一种电池换装升降平台及其控制方法与流程

本发明涉及新能源汽车电池升降的技术领域，特别涉及一种电池换装升降平台及其控制方法。

背景技术：

由于汽油资源的日渐稀少，新能源汽车的发展成为了未来的发展趋势，新能源汽车采用非常规的车用燃料作为动力来源(或使用常规的车用燃料、采用新型车载动力装置)，综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术，形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车。

新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车、其他新能源汽车等。

纯电动汽车(bladeelectricvehicles，bev)是一种采用单一蓄电池作为储能动力源的汽车，它利用蓄电池作为储能动力源，通过电池向电动机提供电能，驱动电动机运转，从而推动汽车行驶。在纯电动汽车尤其是纯电动货车行驶过程中，若蓄电池电力不足，需要对该蓄电池进行充电，充电时长一般为2-3个小时，则限制了纯电动汽车的行驶，因此对该技术进行了改进，在蓄电池的上方设置升降平台，方便将电力不足的蓄电池取出然后放入充满电力的蓄电池，而无需花大量时间进行充电。

但是现有的纯电动汽车用于放置蓄电池的升降平台中的升降机通常采用液压系统。液压系统位于纯电动汽车内，存在漏油，油管老化，低温升降困难，占用空间大，重量重等问题，而且在行驶过程中，纯电动汽车内温度高，若油管老化漏油极易引起车辆自燃。因此采用涡轮丝杆升降装置用于电池升降平台上。

但是现有的涡轮丝杆升降装置用在汽车升降平台上时，电池升降平台的阻力大，电池升降平台发生歪扭和卡死的现象严重，增加电机的负担，减少了升降平台的使用寿命，也降低了电池更换的便利性。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种电池换装升降平台及其控制方法，采用涡轮蜗杆、丝杆以及行程限位装置组成的升降系统，安全性高，占用空间小，重量轻，使用灵活方便，也避免了电池升降平台发生歪扭和卡死的现象，电池更换更加便利。

为实现上述目的，本发明提出了一种电池换装升降平台，包括电池托盘、升降总成和车架，所述车架的前侧安装有总控制开关，所述总控制开关上设有一键升降开关，所述电池托盘设有多个电池框，所述电池框内设有电池，所述电池托盘的四周均设有升降总成，所述一键升降开关同时控制各个升降总成的升降，所述升降总成包括升降器、涡轮蜗杆机构、电机、控制箱和行程限位装置，各个所述控制箱通过控制线缆与总控制开关连接，用于独立控制对应电机的工作，所述升降器包括箱体、直线轴承、丝杆和提升丝杆压盖，所述箱体内设有涡轮蜗杆机构，所述涡轮蜗杆机构包括涡轮和蜗杆，所述涡轮的下方设有直线轴承，所述箱体的上端设有提升丝杆压盖，所述丝杆的上端依次穿过直线轴承、涡轮和提升丝杆压盖，所述丝杆的上端部设有凹槽四，所述提升丝杆压盖的内侧一端设有凸块，所述凹槽四与凸块相配合，所述蜗杆与涡轮垂直设置，所述蜗杆的右端与电机的左端连接，所述电机的前侧与控制箱连接，所述行程限位装置位于箱体的两侧，所述丝杆的下端设有限位板，所述行程限位装置包括限位杆、限位框和行程开关，所述限位杆的下端与限位板连接，所述限位杆的上端与限位框连接，所述行程开关包括行程开关一和行程开关二，所述行程开关一卡于箱体的左侧且位于限位框内，所述行程开关二位于箱体的右侧，所述控制箱的左端设有进线孔三，所述行程开关的电线通过进线孔三与控制箱连接。

采用上述技术方案，通过多个升降总成、总控开关、控制箱和行程限位装置的相互配合作用，实现多个升降总成的同时升降以及各个升降总成升降位置的精确调节，升降平台提升的阻力减少，实现升降平台的顺利升降，电池更换更加便捷；通过涡轮蜗杆、电机、丝杆的相互配合作用实现电池升降平台的上下移动，与液压升降系统相比，具有安全性高，占用空间小，重量轻，使用灵活方便等优点；通过在丝杆上设置直线轴承，以及在丝杆上设置凹槽四与提升丝杆压盖上的凸块的相互配合作用，使得丝杆在固定的轴线上上下移动，不发生倾斜现象，不造成卡死，减少电池平台歪扭现象的发生。

