一种全自动工字盘覆膜包装机的制作方法

本发明涉及包装机械技术领域，尤其涉及一种全自动工字盘覆膜包装机。

背景技术：

传统的工字盘(如光纤盘)覆膜工序基本依靠人工操作，包装速度较慢，工作繁复、劳动强度大，生产效率不高，覆膜质量也很大程度上取决于工人的熟练水平。随着光纤日产量的增大，人工覆膜包装已无法满足企业生产需求，不能很好的保证生产效益。

因此，随着光通讯行业的迅猛发展，光纤制造行业生产自动化程度越来越高，迫切需要设计开发一种全自动、完备可靠的光纤盘覆膜包装机。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的实施例提供了一种能够解放人力、提高生产效率的全自动工字盘覆膜包装机。

本发明的实施例提供一种全自动工字盘覆膜包装机，包括上料系统、覆膜包装系统和位于所述上料系统与所述覆膜包装系统之间的输送带，所述上料系统包括能够将工字盘铲起的铲斗和均固定于地面的第一安装座和第二安装座，还包括铲起气缸和支撑连杆，所述铲斗的一侧为连接侧，所述铲起气缸的活塞杆朝上且与所述连接侧铰接，所述铲起气缸的下端与所述第一安装座铰接，所述支撑连杆的下端与所述第二安装座铰接，其上端与所述连接侧固定连接，所述铲起气缸的活塞杆做伸缩运动时，所述铲斗可随所述支撑连杆相对所述第二安装座旋转从而使所述铲斗向所述输送带上料。

进一步地，所述覆膜包装系统包括升降系统和自动绕膜系统，所述升降系统和所述上料系统位于所述输送带的相对两端，所述升降系统包括升降台和随所述升降台一起升降的托举板，所述托举板包括相互独立的前翼和后翼，所述前翼远离所述后翼的一端与第一托举气缸的活塞杆铰接从而可以相对其另一端升降，所述后翼远离所述前翼的一端与第二托举气缸的活塞杆铰接从而可以相对其另一端升降，所述前翼和所述后翼的相应端均上升时，所述前翼和所述后翼构成能够托举和限位所述工字盘的v字形，所述升降系统位于所述自动绕膜系统正下方从而能够将所述托举板托举的工字盘托举至被所述自动绕膜系统固定。

进一步地，所述升降台的顶部为顶板，所述第一托举气缸和所述第二托举气缸竖直安装与所述顶板上，所述托举板包括承载所述前翼和所述后翼的水平板，所述水平板被所述第一托举气缸和所述第二托举气缸支撑，且所述第一托举气缸和所述第二托举气缸的活塞杆均穿过所述水平板并分别与所述前翼和所述后翼铰接。

进一步地，所述前翼与所述后翼具有相同的结构特征且能够镜像对称，所述前翼包括主动辊、从动辊和连接所述主动辊和所述从动辊的传动带，所述主动辊的相对两端被支撑架支撑于所述水平板，所述从动辊的下方设有与所述第一托举气缸的活塞杆铰接的支撑板，两所述支撑架中其中一所述支撑架为安装有电机的电机安装座，所述主动辊连接所述电机且可在所述电机的驱动使所述传动带在所述主动辊和所述从动辊之间转动，所述后翼与所述前翼的区别在于所述后翼的支撑板与所述第二托举气缸的活塞杆铰接。

进一步地，所述自动绕膜系统包括支架，所述支架包括底板及分别设于所述底板左右两端的左支腿和右支腿，所述左支腿和右支腿顶端分别支撑有左板和右板，所述左板和右板之间具有间隙，所述间隙与所述底板之间的空间为收容所述升降系统的让位空间，所述左板上设有推抵机构，所述右板上设有旋转机构，工字盘通过被所述推抵机构和所述旋转机构夹持而可旋转的固定于所述自动绕膜系统。

