用于管廊结构模块的拆卸式运输框架的制作方法

本实用新型涉及运输框架，尤其涉及一种用于管廊结构模块的拆卸式运输框架。属于海洋石油工程领域。

背景技术：

目前，海洋石油陆地的液化天然气(LNG)模块和海上浮式生产储卸油装置(FPSO)工艺管廊模块都是细长型的模块，预制时，可将模块分为上下两个分段，预制完成后，将其运输至喷涂车间进行喷砂喷漆处理；然后，再将其运输至建造场地完成整个模块的总装。待所有附件安装完成后，整个模块建造完成。

但是，由于工艺管廊模块中的单个模块重量约在200到300吨之间，而且，一般数量较多，因此，其不能像常规组块一样在滑道上建造，所以，也不能采用滑移的方式装船。工艺管廊模块需要滚装的方式直接装船或者用滚装的方式，将模块运输至待吊区，然后，再用大型吊机吊装装船。

现有的结构片一般采用液压平板车和自行式模块化运输车两种运输方式。由于液压平板车平板车宽度为6米，工艺管廊模块宽度大约为5.4米，如果采用液压平板车运输,无法在分片下布置运输垫墩；而自行式模块化运输车宽度为2.43米，在运输时，由于下段分片高度较高，且运输稳定角大于规范要求的8度,因此，导致其运输不稳定，容易产生倾覆的危险；同时，总装后整体模块的运输超过了液压平板车的运输能力，而整体模块高度比下段模块更高，用自行式模块化运输车运输，同样会产生稳定角超过规范要求的问题。

为了解决上述问题，采用运输运输框架辅助整体模块运输，运输运输框架分为两种方式：一种是预制大型的平板式运输框架；将工艺管廊模块吊装至大型平板式运输框架上,再在工艺管廊模块的每个立柱与平板式运输框架加强节点处进行临时固定,待运输至指定位置后,将工艺管廊模块吊离平板式运输框架。平板式运输框架虽然可以循环使用，但是，需要进行多次的吊装作业,运输过程较复杂,效率较低；另一种方式是焊接外伸式运输框架；通过在立柱外侧焊接外伸式运输框架,可以增加模块的运输宽度,布置多排自行式模块化运输车,在满足运输强度的前提下,增加了运输的稳定性。但是，由于工艺管廊模块一般数量较多，需要大量的钢材预制外伸式运输框架，焊接和后期需切除外伸式运输框架，不仅工作量较大，而且，外伸式运输框架由于增加了模块的宽度,建造过程还会增加对场地空间资源的需求。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种用于管廊结构模块的拆卸式运输框架，其在运输过程中，不仅能够增加工艺管廊模块的运输宽度以及自行式模块化运输车的列数，大大提高了运输的稳定性和运输效率；解决了细长型模块在运输过程中的多次的吊装作业,运输过程较复杂的问题；而且，还能够增加自行式模块化运输车的接触面积，减少了运输过程中的模块的变形，解决了建造对场地空间资源的占用问题；同时，拆卸方便，可重复使用，降低了对运输辅助材料的使用。

本实用新型的目的是由以下技术方案实现的：

一种用于管廊结构模块的拆卸式运输框架，其特征在于：包括：支撑三角架、安装在工艺管廊模块立柱上的数个连接横梁、将支撑三角架与管廊模块立柱连接在一起的螺栓连接结构，其中，支撑三角架包含：垂直设置的竖梁、水平安装在竖梁下面的下横梁、安装在竖梁和下横梁之间的斜梁；螺栓连接结构包含：垫片、设置在垫片上的数个螺栓孔、与支撑三角架上设置的螺栓连接端和连接横梁的螺栓连接端的螺栓孔连接在一起的螺栓螺母对。

所述竖梁上面安装有上横梁，上横梁上设有螺栓孔。

所述下横梁的前面设有螺栓连接端，螺栓连接端设有数个螺栓孔；且下横梁的长度不小于自行式模块化运输车的宽度。

所述斜梁与下横连接位置为自行式模块化运输车布置位置的外端，且斜梁与下横梁之间安装有加强筋板。

所述支撑三角架和连接横梁为工字形。

本实用新型的有益效果：本实用新型由于采用上述技术方案，其在运输过程中，不仅能够增加工艺管廊模块的运输宽度以及自行式模块化运输车的列数，大大提高了运输的稳定性和运输效率；解决了细长型模块在运输过程中的多次的吊装作业,运输过程较复杂的问题；而且，还能够增加自行式模块化运输车的接触面积，减少了运输过程中的模块的变形，解决了对建造场地空间资源的占用问题；同时，拆卸方便，可重复使用，降低了对运输辅助材料的使用。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图中主要标号说明：

1.支撑三角架、11.上横梁、12.下横梁、13.螺栓连接端、14.竖梁、15.斜梁、16.加强筋板、2.连接横梁、21.焊接连接端、22.螺栓连接端、3.螺栓连接结构、31.垫板、32.螺栓螺母对、4.工艺管廊模块立柱。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型包括：支撑三角架1、采用焊接方式安装在工艺管廊模块立柱4上的数个连接横梁2(本实施例为二个)、将支撑三角架1与管廊模块立柱4连接在一起的螺栓连接结构3，其中，连接横梁2上分别设有焊接连接端21、螺栓连接端22，焊接连接端21与工艺管廊模块立柱4提前焊接固定，螺栓连接端22上设有数个螺栓孔；支撑三角架1包含：垂直设置的竖梁14、采用焊接方式水平安装在竖梁14下面的下横梁12、采用焊接方式安装在竖梁14和下横梁12之间的斜梁15；螺栓连接结构3包含：垫片31、设置在垫片31上的数个螺栓孔、与支撑三角架1两端设置的螺栓连接端13和连接横梁2的螺栓连接端22的螺栓孔连接在一起的螺栓螺母对32。

上述竖梁13上面采用焊接方式安装有上横梁11，上横梁11上设有螺栓孔。

上述下横梁12的前面设有螺栓连接端13，螺栓连接端13设有数个螺栓孔；且下横梁12的长度不小于自行式模块化运输车的宽度；

上述斜梁14与下横梁12连接位置为自行式模块化运输车布置位置的外端，且斜梁14与下横梁12之间安装有加强筋板16。

上述支撑三角架1和连接横梁2为工字形。

本实用新型的操作步骤如下：

第一步：根据工艺管廊模块工字钢立柱4的规格来确定，用于制作支撑三角架1和连接横梁2的工字钢的规格，支撑三角架1和连接横梁2应与工艺管廊模块立柱4规格一致或者略小于；加强筋板16和垫板31的厚度与工字钢的翼缘一致；

第二步：连接横梁2的长度约为300毫米，下横梁12的长度大于自行式模块化运输车宽度；竖梁14的长度为工艺管廊模块下两层平台的间距一致。

第三步：将连接横梁2焊接在工艺管廊模块立柱4上，两个连接横梁2焊接连接端21与工艺管廊模块下两层平台平齐；

第四步：将支撑三脚架1与连接横梁2对齐，安装垫片31，并用螺栓32连接固定，让自行式模块化运输车可以自由出入本实用新型之下，用以运输工艺管廊模块完成场地的运输工作；

第五步：在非运输状态下，首先拆除螺栓32和垫片31，将支撑三角架1存放在指定位置，循环使用；

第六步：完成所有运输工作后，切除工艺管廊模块的所有连接横梁2。

本实施例中未进行说明的内容为现有技术，故不再进行赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。