作为优选，所述电机的前侧两端分别设有穿线槽一和穿线槽二，所述控制箱的后侧两端分别设有进线孔一和进线孔二，所述控制箱的后侧下端设有出线孔，所述进线孔一、进线孔二、穿线槽一和穿线槽二的截面均为矩形，所述出线孔的截面为圆形。这样的设置使得电机线和霍尔线在电机壳内分开，然后通过穿线槽一、穿线槽二、进线孔一、进线孔二，进入控制箱内，实现了电机线和霍尔线之间的信号互不干扰，同时防尘防水效果好，矩形截面设置的进线孔一、进线孔二、穿线槽一和穿线槽二，方便电机线和霍尔线的穿入同时提高其散热性能，圆形设置的出线孔，方便引出线的集中穿出，提高电线的整齐性。

作为优选，所述电机包括无刷电机、电机机壳、机壳前盖和机壳后盖，所述无刷电机位于电机机壳内，所述无刷电机和电机机壳之间设有间隙，所述机壳前盖卡于间隙内，所述穿线槽一位于机壳前盖的左侧，所述机壳后盖卡于间隙内，所述穿线槽二位于机壳后盖的左侧，所述控制箱包括上盖和下盖，所述上盖和下盖通过紧固件固定连接，所述进线孔一位于下盖的上端，所述进线孔二位于下盖的下端。

通过将电机外壳设置为电机机壳、机壳前盖和机壳后盖，方便电机的拆卸，将穿线槽一设置在机壳前盖，穿线槽二设置在机壳后盖，电机线和霍尔线的先穿出，然后将机壳前盖和机壳后盖分别与电机机壳连接，方便电机线和霍尔线的穿出；通过设置上盖和下盖，在上盖和下盖连接之前，首先将电机线和霍尔线分别通过进线孔一和进线孔二穿至下盖内，然后对上盖和下盖进行固定连接，提高了电机线和霍尔线穿入的便捷性。

作为优选，所述电机机壳的表面设有若干个凸条一，所述凸条一为空心圆柱体，所述机壳后盖的上端面一周设有若干个凹槽一，所述凹槽一的上端设有连接孔五，所述连接孔五与凸条一通过螺栓连接，所述机壳前盖上设有若干个连接孔六，所述连接孔六与凸条一通过螺栓连接，两个所述凸条一之间设有凸条二，所述凸条二为长方体，所述控制箱位于凸条二的前侧。

通过设置凸条一和凸条二增加了电机机壳表面的面积，提高了电机机壳的散热功能，通过凸条一、连接孔五和连接孔六有效的将机壳前盖、机壳后盖与电机机壳紧密连接，凹槽一的设置在机壳后盖与电机机壳通过螺栓连接时，螺栓位于凹槽一内不外露，增加美观性，也有效减小了电机后端的体积和重量，电机设置灵活方便，长方体设置的凸条二还可以有效的将控制箱的侧面和电机机壳有效贴合，实现控制箱和电机机壳无缝连接，防尘防水性好。

作为优选，所述限位杆包括限位杆一、限位杆二和限位杆三，所述限位杆一的上端与限位框通过螺栓固定连接，所述限位杆一的下端卡于限位杆二内，所述限位杆三的上端卡于限位杆二内，所述限位杆三的下端与限位板连接。在下降的过程中具有一定的缓冲作用，对行程开关一和限位框具有一定的保护作用，防止行程开关一和限位框两者之间接触过猛造成彼此伤害。

作为优选，所述箱体的左侧设有限位槽一，所述限位槽一内设有开关座，所述行程开关一卡于开关座上，所述开关座的两侧设有卡槽一，所述限位框的两侧卡于卡槽一内且能够上下移动，所述卡槽一的下方设有限位通孔一，所述限位杆的上端穿过限位通孔一与限位框连接，所述箱体的右侧设有限位槽二，所述限位开关二位于限位槽二的底端。

作为优选，所述限位槽一的底端两侧设有限位条，所述限位条为“l”形，所述限位条位于限位框的下方，所述限位条的上端面与限位框下端面的距离与行程开关一的上端面之间的距离相吻合。通过设置限位条，对限位框向下移动进行限位，防止限位框向下移动用力过猛对行程开关一的触点造成损伤。

