用于罐笼的驻车装置及罐道的制作方法

本公开涉及矿井提升设备领域，具体地，涉及一种用于罐笼的驻车装置及罐道。

背景技术：

目前多利用罐笼为矿井运送人员或材料，矿井中设置有罐道，罐笼能够沿着罐道上升或下降。罐笼在矿井中的升降通常利用连接在罐笼上的提升钢丝绳实现。相关技术中很少设计有防坠落的措施，一旦出现意外，例如提升钢丝绳断裂，由于罐笼的质量较大，将使得罐笼没有缓冲地直接坠入井底，罐笼坠落产生的巨大的冲击力足以使得罐笼解体，造成重大的人员伤亡。

技术实现要素：

本公开的第一个目的是提供一种驻车装置，以减小罐笼在罐道中下坠的冲击力，最大限度的保证罐笼内的人员安全。

为了实现上述目的，本公开提供一种用于罐笼的驻车装置，设置于罐道内壁上，所述驻车装置包括止挡块和缓冲机构：所述止挡块上端铰接在所述罐道的内壁上，下端与所述缓冲机构连接，并在所述缓冲机构的支撑下使得所述罐道的开口从上至下呈逐渐收窄的趋势；所述缓冲机构具有滑轨以及与所述滑轨横向滑动配合的滑杆，所述滑杆伸出所述滑轨的一端与所述止挡块相连接；在所述滑轨的内部设置有能够被所述滑杆顶推而产生形变的弹性件；所述罐笼在所述罐道中下坠时能够推动所述滑杆滑动并克服所述弹性件的弹性力。

可选地，所述弹性件为多个长度不等的复位弹簧，多个所述复位弹簧的形变方向与所述滑杆的滑动方向相同，以使所述复位弹簧能够根据所述罐笼下坠时产生的冲击力的大小而形成逐级缓冲。

可选地，所述滑轨构造为密闭的壳体，所述壳体内设置有隔板，所述隔板能够被所述滑杆顶推而沿着与所述滑杆滑动相同的方向在所述壳体内滑动，所述隔板将所述壳体分割成第一腔室和第二腔室，所述弹性件设置于所述隔板与所述壳体的底部之间；所述壳体内还填充有液压油，所述隔板上开设有供所述液压油在所述第一腔室和第二腔室之间流通的第一通孔。

可选地，所述滑杆构造为t形，包括杆部和滑动部，所述滑动部的形状与所述壳体的内壁的形状相匹配，所述滑动部的外周面与所述壳体的内壁之间形成为摩擦面；所述滑动部上开设有第二通孔，所述第二通孔的位置与所述第一通孔的位置相对应。

可选地，所述滑杆构造为t型，包括杆部和滑动部，所述滑动部与所述滑轨的内壁之间形成为摩擦面，述滑轨构造为密闭的壳体，所述弹性件设置于所述滑动部与所述壳体的底部之间。

可选地，所述滑杆通过第一螺纹件与所述滑轨连接固定，当所述罐笼下坠而顶推所述滑杆时，所述第一螺纹件断裂，所述滑杆开始在所述滑轨内滑动。

可选地，所述滑杆通过第二螺纹件与所述止挡块下端连接固定，所述滑杆与止挡块之间的连接强度大于所述滑杆与所述滑轨之间的连接强度。

可选地，所述止挡块构造为从上端到下端逐渐变宽的楔形块，所述止挡块沿上下方向设置有多个。

可选地，所述止挡块对称地设置在所述罐道内壁的两侧，以使所述罐道形成为从上至下逐渐收窄的倒立梯形的开口。

本公开的第二个目的是提供一种罐道，包括上述的驻车装置，所述驻车装置设置在所述罐道的内壁上，所述罐道的内壁的下端设置有用于加固所述罐道的加强块，所述加强块构造为从上端到下端逐渐变宽的楔形块。

