一种设有平衡受力结构的汽车电梯的制作方法

本实用新型涉及汽车电梯领域，尤其涉及一种设有平衡受力结构的汽车电梯。

背景技术：

目前，汽车电梯由于深度方向拉杆布置少，横梁的强度小，当汽车从轿厢一侧进入时，轿厢受到单侧的压力，导致轿厢整体向一侧倾斜，此时由于只有拉杆对轿厢平衡受力，因此倾斜的角度较大，若倾斜超过一定角度时，会损坏导靴或导致安全钳前后偏刹误动作的发生，容易发生汽车电梯故障，导致电梯维修频繁。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出能平衡轿厢两侧受力的一种设有平衡受力结构的汽车电梯。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种设有平衡受力结构的汽车电梯，包括导轨、轿厢、立柱及平衡受力结构；

所述平衡受力结构包括底梁、多条拉杆及多条平衡加强梁，所述立柱设在所述轿厢的两侧，所述底梁设在所述轿厢的底部，所述轿厢与所述立柱之间对称设有多条拉杆，所述平衡加强梁对称设在所述立柱的两侧，所述平衡加强梁的一端与所述底梁连接，另一端与所述轿厢连接；

所述立柱的顶部设有上导靴，所述立柱的底部设有下导靴，所述上导靴及下导靴与所述导轨升降配合。

上导靴及下导靴用于将轿厢固定在导轨上，上导靴、下导靴及轿厢沿导轨往复升降运动，防止轿厢在运行中偏斜或摆动，当汽车从轿厢的一侧进入时，轿厢受到单侧受力，使轿厢的前侧下沉30-50mm，由于设有多条拉杆及平衡加强梁，拉杆、底梁及平衡加强梁构成平衡受力结构，平衡受力结构与立柱使轿厢的前后两侧受力平衡，使轿厢整体下沉，因此轿厢的后侧也下沉15-25mm，保证导轨与上导靴及下导靴的间隙为3-4mm，上导靴及下导靴受偏挤压力，防止压断，减少电梯机械故障，保护层门的标准间隙，减少门故障。

优选的，位于所述立柱同一侧的多条所述拉杆相互平行设置。

设有多条拉杆为了分散轿厢和汽车的自重对立柱的拉力，立柱的同一侧多条拉杆相互平行使位于同一侧的拉杆受到的拉力均布在立柱上，分散立柱上同一侧的受力。

优选的，所述立柱、所述轿厢和所述拉杆围组形成一个直角三角形，所述直角三角形的短边位于所述轿厢的平面内，所述短边的长度为0.5～0.8m。

在立柱与相邻的拉杆之间，由于该位置接近立柱，力矩较短，因此立柱自身足够承受该压力，因此在立柱与相邻的拉杆的短边长度为0.5～0.8m，即立柱左右两侧的0.5～0.8m内，无需安装拉杆，降低制造成本。

优选的，所述平衡加强梁与所述轿厢所成的夹角为15°～20°。

当汽车进入轿厢时，因此平衡加强梁产生一个斜向上15°～20°的支持力，使总合力能接近与汽车与轿厢的正压力平行，避免上导靴及下导靴受到偏挤压力压断。

优选的，所述轿厢的底部设有多条加强筋。

轿厢内设有多条加强筋，加强轿厢结构的稳定性，避免汽车或货物重量太大造成轿厢的变形，轿厢内的加强筋采用槽钢制成，制造成本低，槽钢的焊接性能良好，轿厢与加强筋焊接成型。防止收到汽车或重物的载荷时造成加强筋的脱落，使轿厢与加强筋的连接更稳固。

优选的，一种设有平衡受力结构的汽车电梯还包括垫片，所述拉杆的两端通过所述垫片分别与所述立柱及所述轿厢螺栓连接。

拉杆的两端与轿厢及立柱间设有垫片，用来保护拉杆与轿厢及立柱连接位置不受螺母擦伤，分散螺母的压力。

优选的，所述拉杆的两端均设有拉杆头，所述垫片为矩形，所述拉杆头与所述垫片相抵。

拉杆头与垫片相抵，用于将拉杆的两端固定，在轿厢与立柱拉紧拉杆时，拉杆头抵住垫片，避免拉杆与垫片相对转动，导致螺母松开，垫片为矩形，在轿厢与立柱拉紧拉杆时，垫片可以抵住拉杆头。

优选的，所述底梁与所述立柱螺栓连接。

底梁与立柱螺栓连接，只需安装和拆卸螺栓即可对底梁与立柱装卸，便于安装及维修。

优选的，所述平衡加强梁与所述底梁及所述轿厢焊接。

平衡加强梁与底梁及加强筋焊接形成一体结构，更好地平衡单侧受力，使轿厢的前后两侧同时下沉。

优选的，所述底梁的底部设有安全钳，所述安全钳与所述导轨配合。

安全钳为将轿厢紧急制停并夹持在导轨上的一种安全装置，对电梯的安全运行提供有效的保护作用，设有平衡受力结构，避免安全钳前后偏刹误动作的发生。

本实用新型的有益效果为：当汽车从轿厢的一侧进入时，轿厢受到单侧受力，使轿厢的前侧下沉30-50mm，由于设有多条拉杆及平衡加强梁，拉杆、底梁及平衡加强梁构成平衡受力结构，平衡受力结构与立柱使轿厢的前后两侧受力平衡，使轿厢整体下沉，因此轿厢的后侧也下沉15-25mm，保证导轨与上导靴及下导靴的间隙为3-4mm，上导靴及下导靴受偏挤压力，防止压断，减少电梯机械故障，保护层门的标准间隙，减少门故障。