作为优选，所述限位槽一的上方设有左盖板，所述限位槽二包括左限位槽和右限位槽，所述左限位槽的下方设有限位通孔二，所述行程开关二位于限位通孔二的底端，所述右限位槽的上方设有右盖板。通过设置左盖板对限位槽一进行防尘防水，有效的保护行程开关一和限位框，通过设置限位通孔二对行程开关二进行固定限位，左限位槽的上方未设置盖板，便于行程开关的电线与控制器连接，实现升降装置升降的精确调节，通过在右限位槽上设置右盖板，对行程开关的电线有效保护。

一种电池换装升降平台的控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)电池托盘整体下降：按下总控制开关上的一键升降开关，一键升降开关控制多个升降总成同时下降；

(2)升降总成独立控制下降：每个升降总成的控制箱控制各自电机独立工作，带动涡轮蜗杆正转，涡轮带动丝杆、限位板下降，限位杆随着限位板的下降而伸长，当限位杆伸至最大长度后拉动限位框向下移动，限位框与行程开关一的触头接触，触发行程开关一工作，控制本电机停止工作；

(3)电池托盘整体停止下降：各个升降总成的限位框均独自下降至与行程开关一接触后，触发行程开关一工作，控制各自对应的电机停止工作，电池托盘停止下降；

(4)电池托盘整体上升：按下总控制开关上的一键升降开关，一键升降开关控制多个升降总成同时上升；

(5)升降总成独立控制上升：每个升降总成的控制箱控制各自电机独立工作，带动涡轮蜗杆反转，涡轮带动丝杆、限位板上升，限位杆随着限位板的上升而缩短，当限位板上升后与行程开关二的触头接触，触发行程开关二工作，控制本电机停止工作；

(6)电池托盘整体停止上升：各个升降总成的限位板均独自上升至与行程开关二接触后，触发行程开关二工作，控制各自对应的电机停止工作，电池托盘停止上升。

通过总控制开关对升降总成的同时控制和各自升降总成的独立工作控制，每个升降总成通过行程限位装置单独精确控制各自的升降，提高了电池托盘整体升降的稳定性和平衡性，保证每次升降后，电池托盘都能够处于水平位置，方便电池的拿取和更换。

作为优选，在步骤(1)或步骤(4)中总控制开关上还设有升降独自开关、信号故障显示灯和急停开关，所述升降独自开关位于一键升降开关的左下侧，所述信号故障显示等位于一键升降开关的左上侧，所述急停开关位于一键升降开关的右侧。

通过设置升降独自开关，对升降总成的安装进行调节和检测，通过设置信号故障显示灯，在升降的过程中出现故障的提示，提醒工作人员及时采取措施，通过设置急停开关，方便工作人员对升降总成的检测和维修。

本发明的有益效果：通过涡轮蜗杆、电机、丝杆、控制器和行程限位装置的相互配合作用，实现了升降平台升降时的精确度，升降平台提升的阻力减少，电机运行顺畅；通过在丝杆上设置直线轴承，以及在丝杆上设置凹槽四与提升丝杆压盖上的凸块的相互配合作用，使得丝杆在固定的轴线上上下移动，不发生倾斜现象，不造成卡死，减少电池平台歪扭现象的发生；通过设置穿线槽一、穿线槽二、进线孔一、进线孔二，使得电机线和霍尔线在电机壳内分开，然后通过穿线槽一、穿线槽二、进线孔一、进线孔二，进入控制箱内，实现了电机线和霍尔线之间的信号互不干扰，同时防尘防水效果好；电池托盘升降的稳定性和平衡性好，工作顺利，降低故障出现的频率。