进一步地，所述旋转机构包括在左右方向上延伸的右顶锥轴、电机减速器和摩擦盘，所述右顶锥轴的左端连接所述摩擦盘，其右端连接所述电机减速器，所述电机减速器可通过所述右顶锥轴驱动所述摩擦盘转动；所述推抵机构包括左顶锥轴和夹紧气缸，所述左板上设有具有左轴承的左轴承座，所述左顶锥轴穿过所述左轴承座且可相对所述左轴承旋转和左右移动，所述左顶锥轴的左端与所述夹紧气缸的活塞杆套接且可相对该活塞杆旋转和可随该活塞的杆左右伸缩而左右移动，所述左顶锥轴的右端用于接触工字盘的左侧，所述夹紧气缸的活塞杆向右伸长时所述左顶锥轴可将工字盘推抵至使该工字盘的右侧紧贴所述摩擦盘且使该工字盘在所述左顶锥轴和所述摩擦盘的夹持下悬空。

进一步地，所述覆膜包装系统还包括位于所述自动绕膜系统上方的送膜引导系统，所述送膜引导系统包括支撑侧板和安装于所述支撑侧板的用于将薄膜送于工字盘前侧或者后侧的送膜机构，还包括安装于所述支撑侧板的引导机构，所述引导机构包括固定于所述支撑侧板的丝杠安装板和竖直的安装于所述丝杠安装板上的丝杠，所述丝杠上套设有与该丝杠螺纹连接的升降块，所述升降块上固定有带有负压孔的引导头，所述引导头通过吸住薄膜来引至工字盘前侧或者后侧的合适高度处。

进一步地，所述旋转机构还包括离合器，所述离合器包括固定于所述右顶锥轴的固定部和可与所述固定部离或者合的活动部；所述覆膜包装系统还包括起头压膜系统，所述起头压膜系统包括压膜头、旋转杆和其相对两端分别铰接所述压膜头和所述旋转杆的连接杆，所述旋转杆远离所述连接杆的一端具有套在所述离合器和所述摩擦盘之间的所述右顶锥轴上且可相对该右顶锥轴旋转的套管，所述套管与所述活动部连接，所述套管上还设有带轮，所述右板上设有与所述带轮通过同步带连接的反转电机，所述旋转杆的侧边上设有压膜气缸，所述连接杆与所述旋转杆铰接的一端穿过所述旋转杆后再与所述压膜气缸的活塞杆铰接，所述压膜气缸的活塞杆伸缩时可带动所述连接杆相对所述连接杆与所述旋转杆的铰接处旋转从而可使所述压膜头将薄膜压向工字盘，所述活动部与所述固定部扣合时，所述套管和活动部与所述固定部能够同步运动；所述活动部与所述固定部分离时，所述反转电机通过所述同步带拉动所述套管和活动部相对于所述固定部反向旋转。

进一步地，所述压膜头包括压膜弯板和设于所述压膜弯板下端的多个弧形簧片，所述压膜弯板的一侧为弧形的压膜面，与其相对的另一侧设有与所述连接杆铰接的铰接部，多个簧片作为所述压膜面的延伸一字型的排布于所述压膜面的下端。

进一步地，所述覆膜包装系统还包括位于所述自动绕膜系统上方的切膜系统，所述切膜系统包括垂直的固设于所述支撑侧板上的支撑杆和安装于所述支撑杆其中一侧面的基板，所述基板上设有两同步轮，一同步连接带套在所述两同步轮上，其中一所述同步轮与切膜电机连接，所述切膜电机驱动该同步轮转动时所述同步连接带可在两所述同步轮之间来回运动，所述同步连接带上设有切膜用刀片，所述刀片随同步连接带的运动方向与左右方向平行；所述覆膜包装系统还包括下料导轨，所述上料系统和所述下料导轨分置于所述自动绕膜系统的前后两侧，被覆膜后的工字盘从所述下料导轨导出。

本发明的实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明所述的全自动工字盘覆膜包装机，包括能够自动上料的上料系统和能够自动覆膜的覆膜包装系统，从而因不用人工上料和人工覆膜而能解放人力。且该上料系统的铲斗在所述铲起气缸和支撑连杆的作用下能够上下旋转，从而能够将工字盘从地面铲起后运送至所述输送带，相对将工字盘抓取然后上吊的机械臂等常规结构，其因关节较少从而结构更加简单，更加便于操作和维护，且上料时不需要先将工字盘放在高处，从而节省工序，提高效率。

