台体结构，支座顶端向内凹陷设置为吊装通孔，吊装通孔的顶端横置架设有螺栓。

进一步的，所述机架包括水平机架和倾斜机架连接而成的Y字形结构。

更进一步的，所述机架的水平机架和倾斜机架的末端设置有滚轮，水平支撑架与滚轮相对应的位置设置有滑轨，滚轮嵌设在滑轨内。

进一步的，所述升降杆的两端等间距排布设置有数个限位孔，吊装绳设置有一根或数根，分别选择性安装在不同的限位孔内。

进一步的，所述升降杆的两端设置有配重盒，配重盒内通过隔板间隔形成数个配重腔；配重腔内放置有配重块。

更进一步的，所述配重块设置为圆柱体或棱柱体结构，配重腔的内壁设置有与配重块外壁相适配的弹性限位凸起。

进一步的，所述支撑架的底部设置有万向轮。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型中的支撑架为上料、卸料过程提供了支撑稳定性，升降杆在电机和吊装辊的协同配合作用下，上升、下落；升降杆自上采用了跷跷板的平衡原理，用于同时挂设两个或多个货物，操作简便、不仅装卸货物快，而且可大大降低工人的劳动负担，工作效率高，以实现生产的全面自动化操作过程；通过配重盒和数个限位孔的设置，可调整升降杆两侧货物的平衡。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型中带配重盒的升降杆的结构示意图。

其中，1、水平支撑架；2、电机；3、机架；4、吊装辊；5、升降绳索；6、弹簧；7、挂钩；8、支座；9、升降杆；10、吊装绳；11、竖直支撑架；12、配重盒。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本实用新型。

实施例1

如图1所示，上料卸料架，包括支撑架、机架3和水平横置的升降杆9，所述支撑架设置为呈垂直连接的竖直支撑架11和水平支撑架1，所述机架3设置在水平支撑架1的顶端，机架3上设置有电机2和吊装辊4，电机2的转轴和吊装辊4连接，吊装辊4上盘绕设置有升降绳索5，升降绳索5的下端通过弹簧6和挂钩7连接，弹簧6起到一定的缓冲作用；所述升降杆9的中部设置有支座8，挂钩7挂设在支座8上，升降杆9的两端悬设吊装绳10，待上料卸料的货物挂设在吊装绳10上。

支座8设置为四棱台体结构，支座8顶端向内凹陷设置为吊装通孔，吊装通孔的顶端横置架设有螺栓。挂钩7挂设在由螺栓和支座8连接形成的吊装通孔内，挂设方便快捷，且起到了限位作用，支座8的特殊结构，起到了支撑稳定的作用。

具体使用过程为：

初始位置，升降杆9悬设在竖直支撑架11的中上方，接通电源，电机2旋转，带动与之相连的吊装辊4旋转，吊装辊4上的升降绳索5下方，升降杆9随着升降绳索5下落至一定的高度，电机2运行停止；将待上料的货物挂设在升降杆9两端悬设的吊装绳10上，使升降杆9两侧的货物重量接近一致，保证升降杆9两端受力平衡，再次开启电机2，电机2反向运行，带动与之相连的吊装辊4反向旋转，吊装辊4上的升降绳索5上升，升降杆9随着升降绳索5上升至上料高度，电机2运行停止；完成上料工作。

反之，将高处(货车上)待卸料的货物挂设在吊装绳10上，重复上述运行过程，将货物从高处卸料至低处位置(或地面位置)。

机架3包括水平机架3和倾斜机架3连接而成的Y字形结构，机架3的水平机架3和倾斜机架3的末端设置有滚轮，水平支撑架1与滚轮相对应的位置设置有滑轨，滚轮嵌设在滑轨内。

机架3带动升降杆9完成上升和下降两个过程的同时，在上升或下降至某一具体位置后，通过机架3上的滚轮向前或向后推动机架3，使机架3沿着水平支撑架1为移动轨迹，实现了升降杆9的水平位移，为上料、卸料提供了位置调整空间。

升降杆9的两端等间距排布设置有数个限位孔，吊装绳10设置有一根或数根，分别选择性安装在不同的限位孔内。

当升降杆9两端的货物重量接近一致时，将货物挂设在升降杆9两端对称的位置；当升降杆9两端的货物重量不一致时，根据跷跷板的原理，将货物挂设在升降杆9两端不对称的位置，重的货物选择距离支座8较远的限位孔挂设，轻的货物选择距离支座8较近的限位孔挂设；有利于保证升降杆9两端的平衡，进而保证上料、卸料的安全性。

实施例2

在实施例1的基础上，不同于实施例1，如图2所示，升降杆9的两端设置有配重盒12，配重盒12内通过隔板间隔形成数个配重腔；配重腔内放置有配重块。

配重块设置为圆柱体或棱柱体结构，配重腔的内壁设置有与配重块外壁相适配的弹性限位凸起。限位凸起具有一定的弹性，其对配重块起到限位作用，避免配重块在配重腔内发生晃动现象，保证了升降稳定性。

配重盒12的设置为升降杆9两端不同重量的货物的上料和卸料提供了一定的调控空间，当重量差距较小的货物挂设在升降杆9两端对称的位置时，向重量较轻的一侧的配重盒12内放置差重的配重块，保证升降杆9两侧重量平衡；或者向重量较重的一侧的配重盒12内取出一定差重的配重块，保证升降杆9两侧重量平衡；操作方便快捷，使上料、卸料具有适用广泛性。

以上所述并非是对本实用新型的限制，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型实质范围的前提下，还可以做出若干变化、改型、添加或替换，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。