本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。

附图说明

图1是本发明实施例的整体结构示意图。

图2是升降总成的整体结构示意图。

图3是升降总成的爆炸图。

图4是图3中a处的局部放大图。

图5是箱体的结构示意图一。

图6是箱体的结构示意图二。

图7是箱体的结构示意图三。

图8是电机的爆炸图。

图9是控制箱的爆炸图。

图10是下盖的结构示意图。

图中：1-升降器、2-涡轮蜗杆机构、3-电机、4-控制箱、5-限位装置、6-电池托盘、7-升降总成、8-车架、11-箱体、12-丝杆、13-直线轴承、14-提升丝杆压盖、21-涡轮、22-蜗杆、23-平键、31-卡孔一、32-连接孔一、33-连接孔二、34-穿线槽一、35-穿线槽二、36-无刷电机、37-电机机壳、38-机壳前盖、39-机壳后盖、40-间隙、41-连接孔三、42-连接孔四、43-进线孔一、44-进线孔二、45-出线孔、45-上盖、46-下盖、51-限位杆、52-限位框、53-行程开关、61-电池框、81-总控制开关、100-电池托盘、101-蓄电池、111-中空一、112-中空二、113-空心圆柱体、114-限位槽一、115-开关座、卡槽一116、限位槽二117、121-凹槽四、122-限位板、141-通孔、142-凸块、211-平面轴承一、212-螺纹、221-卡孔二、371-凸条一、372-凸条二、381-连接孔六、391-凹槽一、392-进线孔、451-散热片、452-凹槽二、461-凹槽三、511-限位杆一、512-限位杆二、513-限位杆三、531-行程开关一、532-行程开关二、611-蓄电池、811-一键升降开关、812-升降独自开关、813-信号故障显示灯、814-急停开关、1111-台阶三、1112-台阶二、1121-台阶五、1122-平面轴承二、1131-台阶一、1151-卡槽三、1152-限位台阶、1161-限位通孔一、1171-左限位槽、1172-右限位槽、1173-限位通孔二、1174-右盖板、1151-卡槽三、1152-限位台阶、1161-限位通孔一、1171-左限位槽、1172-右限位槽、1173-限位通孔二、1174-右盖板、3911-连接孔五、3912-半圆形通槽、4521-连接孔七、4522-限位块、4523-凸出环、4611-空心卡条、4612-台阶四。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

本实施例提出了一种电池换装升降平台，如图1所示，包括电池托盘6、升降总成7和车架8，所述车架8的前侧安装有总控制开关81，总控制开关81上设有一键升降开关811和升降独自开关812，所述电池托盘6设有多个电池框61，所述电池框61内设有蓄电池611，所述电池托盘6的四周均设有升降总成7，

如图2、图3和图4所示，升降总成7包括升降器1、涡轮蜗杆机构2、电机3、控制箱4，涡轮蜗杆机构2包括涡轮21和蜗杆22，升降器1设有箱体11，箱体11的竖直方向设有中空一111，中空一111的中间设有台阶三1111，箱体11水平方向设有中空二112，中空二112和中空一111的中间相通，蜗杆22位于中空二112内，中空二112的左右两端设有台阶五1121，台阶五1121内设有平面轴承二1122，平面轴承二1122套接在蜗杆22的两端，涡轮21位于台阶三1111内，涡轮21的上下两端设有平面轴承一211，电机3的电机轴设有卡孔一31，涡杆22内设有卡孔二221，平键23的两端位于卡孔一31和卡孔二内将电机3轴和蜗杆22连接，这样电机轴就能带动蜗杆22转动，进而带动涡轮21转动。

如图3和图4所示，升降器1还包括丝杆12、直线轴承13和提升丝杆压盖14，为了降低丝杆12与直线轴承13之间的摩擦，提高丝杆12和直线轴承13的使用寿命，在箱体11的下端凸出的设有空心圆柱体113，中空一111的底端与空心圆柱体113重合，在空心圆柱体113的底端设有台阶一1131，直线轴承13位于台阶一1131内，丝杆12的上端部穿过中空一111的底端与直线轴承13套接；在涡轮21的内壁一周设有螺纹212，丝杆12通过螺纹212与涡轮21相互配合，这样涡轮21就能带动丝杆12上下运动，实现升降。

如图2和图5所示，为了使得丝杆12在固定的轴线上上下移动，不发生倾斜现象，不造成卡死，保证升降器1的正常运转，提高工作效率，在中空一111的上端设有台阶二1112，提升丝杆压盖14位于台阶二1112内，提升丝杆压盖14的中间设有通孔141，通孔141的一侧设有凸块142，丝杆12的上端部设有凹槽四121，凹槽四121与凸块142相配合。