附图说明

图1是本发明一种全自动工字盘覆膜包装机的整体示意图；

图2是图1中的上料系统的示意图；

图3是图1中的升降系统的示意图；

图4是图1中的自动绕膜系统的示意图；

图5是图1中的送膜引导系统的示意图；

图6是图1中的起头压膜系统的示意图；

图7是图6中的压膜头的示意图；

图8是图1中的切膜系统的示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地描述。

请参考图1，本发明的实施例提供了一种全自动工字盘覆膜包装机，包括上料系统1、覆膜包装系统和位于所述上料系统1与所述覆膜包装系统之间的输送带2，所述覆膜包装系统包括升降系统4、自动绕膜系统5、送膜引导系统6、起头压膜系统7、切膜系统8和下料导轨9。通过上述系统，能够实现对工字盘3的全自动化覆膜，从而解放劳动力，提高生产效率。

请参考图1和图2，所述上料系统1包括能够将工字盘3铲起的铲斗15和均固定于地面的第一安装座11和第二安装座13，还包括铲起气缸12和支撑连杆14，所述铲斗15的一侧为连接侧，所述铲起气缸12的活塞杆朝上且与所述连接侧铰接，所述铲起气缸12的下端与所述第一安装座11铰接，所述支撑连杆14的下端与所述第二安装座13铰接，其上端与所述连接侧固定连接。优选所述第二安装座13具有两个，所述支撑连杆14对应的也具有两个，且两个所述的支撑连杆14分置于所述铲起气缸12的左右两侧，所述第一安装座11位于两所述第二安装座13之间且相对于所述第二安装座13，所述第一安装座11更加靠近所述输送带2，两所述支撑连杆14相互对称。所述铲斗15具有相互构成v字形的前铲壁和后铲壁，还具有连接所述前铲壁和后铲壁且相对设置的两侧壁，所述前铲壁、后铲壁和两侧壁之间的空间为收容工字盘3的铲起空间。

所述铲起气缸12的活塞杆向外伸长时，推动所述支撑连杆14朝向远离所述输送带2的方向向下旋转，所述铲斗15随之向下运动，直至所述前铲壁与地面接触，以所述前铲壁基本与地面平行为最佳，然后推动工字盘3滚入所述铲起空间内，这时，向上支撑所述工字盘3的主要为所述前铲壁。然后所述铲起气缸12的活塞杆向内缩短，所述支撑连杆14朝向靠近所述输送带2的方向向上旋转，所述铲斗15随之向上运动，从而将所述工字盘3向上托起并运输，当所述后铲壁的后侧运动至与所述输送带2平齐或者接触，且所述后铲壁相对所述输送带2朝下倾斜时，所述工字盘3会在自身重力作用下自动的滚出所述铲起空间并滚入所述输送带2，从而被所述输送带2输送至所述升降系统4。

请参考图1和图3，所述升降系统4和所述上料系统1位于所述输送带2的相对两端，所述升降系统4包括升降台41和随所述升降台41一起升降的托举板44，所述托举板44包括相互独立的前翼和后翼，所述前翼远离所述后翼的一端与第一托举气缸43的活塞杆铰接从而可以相对其另一端升降，所述后翼远离所述前翼的一端与第二托举气缸43′的活塞杆铰接从而可以相对其另一端升降，所述前翼和所述后翼的相应端均上升时，所述前翼和所述后翼构成能够托举和限位所述工字盘3的v字形，所述升降系统4位于所述自动绕膜系统5正下方从而能够将所述托举板44托举的工字盘3托举至被所述自动绕膜系统5固定。

具体地，所述升降台41的顶部为顶板42，所述第一托举气缸43和所述第二托举气缸43′竖直安装与所述顶板42上，所述托举板44包括承载所述前翼和所述后翼的水平板，所述水平板被所述第一托举气缸43和所述第二托举气缸43′支撑，且所述第一托举气缸43和所述第二托举气缸43′的活塞杆均穿过所述水平板并分别与所述前翼和所述后翼铰接。所述前翼与所述后翼具有相同的结构特征且能够镜像对称，但是不必时时刻刻都镜像对称，所述前翼包括主动辊47、从动辊411和连接所述主动辊47和所述从动辊411的传动带46，所述主动辊47的相对两端被支撑架49支撑于所述水平板，所述从动辊411的下方设有与所述第一托举气缸43的活塞杆铰接的支撑板，两所述支撑架49中其中一所述支撑架49为安装有电机48的电机安装座，所述主动辊47连接所述电机48且可在所述电机48的驱动使所述传动带46在所述主动辊47和所述从动辊411之间转动，所述后翼与所述前翼的区别在于所述后翼的支撑板与所述第二托举气缸43′的活塞杆铰接。两所述主动辊47相互靠近，两所述从动辊411相互远离。

