一种注射器的自动上料装置的制作方法

本实用新型涉及医疗设备技术领域，具体为一种注射器的自动上料装置。

背景技术：

注射器通常由注射器外套、芯杆和胶塞等组成，在注射器包装过程中，利用成品的外形，使用适合的方法，将凌乱的成品，整理成按照一定规律排放，并输送至后续设备进行包装。而现有的注射器整理过程中均需要人工进行整理放置，劳动强度大，效率较低、生产成本较高；且人工放置时间控制较差，不能保证注射器均匀输送，影响后续包装质量。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于：现有的注射器整理过程中均需要人工进行整理放置，劳动强度大，效率较低、生产成本较高；且人工放置时间控制较差，不能保证注射器均匀输送，影响后续包装质量。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：

一种注射器的自动上料装置，包括整理装置、摆料输送装置、自动上料装置、输送装置以及控制系统，所述整理装置连接摆料输送装置的入口，所述摆料输送装置的出口设有自动上料装置，所述摆料输送装置出口的下端设有输送装置，所述控制系统固定在整理装置侧面上，所述整理装置、摆料输送装置、自动上料装置以及输送装置均连接控制装置。

所述自动上料装置包括延时放置机构和推送机构，所述延时放置机构固定在摆料输送装置出口的侧面，所述推送机构设置在摆料输送装置出口的下端，所述延时放置机构和推送机构均连接控制系统。

优选地，所述延时放置机构包括第一气缸、第二气缸、挡板以及Z形挡板，所述第一气缸上表面设有第二气缸，所述第一气缸和第二气缸通过对称设置的固定件固定在摆料输送装置出口的侧面，所述第一气缸的输出端连接挡板，所述第二气缸的输出端连接Z形挡板，所述第一气缸和第二气缸均连接控制系统。

优选地，所述推送机构包括支座、第三气缸、限位板、推送板以及感应装置，所述支座上固定有第三气缸和沿第三气缸中心线对称设置的限位板，所述第三气缸上表面设有推送板，所述推送板设置在限位板之间，所述限位板的内侧面还固定有感应装置，所述第三气缸和感应装置均连接控制系统。

优选地，所述挡板和Z形挡板的间距大于注射器的直径且小于1.5倍注射器直径。

优选地，所述第三气缸上表面设有滑槽，所述推送板的下表面设有与滑槽相配合的凸形滑块。

优选地，所述固定件为L形固定件，所述第一气缸和第二气缸通过螺栓固定在L形固定件之间，所述固定件通过螺栓固定在摆料输送装置出口的侧面，所述限位板为L形限位板，所述限位板通过螺栓固定在支座的上表面。

优选地，所述感应装置为红外感应装置。

优选地，所述整理装置包括支撑座和震荡整理器，所述支撑座上固定震荡整理器，所述震荡整理器连接摆料输送装置的入口，所述控制系统固定在支撑座的侧面。

优选地，所述震荡整理器的上端面还设有盖板，所述盖板上还设有把手。

优选地，所述输送装置为传送带输送装置，所述输送装置的输送通道宽度略大于注射器的直径。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.通过整理装置和自动上料装置的设置，大大减少人工操作，自动化完成注射器的整理以及上料，提高效率和降低生产成本。

2.通过延时放置机构和推送机构的设置，实现对注射器的定时且均匀的放置，防止注射器堆叠，实现对注射器的均匀输送，从而提高后续包装质量。

3.通过输送装置的输送通道宽度略大于注射器的直径，使得注射器在输送装置中不会偏移，进一步的提高后续包装质量。

附图说明

图1为本实用新型实施例一种注射器的自动上料装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例自动上料装置的结构示意图；

图3为本实用新型实施例自动上料装置的又一状态图；

图4为本实用新型实施例自动上料装置的又一状态图；

图5为本实用新型实施例自动上料装置的又一状态图。

具体实施方式

为便于本领域技术人员理解本实用新型技术方案，现结合说明书附图对本实用新型技术方案做进一步的说明。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

参阅图1，本实施例公开了一种注射器的自动上料装置，包括整理装置1、摆料输送装置2、自动上料装置3、输送装置4以及控制系统5，所述整理装置1包括支撑座11和震荡整理器12，所述支撑座11上固定震荡整理器12，所述控制系统5固定在支撑座11的侧面，所述震荡整理器12为桶状结构，内部放置需要整理的注射器6，所述震荡整理器12的上端侧面连接摆料输送装置2的入口，所述摆料输送装置2的出口设有自动上料装置3，所述摆料输送装置3出口的下端设有输送装置4，所述整理装置1、摆料输送装置2、自动上料装置3以及输送装置4均连接控制装置5，本实施例中，所述摆料输送装置2为圆弧状，所述注射器6在摆料输送装置2内摆设好后进行输送。