如图3和图9所示，为了使电机3能够运转顺畅以及对电机3的运转能够精确调节，而不像现有的总控制器控制多个电机3，只能对电机3进行总的调节，则在电机3的前侧设置控制箱4，电机3的前侧左端设有连接孔一32，电机3的前侧右端设有连接孔二33，控制箱4的后侧左端设有连接孔三41，控制箱4的后侧右端设有连接孔四42，连接孔一32和连接孔三41前后对应，连接孔二33和连接孔四42前后对应，通过连接孔一32、连接孔三41、连接孔二33、连接孔四42和螺栓的相互配合将控制箱4固定在电机3上，为了将电机线和霍尔线分开设置，减少两者之间的信号干扰，以及提高其防尘防水性，在电机3的前侧两端分别设有穿线槽一34和穿线槽二35，控制箱4的后侧两端分别设有进线孔一43和进线孔二44，电机线穿出穿线槽一34然后通过进线孔一43进入控制箱4内，霍尔线穿出穿线槽二35然后通过进线孔二44进入控制箱4内，控制箱4的后侧下端设有出线孔45，将主板上的电线引出连接至总的控制箱4。

为了方便电机线和霍尔线的穿入同时提高其散热性能，方便引出线的集中穿出，提高电线的整齐性，将进线孔一43、进线孔二44、穿线槽一34和穿线槽二35的截面均设置为矩形，出线孔45的截面设置为圆形。

如图8所示，为了方便电机3的拆卸，将电机3设置为包括无刷电机36、电机机壳37、机壳前盖38和机壳后盖39，无刷电机36位于电机机壳37内，无刷电机36和电机机壳37之间设有间隙40，机壳前盖38卡于间隙40内，所述穿线槽一34位于机壳前盖38的左侧，机壳后盖39卡于间隙40内，穿线槽二35位于机壳后盖39的左侧，将穿线槽一34设置在机壳前盖38，穿线槽二35设置在机壳后盖39，电机线和霍尔线的先穿出，然后将机壳前盖38和机壳后盖39分别与电机机壳37连接，方便电机线和霍尔线的穿出。

如图8所示，为了提高电机机壳37的散热功能，在电机机壳37的表面设置若干个凸条一371，在两个凸条一371之间设置凸条二372，凸条一371为空心圆柱体，凸条二372为长方体，在机壳后盖39的上端面一周设有若干个凹槽一391，凹槽一391的上端设有连接孔五3911，连接孔五3911与凸条一371通过螺栓连接，凹槽一391的下端设有半圆形通槽3912，所述机壳前盖38上设有若干个连接孔六381，所述连接孔六381与凸条一371通过螺栓连接，提高了机壳前盖38和机壳后盖39与电机机壳37连接的稳定性，同时螺栓位于半圆形通槽3912，内不外露，增加美观性，也有效减小了电机3后端的体积和重量，电机3设置灵活方便，长方体设置的凸条二372还可以有效的将控制箱4的侧面和电机机壳37有效贴合，实现控制箱4和电机机壳37无缝连接，防尘防水性好。

如图3、图9和图10所示，为了方便控制箱4的拆卸，实现电机线和霍尔线穿入的便捷性，将控制箱4设置为上盖45和下盖46，上盖45的上端面设有若干片散热片451，散热片451的片数为10-13片，上盖45的下侧设有凹槽二452，凹槽二452的四周设有连接孔七4521，凹槽二452的下端一周设有凸出环4523，下盖46的上侧设有凹槽三461，凹槽三461的四周设有空心卡条4611，连接孔七4521和空心卡条4611通过紧固件固定连接，凹槽三461的上端设有台阶四4612，凸出环4523和台阶四4612卡合，连接孔七4521的一侧设有限位块4522，限位块4522的截面为矩形，凸出环4523和台阶四4612卡合后限位块4522位于台阶四4612的四周，进线孔一43位于下盖46的上端，进线孔二44位于下盖46的下端，在上盖45和下盖46连接之前，首先将电机线和霍尔线分别通过进线孔一43和进线孔二44穿至下盖46内，然后对上盖45和下盖46进行固定连接，提高了电机线和霍尔线穿入的便捷性。

如图2和图3所示，为了对丝杆12的向上运动进行限位，提高升降装置升降的精确度，增强丝杆12与电池托盘6连接的稳定性，在丝杆12的下端设置限位板122，限位板122与电池托盘6连接，还设置了限位装置5，限位装置5包括限位杆51、限位框52和行程开关53，限位杆51包括限位杆一511、限位杆二512和限位杆三513，行程开关53包括行程开关一531和行程开关二532，