所述前翼相对与所述后翼更加靠近所述输送带2，当工字盘3即将被所述输送带2传至所述托举板44时，所述第一托举气缸43的活塞杆收缩确保所述前翼的从动辊411与其主动辊47基本位于同一水平面上，所述第二托举气缸43′的活塞杆伸长使所述后翼的从动辊411所在水平高度高于其主动辊47所在的水平高度，从而工字盘3能够阻碍较小甚至无阻碍的从所述输送带2移至所述前翼且会被所述后翼止挡防止其从后方移出所述托举板44。然后所述第一托举气缸43的活塞杆伸长来抬高所述前翼的从动辊，通过所述第一托举气缸43和所述第二托举气缸43′来调整两所述从动辊411的高度，以更好的将工字盘3限位于所述前翼和所述后翼之间，然后升降台41推动所述托举板44向上升高，直至所述工字盘3被所述自动绕膜系统5固定，被固定后，所述升降台41携带所述托举板44下降。

请参考图1和图4，所述自动绕膜系统5包括支架51，所述支架51包括底板及分别设于所述底板左右两端的左支腿和右支腿，所述左支腿和右支腿顶端分别支撑有水平设置的左板和右板，所述左板和右板之间具有间隙，所述间隙与所述底板之间的空间为收容所述升降系统的让位空间，所述左板上设有推抵机构，所述右板上设有旋转机构，工字盘3通过被所述推抵机构和所述旋转机构夹持而可旋转的固定于所述自动绕膜系统5。

所述旋转机构包括在左右方向上延伸的右顶锥轴53、电机减速器52和摩擦盘56，所述右顶锥轴53的左端连接所述摩擦盘56，其右端连接所述电机减速器52，所述电机减速器52可通过所述右顶锥轴53驱动所述摩擦盘56转动；所述推抵机构包括左顶锥轴57和夹紧气缸510，所述左板上设有具有左轴承59的左轴承座58，所述左顶锥轴57通过所述左轴承59穿过所述左轴承座58且可相对所述左轴承59旋转和左右移动，所述左顶锥轴57的左端与所述夹紧气缸52的活塞杆套接且可相对该活塞杆旋转和可随该活塞的杆左右伸缩而左右移动，所述左顶锥轴57的右端用于接触工字盘3的左侧，所述夹紧气缸52的活塞杆向右伸长时所述左顶锥轴57可将工字盘3推抵至使该工字盘3的右侧紧贴所述摩擦盘56且使该工字盘3在所述左顶锥轴57和所述摩擦盘56的夹持下悬空。

所述右板上还设有具有右轴承的右轴承座54，所述右顶锥轴53穿过所述右轴承且可在被所述右轴承座54支撑的同时可相对所述右轴承旋转。所述右顶锥轴53与所述左顶锥轴57的轴线重合。所述左顶锥轴57的右端包括相互连接的柱体结构和锥体结构，所述锥体结构能够插入贯穿工字盘3左右侧壁的穿孔内，所述柱体结构的横截面大于所述穿孔的横截面从而不能插入所述穿孔中。

当工字盘3的穿孔的轴线被所述升降系统4托举至与所述右顶锥轴53和所述左顶锥轴57的轴线重合时，所述夹紧气缸52的活塞杆伸长用来向右推动所述左顶锥轴57，使所述锥体结构插入所述穿孔中，然后继续向右推动所述左顶锥轴57，使所述柱体结构推动该工字盘3在托举板44上向右移动直至该工字盘3的右侧紧贴所述摩擦盘56。然后所述升降系统4下降，使该工字盘3悬空的被所述左顶锥轴57和所述摩擦盘56夹持。

请参考图1和图5，所述覆膜包装系统还包括位于所述自动绕膜系统上方的送膜引导系统6，所述送膜引导系统6包括支撑侧板65和安装于所述支撑侧板65的用于将薄膜64送于工字盘3前侧或者后侧的送膜机构，还包括安装于所述支撑侧板65的引导机构，所述引导机构包括固定于所述支撑侧板65的丝杠安装板69和竖直的安装于所述丝杠安装板69上的丝杠610，所述丝杠610上套设有与该丝杠610螺纹连接的升降块，所述升降块上固定有带有负压孔的引导头611，所述引导头611通过吸住薄膜64来引至工字盘3前侧或者后侧的合适高度处。