通过上述技术方案，止挡块在缓冲机构的支撑下使得罐道的开口具有从上至下呈逐渐收窄的趋势，从而能够提供向内的挤压力以增加罐笼在下坠过程中的阻力；用于支撑止挡块的缓冲机构设置有弹性件，能够在罐笼下坠挤压止挡块的过程中逐渐被压缩，避免了止挡块与下坠中的罐笼发生硬碰撞，从而逐渐减小罐笼下坠时的冲击力直至停止下坠。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是一种示例性实施方式提供的应用本公开的驻车装置的矿井结构示意图；

图2是图1中a部分的驻车装置的局部放大示意图；

图3是图2中b部分的缓冲装置的局部放大示意图。

附图标记说明

1止挡块2缓冲机构21滑轨

211第一腔室212第二腔室22滑杆

221杆部222滑动部223第二通孔

23弹性件24隔板241第一通孔

25第一螺纹件3第二螺纹件4铰接支架

5罐道6罐笼7井壁

8钢架结构9加强块

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”、“下”通常是指以相应附图的图面为基准定义的，“内”、“外”是指相应部件轮廓的内和外。使用的术语“第一”、“第二”不表示任何顺序及重要性，而是用于区别一个要素与另一个要素。另外，下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。

矿山竖井中人员和材料的运输通常利用罐笼6实现。为方便罐笼6的上升与下降，在竖井井壁7的内侧设置有沿上下方向延伸的罐道5，罐道5可以通过例如工字梁搭建的钢架结构8进行加固固定。罐道5上设置有供罐笼6滑动的轨道，这样罐笼6便能够沿着轨道在罐道5内上下滑动。

为避免罐笼6意外坠落产生的巨大的冲击力造成人员伤亡，如图1和图2所示，本公开提供了一种用于罐笼的驻车装置。该驻车装置设置在罐道5的内壁上，包括止挡块1和缓冲机构2。止挡块1上端可以通过例如铰接支架4安装在罐道5的内壁上，铰接支架4一端安装在罐道5的内壁上，另一端通过转轴与止挡块1铰接，以使止挡块1能够绕着该转轴转动。止挡块1的下端与缓冲机构2连接，并在缓冲机构2的支撑下使得罐道5的开口从上至下呈逐渐收窄的趋势。这种开口从上至下逐渐收窄的罐道5能够提供朝向罐道5内的挤压力，从而增加罐笼6在下坠过程中的阻力，尽可能的减缓罐笼6下坠的速度和下坠过程中的冲击力。

如图2和图3所示，缓冲机构2可以具有滑轨21以及与滑轨21横向滑动配合的滑杆22，滑杆22伸出滑轨21的一端与止挡块1相连接，以使滑杆22能够随着止挡块1的摆动而沿着滑轨21伸缩。进一步地，在滑轨21的内部设置有能够被滑杆22顶推而产生形变的弹性件23。罐笼6在下坠的过程中挤压止挡块1，止挡块1顶推滑杆22以逐渐压缩弹性件23。由于弹性件23的压缩变形是一个渐进的过程，因此缓冲机构2能够避免止挡块1与下坠中的罐笼6发生硬碰撞，以逐渐减小罐笼6下坠时的冲击力直至罐笼6停止下坠。

根据本公开的一种实施方式，如图3所示，弹性件23可以为多个长度不等的复位弹簧，多个复位弹簧的形变方向与滑杆22的滑动方向相同，以使复位弹簧能够根据罐笼6下坠时产生的冲击力的大小而形成逐级缓冲。当然，弹性件23也可以采用弹性橡胶。根据罐笼6下坠时产生的冲击力的不同，止挡块1将以不同的力顶推滑杆22，滑杆22首先与长度最长的复位弹簧接触并压缩该复位弹簧，以形成第一级缓冲。如果罐笼6下坠的冲击力过大，滑杆22将开始压缩长度稍短的复位弹簧，长度稍短的复位弹簧与长度最长的复位弹簧的弹性恢复力一同提供对滑杆22的反向支撑力，以形成第二级缓冲。复位弹簧的个数可根据罐笼6的重量以及驻车装置距离井底的高度等因素进行设置，从而实现逐级缓冲。