附图说明

附图对本实用新型做进一步说明，但附图中的内容不构成对本实用新型的任何限制。

图1是本实用新型其中一个实施例的结构示意图；

其中：导轨11、轿厢2、立柱31、平衡受力结构32、底梁321、拉杆322、轿厢平衡加强梁323、上导靴12、下导靴13、加强筋21、垫片322a、拉杆头 322b、安全钳14。

具体实施方式

下面结合附图1并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例的一种设有平衡受力结构的汽车电梯，包括导轨11、轿厢2、立柱31及平衡受力结构32；

所述平衡受力结构32包括底梁321、多条拉杆322及多条平衡加强梁323，所述立柱31设在所述轿厢2的两侧，所述底梁321设在所述轿厢2的底部，所述轿厢2与所述立柱31之间对称设有多条拉杆322，所述平衡加强梁323对称设在所述立柱31的两侧，所述平衡加强梁323的一端与所述底梁321连接，另一端与所述轿厢2连接；

所述立柱31的顶部设有上导靴12，所述立柱31的底部设有下导靴13，所述上导靴12及下导靴13与所述导轨11升降配合。

上导靴12及下导靴13用于将轿厢2固定在导轨11上，上导靴12、下导靴13及轿厢2沿导轨11往复升降运动，防止轿厢2在运行中偏斜或摆动，当汽车从轿厢2的一侧进入时，轿厢2受到单侧受力，使轿厢2的前侧下沉30-50mm，由于设有多条拉杆322及平衡加强梁323，拉杆322、底梁321及平衡加强梁323 构成平衡受力结构32，平衡受力结构32与立柱31使轿厢22的前后两侧受力平衡，使轿厢2整体下沉，因此轿厢2的后侧也下沉15-25mm，保证导轨11与上导靴12及下导靴13的间隙为3-4mm，上导靴12及下导靴13受偏挤压力，防止压断，减少电梯机械故障，保护层门的标准间隙，减少门故障。

位于所述立柱31同一侧的多条所述拉杆322相互平行设置。

设有多条拉杆322为了分散轿厢2和汽车的自重对立柱的拉力，立柱31的同一侧多条拉杆322相互平行使位于同一侧的拉杆322受到的拉力均布在立柱 31上，分散立柱31上同一侧的受力。

优选的，同一侧相邻的两拉杆322之间相隔0.4～0.8m，由于汽车的主要受力点位于轮胎上，汽车的轴距一般＜3m，因此，同一侧相邻的两拉杆之间的间隔设置为0.4～0.8m即可使轿厢2的受力稳定。

所述立柱31、所述轿厢2和所述拉杆322围组形成一个直角三角形，所述直角三角形的短边位于所述轿厢2的平面内，所述短边的长度为0.5～0.8m。

在立柱31与相邻的拉杆322之间，由于该位置接近立柱31，力矩较短，因此立柱31自身足够承受该压力，因此在立柱31与相邻的拉杆322的短边长度为0.5～0.8m，即立柱31左右两侧的0.5～0.8m内，无需安装拉杆322，降低制造成本。

所述平衡加强梁323与所述轿厢2所成的夹角为15°～20°。

当汽车进入轿厢2时，轿厢2受到了汽车竖直向下的压力F1，拉杆322为轿厢2提供一个斜向上的支持力F2，该支持力F2与压力F1的合力F12斜向下，平衡加强梁323与所述轿厢2所成的夹角为15°～20°，因此平衡加强梁323产生一个斜向上15°～20°的支持力F3，形成的合力F123改变合力F12的方向，设置平衡加强梁323为15°～20°，使该合力F123能接近与压力F2平行，避免上导靴12 及下导靴13受到偏挤压力压断。

所述轿厢2的底部设有多条加强筋21。

轿厢2内设有多条加强筋21，加强轿厢2结构的稳定性，避免汽车或货物重量太大造成轿厢2的变形，轿厢2内的加强筋21采用槽钢制成，制造成本低，槽钢的焊接性能良好，轿厢2与加强筋21焊接成型。防止收到汽车或重物的载荷时造成加强筋21的脱落，使轿厢2与加强筋21的连接更稳固。

还包括垫片322a，所述拉杆322的两端通过所述垫片322a分别与所述立柱 31及所述轿厢2螺栓连接。

拉杆322的两端与轿厢2及立柱31间设有垫片322a，用来保护拉杆322与轿厢2及立柱31连接位置不受螺母擦伤，分散螺母的压力。

所述拉杆322的两端均设有拉杆头322b，所述垫片322a为矩形，所述拉杆头322b与所述垫片322a相抵。

拉杆头322b与垫片322a相抵，用于将拉杆322的两端固定，在轿厢2与立柱31拉紧拉杆322时，拉杆头322b抵住垫片322a，避免拉杆322与垫片322a 相对转动，导致螺母松开，垫片322a为矩形，在轿厢2与立柱31拉紧拉杆322 时，垫片322a可以抵住拉杆头322b。

所述底梁321与所述立柱31螺栓连接。

底梁321与立柱31螺栓连接，只需安装和拆卸螺栓即可对底梁321与立柱 31装卸，便于安装及维修。

所述平衡加强梁323与所述底梁321及所述轿厢2焊接。

平衡加强梁323与底梁321及加强筋21焊接形成一体结构，更好地平衡单侧受力，使轿厢2的前后两侧同时下沉。

所述底梁321的底部设有安全钳14，所述安全钳14与所述导轨11配合。

安全钳14为将轿厢紧急制停并夹持在导轨11上的一种安全装置，对电梯的安全运行提供有效的保护作用，设有平衡受力结构32，避免安全钳14前后偏刹误动作的发生。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。