所述送膜机构还包括其头部固定于所述支撑侧板65上的膨胀轴63，所述膨胀轴63上绕有薄膜64，所述膨胀轴63的尾端设有支撑座62，一膜卷电机61固定于所述支撑座62且与所述膨胀轴63连接以驱动所述膨胀轴63转动。所述送膜机构还包括固定在所述支撑侧板65上的平衡机构66和张紧杆67，所述平衡机构66和张紧杆67用于对薄膜64进行平衡和张紧，防止其松弛和倾斜。所述送膜机构还包括固定在所述支撑侧板65上的送膜安装架612，所述送膜安装架612中具有垂直于所述支撑侧板65的主动送膜锟614和从动送膜锟615，还具有同时连接所述主动送膜锟614和从动送膜锟615的送膜电机613，所述送膜电机613用于驱动所述主动送膜锟614和从动送膜锟615转动，薄膜64从所述主动送膜锟614和从动送膜锟615之间穿过。从所述主动送膜锟614和从动送膜锟615之间穿出的薄膜64能够被所述引导机构引导。

请参考图1、图4和图6，所述旋转机构还包括离合器65，所述离合器65包括固定于所述右顶锥轴53的固定部和可与所述固定部离或者合的活动部；所述覆膜包装系统还包括起头压膜系统7，所述起头压膜系统包括压膜头76、旋转杆71和其相对两端分别铰接所述压膜头76和所述旋转杆71的连接杆75，所述旋转杆71远离所述连接杆75的一端具有套在所述离合器55和所述摩擦盘56之间的所述右顶锥轴53上且可相对该右顶锥轴53旋转的套管77，所述套管77与所述活动部连接，所述套管77上还设有带轮，所述右板上设有与所述带轮通过同步带72连接的反转电机73，所述旋转杆71的侧边上设有压膜气缸74，所述连接杆75与所述旋转杆71铰接的一端穿过所述旋转杆71后再与所述压膜气缸74的活塞杆铰接，所述压膜气缸74的活塞杆伸缩时可带动所述连接杆75相对所述连接杆75与所述旋转杆71的铰接处旋转从而可使所述压膜头76将薄膜64压向工字盘3，所述活动部与所述固定部扣合时，所述套管77和活动部与所述固定部能够同步运动。

请参考图6和图7，所述压膜头76包括压膜弯板和设于所述压膜弯板下端的多个弧形簧片761，所述压膜弯板的一侧为弧形的压膜面762，与其相对的另一侧设有与所述连接杆75铰接的铰接部763，多个簧片761作为所述压膜面762的延伸一字型的排布于所述压膜面762的下端。

工字盘3在所述左顶锥轴57和所述摩擦盘56的夹持下悬空后，所述引导机构将薄膜64引至工字盘3前侧或者后侧的合适高度处，然后所述压膜气缸74的活塞杆收缩，在所述连接杆75的连动作用下，所述压膜头76朝向工字盘3运动并且将薄膜64压在工字盘3上。然后所述离合器55的活动部和固定部相互扣合从而使所述摩擦盘76、套管77和所述右顶锥轴53可以同步运动，所述旋转杆71随所述套管77的转动而转动。所述摩擦盘76转动时，工字盘3会在所述摩擦盘56的作用下随之转动且保持相对静止，所述左顶锥轴57也会随之转动；所述旋转杆71转动时，会通过所述连接杆75带动所述压膜头76跟随工字盘3转动，由于所述摩擦盘56和所述旋转杆71均是被所述右顶锥轴53驱动且工字盘3和所述压膜头76均绕所述右顶锥轴53的轴线转动，故工字盘3和所述压膜头76具有相同的转动角速度，且所述压膜头76通过所述薄膜64贴在所述工字盘3上，从而所述压膜头76和所述工字盘3转动的线速度基本相同，这样所述压膜头76将薄膜64压在所述工字盘3上时，不会因为转动差异大而撕扯所述薄膜64，从而不会引起所述薄膜64变形或者断裂等。所述压膜头64旋转大于270°时，所述离合器55的活动部和固定部可以相互分开从而使所述活动部和与所述活动连接的套管77的运动与所述右顶锥轴53的运动相互独立、互不干扰。由于所述压膜头76包括设于所述压膜面762下端的多个弧形簧片761，所述弧形簧片761具有一定的弹性，且是所述压膜面762的延伸，所述压膜头76旋转大于270°时，在所述弧形簧片761的作用下，所述压膜面762旋转的角度与所述弧形簧片761的弧心角之和接近360°，即所述压膜头76旋转大于270°时，所述压膜头76实则已经基本使薄膜64绕工字盘一周(在适当范围内少于一周或者略大于一周也符合本发明的要求)了。