如图3和图6所示，为了便于限位装置5的固定安装，在箱体11的左侧设有限位槽一114，限位槽一114内设有开关座115，行程开关一531卡于开关座115上，开关座115的两侧设有卡槽一116，限位框52的两侧卡于卡槽一116内且能够上下移动，卡槽一116的下方设有限位通孔一1161，限位杆一511的上端穿过限位通孔一1161与限位框52通过螺栓连接，限位杆一511的下端卡于限位杆二512内且能够在限位杆二512内上下移动，限位杆三513的上端卡于限位杆二512内且能够在限位杆二512内上下移动，限位杆三513的下端与限位板122连接，同时行程开关一531位于限位框52内且行程开关一531的触点与限位框52的上端面设有一定距离，

如图3和图7所示，箱体11的右侧设有限位槽二117，行程开关二532位于限位槽二117的底端，行程开关二532与行程开关一531电线连接且行程开关二532的触点位于行程开关二532的下端，且行程开关二532位于限位板122的上方，

如图6所示，开关座115包括卡槽三1151和位于卡槽三1151上方的限位台阶1152，行程开关一531的上端部卡于限位台阶1152上，行程开关一531的下端部卡于卡槽三1151内，提高了行程开关一531安装的稳定性，

如图6所示，为了防止限位框52向下移动用力过猛对行程开关一531的触点造成损伤，在限位槽一114的底端两侧设有限位条1141，限位条1141设置为“l”形且位于限位框52的下方，限位条1141的上端面与限位框52下端面的距离与行程开关一531的上端面之间的距离相吻合。

如图6所示，为了有效保护行程开关一531和限位框52，在限位槽一114的上方设有左盖板1142，左盖板1142与限位槽一114一周通过螺栓固定连接，有效的对限位槽一114进行防尘防水。

如图7所示，限位槽二117包括左限位槽1171和右限位槽1172，为了对行程开关二532进行固定限位，在左限位槽1171的下方设置限位通孔二1173，行程开关二532的下端卡于限位通孔二1173的底端，为了便于行程开关53的电线与控制箱4有效连接，在左限位槽1171的上方未设置盖板，在控制箱4机壳后盖39的上端设置进线孔三392，通过进线孔392，将行程开关53的电线与控制箱53的主板连接，实现丝杆12升降的精确调节，通过对行程开关53的电线有效保护，在右限位槽1172上设置右盖板1174。

再如图1所示，安装时，由于四个升降总成7的受力不均匀，升降总成7中的电机3受力不一致，导致每个电机3在转动过程中的转数存在一定的误差，每个升降总成7升降的速度不一致同步，因此总控制开关81在对四个升降总成7同时控制时会存在有些升降总成7升降不到位的情形，基于上述考虑，在升降总成7上安装了限位装置5，在升降总成7升降的过程中，通过行程开关一531与限位框52的配合，行程开关二532与限位板122的配合实现各个升降总成7升降的精确性，在总控制开关81上设置升降独自开关812，对升降总成7装配时的调节和检测；

在对蓄电池611进行更换时，电池托盘6下降：首先按下总控制开关81上的一键升降开关811，四个升降总成7同时开始工作，每个升降总成7上的电机单独工作，分别带动各自对应的蜗杆22、涡轮21正转，涡轮21带动丝杆12、限位板122下降，限位杆51伸长，当限位杆51伸至最大长度后拉动限位框52向下移动，限位框52与行程开关一531的触头接触，触发行程开关一531控制各自对应的电机3停止工作，当四个升降总成7均下降至一定位置后，四个电机3均停止工作，电池托盘6停止下降；

如图1所示，蓄电池611更换完成后，电池托盘6上升：按下总控制开关81上的一键升降开关811，四个升降总成7同时开始工作，每个升降总成7上的电机3单独工作，分别带动各自对应的蜗杆22、涡轮21反转，涡轮21带动丝杆12、限位板122上升，限位杆51收缩，当限位板122上升至与行程开关二532的触头接触，触发行程开关二532工作，各自对应的电机3停止工作，电池托盘6停止上升。

本实施例在总控制开关81上还设置有信号故障显示灯813和急停开关814，用于四个升降总成7在升降过程中发生状况时的提示和应对处理。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。