混凝土支撑梁割除用托举装置的制作方法

本实用新型涉及混凝土支撑梁割除工程施工技术领域，尤其涉及一种混凝土支撑梁割除用托举装置。

背景技术：

随着我国城市化发展，城市人口不断增加，城市交通压力日趋严重，地铁成为解决城市交通压力的最佳方式。为了增加地下空间利用率，地铁埋深不断增加，对基坑开挖技术提出更高、更严的要求，即不仅要确保基坑稳定，而且要满足变形控制的要求，以确保基坑周围的建筑物、地下管线、道路等安全。在地铁施工时，混凝土支撑对基坑安全起到至关重要的作用。

地铁车站开挖多采用明挖法，明挖法施工时，一般采用吊车与叉车相结合的方式，对割除的混凝土支撑进行吊装，但该方法对周边环境影响大，所需作业空间广，容易对路面交通造成不利影响，且采用明挖法施工时需将车站范围内建构筑物全部拆除，产生高昂的拆迁费用。因此，一种新型开挖方法应运而生，即盖挖法。

盖挖法施工时，无法使用吊车吊装已拆除的混凝土支撑梁，多采用叉车托举、绳锯切割的方式，叉车将混凝土支撑转运至吊装孔吊出。但叉车托举平台对切割后的混凝土支撑梁无限位装置，混凝土支撑梁容易滑落，甚至造成安全事故；同时，叉车配重小，且其托举平台位于前侧，托举稳定性差，切割后的混凝土支撑梁落下瞬间容易造成叉车倾倒，造成安全事故；而且叉车托举高度有限，无法对托举高度极限外的混凝土支撑进行托举。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种操作方便、托举稳定强以及能使切割更加安全可靠的混凝土支撑梁割除用托举装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种混凝土支撑梁割除用托举装置，包括由下至上依次连接的底架、升降机构和托举平台，还包括对称设置的两块夹板、以及用于驱动所述两块夹板相对靠近或远离运动的夹板驱动机构，所述夹板的两侧均通过一所述夹板驱动机构与所述底架连接。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述夹板驱动机构包括连接杆、以及与所述夹板垂直设置的第一液压油缸，所述连接杆的顶端与所述夹板连接，所述连接杆的底端与所述第一液压油缸的一端连接，所述第一液压油缸的另一端与所述底架固接。

所述连接杆的底端固接有用于驱动所述连接杆升降的第二液压油缸，所述第二液压油缸与所述第一液压油缸固接。

所述第二液压油缸的底端滑设于所述底架上。

所述底架上设有滑轨，所述第二液压油缸的底部设有滑轮，所述滑轮滑设于所述滑轨上。

所述底架包括底板以及设于所述底板两侧的侧板，所述滑轨固设于所述底板上，所述第一液压油缸与所述侧板固接。

所述托举平台于各所述夹板的正上方均开设有用于供所述夹板穿行的第一槽口，所述托举平台上于各所述第一槽口的两端均连接有用于供所述连接杆平移通行的第二槽口。

所述升降机构包括剪叉式升降支架、第一铰接杆、第二铰接杆、以及用于驱动所述剪叉式升降支架升降的第三液压油缸，所述剪叉式升降支架的底端装设在所述底架上，所述托举平台装设在所述剪叉式升降支架的顶端，所述第一铰接杆的一端与所述底架铰接，另一端与所述第三液压油缸的底端铰接，所述第二铰接杆的一端与所述剪叉式升降支架铰接，另一端与所述第三液压油缸的顶端铰接。

所述底架的底部设有万向轮。

所述底架的底部设有用于顶升所述底架的第四液压油缸。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的混凝土支撑梁割除用托举装置，包括由下至上依次连接的底架、升降机构和托举平台，还包括对称设置的两块夹板、以及用于驱动两块夹板相对靠近或远离运动的夹板驱动机构，夹板的两侧均通过一夹板驱动机构与底架连接。使用时，先将混凝土支撑梁割除用托举装置移至待切割的混凝土支撑梁正下方，之后通过升降机构调节托举平台的高度，直到托举平台与待切割的混凝土支撑梁紧密接触，再通过夹板驱动机构调节两块夹板至两块夹板夹紧固定待切割的混凝土支撑梁，防止待切割的混凝土支撑梁切除后倾倒，使切割更加安全可靠，同时，切除后的混凝土支撑梁放置在托举平台上，不会出现倾倒的现象，其托举稳定性强。在待切割的混凝土支撑梁切除后，由托举平台托举，此时，通过调节夹板驱动机构松开对已切割的混凝土支撑梁的夹持，调节升降机构使托举平台下降，托举平台下降至安全高度后，采用吊车将托举平台上已切割的混凝土支撑梁吊出基坑，或者由运输车将该已切割的混凝土支撑梁运输至吊装孔由吊车吊出，其操作方便。