在本公开中，如图3所示，滑轨21可以构造为密闭的壳体，壳体的截面形状可以设置为方形、圆形或其他任意合适的形状。壳体内设置有隔板24，隔板24能够被滑杆22顶推而沿着与滑杆22滑动相同的方向在壳体内滑动。隔板24将壳体分割成第一腔室211和第二腔室212，弹性件23设置于隔板24与壳体的底部之间，顶推该隔板24就能够压缩弹性件23。壳体内还填充有液压油，隔板24上开设有供液压油在第一腔室211和第二腔室212之间流通的第一通孔241。当止挡块1未受到罐笼6挤压时，缓冲机构2中的弹性件23在弹性恢复力的作用下将滑杆22顶推到最外侧。当罐笼6下坠时，止挡块1顶推滑杆22，滑杆22带动隔板24朝向壳体的底部方向运动，弹性件23被压缩，液压油在被压缩的过程中缓慢地从第一腔室211中通过隔板24上的第一通孔241流向第二腔室212。由于液压油能够缓慢地在第一腔室211和第二腔室212中流动，使得止挡块1对滑杆22的顶推力近似恒定，能够提高缓冲机构2工作的稳定性。

在本公开中，如图3所示，滑杆22可以构造为t形，包括杆部221和滑动部222，滑动部222的形状与壳体的内壁的形状相匹配，滑动部222的外周面与壳体的内壁之间形成为摩擦面。当滑杆22受到止挡块1的顶推而朝向隔板24运动的过程中，滑动部222的外周面与壳体的内壁之间形成的摩擦面能够增加滑动部222向隔板24运动的阻力，二者之间摩擦力的反作用力能够起到反向支撑止挡块1的作用。滑动部222的外周面与壳体的内壁之间形成为摩擦面可以是在滑动部222的外周面和壳体的内壁之间形成的粗糙面，或者在滑动部222的外周面和壳体的内壁上分别设置摩擦力较大的物体，例如橡胶垫。

本公开具有t形结构的滑杆22、以及滑动部222的外周面与壳体的内壁之间形成为摩擦面的设计可以应用于上述具有液压缓冲功能的缓冲机构中。其中，滑动部222上开设有第二通孔223，第二通孔223的位置与第一通孔241的位置相对应。当滑杆22受到止挡块1的顶推而朝向隔板24运动的过程中，首先滑动部222的外周面与壳体的内壁之间形成的摩擦面为第一级缓冲，滑杆22继续朝向隔板24运动直至与隔板24接触，并带动隔板24一起朝向壳体的底部运动，以压缩位于弹性件23和液压油，液压油能够通过第一通孔241以及滑动部222上的第二通孔223，从第一腔室211流向第二腔室212中，此为第二级缓冲。

根据本公开的另一种实施方式，具有t形结构的滑杆22、以及滑动部222的外周面与壳体的内壁之间形成为摩擦面的设计还可以不应用于具有液压缓冲功能的缓冲机构中，即缓冲机构2包括摩擦缓冲和弹性缓冲。其中，滑轨21构造为密闭的壳体，弹性件23设置于滑动部222与壳体的底部之间。当滑杆22受到止挡块1的顶推而朝向隔板24运动的过程中，首先滑动部222的外周面与壳体的内壁之间形成的摩擦面为第一级缓冲，滑杆22继续朝向隔板24运动直至与隔板24接触，并带动隔板24一起朝向壳体的底部运动，以压缩位于弹性件23，此为第二级缓冲。