所述自动上料装置3包括延时放置机构31和推送机构32，所述延时放置机构31固定在摆料输送装置2出口的侧面，所述推送机构32设置在摆料输送装置2出口的下端，所述延时放置机构31和推送机构32均连接控制系统5。

参阅图2，所述延时放置机构31包括第一气缸311、第二气缸312、挡板313以及Z形挡板314，所述第一气缸311上表面设有第二气缸312，所述第一气缸311和第二气缸312均连接控制系统5，所述第一气缸311和第二气缸312通过螺栓固定在固定件315之间，所述固定件315通过螺栓固定在摆料输送装置2出口的侧面，所述第一气缸311的输出端连接挡板313，所述第二气缸312的输出端连接Z形挡板314，所述挡板313和Z形挡板314的间距大于注射器6的直径且小于1.5倍注射器6的直径，保证Z形挡板314向摆料输送装置2伸进去时挡板313和Z形挡板314之间只能放置一个注射器6，这样才能进一步保证后续上料是定时且均匀的；本实施例中，所述固定件315为L形固定件。

所述推送机构32包括支座321、第三气缸322、限位板323、推送板324以及感应装置325，所述支座321上固定有第三气缸322和沿第三气缸322中心线对称设置的限位板323，对延时放置机构31上掉下来的注射器6进行限位，防止掉落后散乱，所述第三气缸322上表面设有滑槽(图中未标注)，所述第三气缸322上表面设有推送板324，所述推送板324设置在限位板323之间，所述推送板324的下表面设有与滑槽相配合的凸形滑块(图中未标注)，所述限位板323的内侧面还固定有感应装置325，所述感应装置325的高度高于推送板324的高度，防止推送板324挡住感应装置324，所述第三气缸322和感应装置325均连接控制系统5，在本实施例中，所述限位板323为L形限位板，所述限位板323通过螺栓固定在支座321的上表面，所述感应装置325为红外感应装置。

进一步的，所述震荡整理器12的上端面还设有盖板121，所述盖板上还设有把手122，当震荡整理器12内没有注射器6，通过把手122打开盖板121从震荡整理器12上端部进行放入，同时在震荡整理器12运作的时候通过盖板121进行封闭。

再进一步的，所述输送装置4为传送带输送装置，通过输送辊筒和传送带进行输送，所述输送装置4的输送通道宽度略大于注射器6的直径，相对于对注射器6进行输送限位，防止注射器6的输送过程中偏移，有利于后续包装，提高生产效率和包装质量。

本实用新型的工作原理是：将震荡整理器12内加入需要整理的注射器6，并盖上盖板121，通过控制系统5控制震荡整理器12对注射器6进行整理并输送至摆料输送装置2内，当注射器6输送至自动上料装置3的时候，通过控制系统5同时控制自动上料装置3中的第一气缸311和第二气缸312运作，大大减少人工操作，自动化完成注射器6的整理，提高效率和降低生产成本。

参阅图3，第一气缸311将挡板313回收，注射器6掉落至推送机构32的第三气缸322上表面，同时第二气缸312将Z形挡板伸进至摆料输送装置2内，将其余注射器6进行阻挡，防止注射器6同时掉落；参阅图4，通过感应装置325的感应接收，将信号传递给控制系统5，控制系统5则控制第一气缸311、第二气缸312以及第三气缸323同时运作，第一气缸311将挡板313伸进至摆料输送装置2内，第二气缸312将Z形挡板314回收，使得注射器6落入挡板313上，第三气缸323控制推送板324进行推送，将注射器6推送至输送装置4上后，推送板324并进行回收；参阅图5，当回收完成后，信号传递给控制系统5，控制系统5则控制第一气缸311和第二气缸312运作，重复上述步骤，进行定时且匀速的上料，保证输送装置4上的注射器6能够在下一个注射器6落下前及时输送走，防止注射器6堆叠，影响后续包装质量。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

以上所述实施例仅表示实用新型的实施方式，本实用新型的保护范围不仅局限于上述实施例，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型保护范围。