所述活动部和所述固定部分离后，所述反转电机73启动，且所述反转电机73通过所述同步带72带动与所述带轮固定连接的管套77反向转动(转动方向与所述右顶锥轴53转动的方向相反)，从而所述压膜头76反向回转，直至回到初始位置。从而所述压膜头76每次的压膜起点均处于同样的位置。所述活动部和所述固定部分离后，所述右顶锥轴53继续带动所述摩擦盘56原向转动两至三周或者更多周后停止，覆膜完成。

请参考图1和图7，所述覆膜包装系统还包括位于所述自动绕膜系统5上方的切膜系统8，所述切膜系统8包括垂直的固设于所述支撑侧板65上的支撑杆81和安装于所述支撑杆81其中一侧面的基板85，所述基板85上设有两同步轮83，一同步连接带84套在所述两同步轮83上，其中一所述同步轮83与切膜电机82连接，所述切膜电机82固定于所述支撑杆81且在驱动该同步轮83转动时所述同步连接带84可在两所述同步轮83之间来回运动，所述同步连接带84上设有切膜用刀片86，所述刀片86随同步连接带84的运动方向与左右方向平行。在覆膜完成后，利用所述切膜系统8来切断薄膜64，具体的通过所述切膜电机82驱动所述同步连接带84在左右方向上运动，从而使所述同步连接带84上的刀片86从能够从左至右或者从右至左切断该薄膜64，进而切断工字盘3与所述送膜引导系统6的连接。

然后所述升降系统4上升，使所述托举板44托举工字盘3(这时所述前翼和所述后翼构成具有限位为作用的v字形)，然后所述夹紧气缸510的活塞杆收缩并带动所述左顶锥轴57抽出工字盘3使工字盘3彻底的被所述托举板44支撑和限位，接着所述升降系统4携带该工字盘3下降。

请参考图1，所述覆膜包装系统还包括下料导轨9，所述上料系统1和所述下料导轨9分置于所述自动绕膜系统5的前后两侧，被覆膜后的工字盘3从所述下料导轨9导出。具体的，所述升降系统4携带该工字盘3下降至指定位置时，所述第二托举气缸43′收缩使所述后翼的从动辊411下降，当该从动辊411与所述下料导轨9基本平齐时，工字盘3由于失去所述后翼的支撑而从所述托举板44自动滚出且自动滚入所述下料导轨9，然后被所述下料导轨9运至指定地点。

所述前翼和所述后翼的主动辊47可在对应的电机48驱动下转动，所述主动辊47转动时会带动所述传动带46转动，若工字盘3质量比较大从而导致其重心较稳自动滚动比较难以实现时，则可以通过所述传动带46的转动辅助工字盘3从所述前翼所述托举板44然后被所述前翼和所述后翼托举和限位，也可以通过所述传动带46的转动辅助工字盘3从所述后翼离开所述托举板44从而被下料导轨9传输。

本发明的实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明所述的全自动工字盘覆膜包装机，包括能够自动上料的上料系统1和能够自动覆膜的覆膜包装系统，从而因不用人工上料和人工覆膜而能解放人力。且该上料系统1的铲斗15在所述铲起气缸12和支撑连杆14的作用下能够上下旋转，从而能够将工字盘3从地面铲起后运送至所述输送带2，相对将工字盘3抓取然后上吊的机械臂等常规结构，其因关节较少从而结构更加简单，更加便于操作和维护，且上料时不需要先将工字盘放在高处，从而节省工序，提高效率。

在本文中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。

在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。