在本公开中，如图3所示，滑杆22可以通过第一螺纹件25与滑轨21连接固定，当罐笼6下坠而顶推述滑杆22时，第一螺纹件25断裂，滑杆22开始在滑轨21内滑动。由于，滑杆22可以通过第一螺纹件25与滑轨21连接固定，即第一螺纹件25将滑杆22的位置固定，从而保持对止挡块1的支撑作用。当止挡块1受到罐笼6的顶推时，如果下坠的冲击力不大，即冲击力不足以使第一螺纹件25断裂，罐笼6将被卡止在该驻车装置处；当下坠的冲击力较大，罐笼6对止挡块1的顶推力使第一螺纹件25断裂，第一螺纹件25断裂后，滑杆22开始在滑轨21内滑动以实现上述的摩擦缓冲、弹性缓冲以及液压缓冲，即第一螺纹件25形成为第一级缓冲。

进一步地，如图2所示，滑杆22可以通过第二螺纹件3与止挡块1的下端连接固定，滑杆22与止挡块1之间的连接强度大于滑杆22与滑轨21之间的连接强度。这样能够保证在因罐笼6的冲击力导致第一螺纹件25断裂之前，滑杆22和止挡块1之间的第二螺纹件3不会先断裂，而影响缓冲机构2发挥其缓冲的作用。

根据本公开的一种实施方式，如图2所示，止挡块1可以构造为从上端到下端逐渐变宽的楔形块。楔形块具有从上端到下端逐渐变宽的形状，使得罐道5的开口逐渐收窄，能够对下坠中的罐笼6形成向内的挤压力，即利用止挡块1自身的形状增加罐笼6下坠时的阻力。同时参考图1，止挡块1沿上下方向可以设置有多个。止挡块1的数量可根据实际需要，例如罐笼6的重量以及距离井底的高度等因素进行设置。

止挡块1可以对称地设置在罐道5内壁的两侧，以使罐道5形成为从上至下逐渐收窄的倒立梯形的开口。相较于仅在罐道5的一侧内壁上设置止挡块1，在罐道5的两侧内壁上均设置有止挡块1，能够从罐笼6的两侧形成向内的挤压力，提高缓冲的效果。

通常情况下，罐笼6包括连接在一起主笼和副笼，在井内分别设置供主笼升降的罐道以及供副笼升降的罐道，副笼由主笼带动以在罐道5内上下升降，因此，可以如图1所示，可以仅在主笼一侧的罐道5的内壁上设置本公开的驻车装置，当主笼停止下坠时，副笼也停止下坠。

下面示例性地介绍根据本公开提供的一种可以完整实施的用于罐道的驻车装置。如图1至3所示，当罐笼6因意外下坠，罐笼6的笼体向外挤压设置于罐道5内壁上的楔形止挡块1，楔形止挡块1对罐笼6形成向内的挤压力。罐笼6继续下坠并顶推止挡板1向外摆动。由于罐笼6下坠时的冲击力较大，连接在滑轨21和t形滑杆22之间的第一螺纹件25破坏性断裂，滑杆22开始在滑轨21内滑动。在滑杆22向密闭的滑轨21底部运动的过程中，t形滑杆22的滑动部222与滑轨21的内壁之间形成的摩擦面能够减缓滑杆22向滑轨21底部运动的速度。滑杆22继续向滑轨21底部运动直至与隔板24接触，并带动隔板24一起朝向滑轨21底部运动，以压缩弹性件23和液压油，液压油从第一腔室211流向第二腔室212，滑杆22继续运动直至弹性件23完全被压缩。

根据本公开的第二个目的，本公开提供了一种罐道，如图1所示，该罐道5包括上述的驻车装置，驻车装置设置在罐道5的内壁上。罐道5的内壁的下端设置有用于加固罐道5的加强块9。加强块9可以通过工字梁固定到罐道5的内壁上，通过调整工字梁的密集程度而改变加强块9与罐道5之间的连接强度。当罐笼6下坠时，对罐道5的内壁两侧的止挡块1产生向外顶推的作用力，进而使得罐道5承受向外的顶推力。罐道6底部的加强块9可以避免罐道5的整体架构出现变形或松散，维持罐笼6在罐道5上的安全运行。同样地，加强块9也可以构造为从上端到下端逐渐变宽的楔形块，以进一步保证下坠的罐笼6能够平稳着陆。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组。为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。