附图说明

图1是本实用新型混凝土支撑梁割除用托举装置在使用状态的结构示意图。

图2是图1中a-a的剖视结构示意图。

图3是本实用新型混凝土支撑梁割除用托举装置中托举平台的结构示意图。

图中各标号表示：

1、底架；11、底板；12、侧板；13、滑轨；2、升降机构；21、剪叉式升降支架；22、第一铰接杆；23、第二铰接杆；24、第三液压油缸；25、连杆；3、托举平台；31、第一槽口；32、第二槽口；4、夹板；5、夹板驱动机构；51、连接杆；52、第一液压油缸；53、第二液压油缸；54、滑轮；6、万向轮；7、第四液压油缸；8、混凝土支撑梁。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

如图1和图2所示，本实施例的混凝土支撑梁割除用托举装置，包括由下至上依次连接的底架1、升降机构2和托举平台3，还包括对称设置的两块夹板4、以及用于驱动两块夹板4相对靠近或远离运动的夹板驱动机构5，夹板4的两侧均通过一夹板驱动机构5与底架1连接。使用时，先将混凝土支撑梁割除用托举装置移至待切割的混凝土支撑梁8正下方，之后通过升降机构2调节托举平台3的高度，直到托举平台3与待切割的混凝土支撑梁8紧密接触，再通过夹板驱动机构5调节两块夹板4至两块夹板4夹紧固定待切割的混凝土支撑梁8，防止待切割的混凝土支撑梁8切除后倾倒，使切割更加安全可靠，同时，切除后的混凝土支撑梁8放置在托举平台3上，不会出现倾倒的现象，其托举稳定性强。在待切割的混凝土支撑梁8切除后，由托举平台3托举，此时，通过调节夹板驱动机构5松开对已切割的混凝土支撑梁8的夹持，调节升降机构2使托举平台3下降，托举平台3下降至安全高度后，采用吊车将托举平台3上已切割的混凝土支撑梁8吊出基坑，或者由运输车将该已切割的混凝土支撑梁8运输至吊装孔由吊车吊出（图中未示出），其操作方便。施工时，可在待切割的混凝土支撑梁8与托举平台3之间设置枕木，起到对托举平台3的保护作用。

本实施例中，夹板驱动机构5包括连接杆51、以及与夹板4垂直设置的第一液压油缸52，连接杆51的顶端与夹板4连接，连接杆51的底端与第一液压油缸52的一端连接，第一液压油缸52的另一端与底架1固接。第一液压油缸52用于驱动夹板4水平移动，所有第一液压油缸52协条配合以带动夹板4，使两块夹板4相对靠近或远离运动，实现对待切割的混凝土支撑梁8夹紧固定。

本实施例中，连接杆51的底端固接有用于驱动连接杆51升降的第二液压油缸53，第二液压油缸53与第一液压油缸52固接。该结构中，第二液压油缸53竖向设置，用于驱动连接杆51升降，由于具有第二液压油缸53，在待切割的混凝土支撑梁8切除后，由托举平台3托举的切割的混凝土支撑梁8在下降过程中，可以保持对该混凝土支撑梁8的夹紧，真到该混凝土支撑梁8移至卸载位置时，才通过调节第一液压油缸52使夹板驱动机构5松开对已切割的混凝土支撑梁8的夹持，施工更加安全可靠；同时，当该混凝土支撑梁8位于卸载位置时，可进一步下降夹板4直到夹板4完全处于托举平台3之下，方便切除后的混凝土支撑梁8的卸载。

本实施例中，第二液压油缸53的底端滑设于底架1上，增强了第二液压油缸53的稳定性。

本实施例中，底架1上设有滑轨13，第二液压油缸53的底部设有滑轮54，滑轮54滑设于滑轨13上。该结构中，滑轨13的数量为两个，在各夹板4两端的夹板驱动机构5平行设置，且一夹板4两侧的夹板驱动机构5与另一夹板4两侧的夹板驱动机构5对称设置，对称的夹板驱动机构5的滑轮54滑设于同一滑轨13上。

本实施例中，底架1包括底板11以及设于底板11两侧的侧板12，滑轨13固设于底板11上，第一液压油缸52与侧板12固接。该结构中，侧板12为两块，分别设置在底板11两侧，侧板12与夹板4平行，两块夹板4位于两块侧板12之间，各连接杆51与侧板12之间均设有第一液压油缸52，底板11采用6mm花纹板加工制成，滑轨13焊接在底板11上，滑轨13采用10#国标槽钢制成。

本实施例中，托举平台3于各夹板4的正上方均开设有用于供夹板4穿行的第一槽口31，托举平台3上于各第一槽口31的两端均连接有用于供连接杆51平移通行的第二槽口32。如图3所示，每个第一槽口31与其两侧的第二槽口32形成俯视呈凹形的凹形槽，两个凹形槽对称设置，且两个凹形槽的槽口相对设置，夹板4在升降过程中，第一槽口31可供夹板4穿行，在待切割的混凝土支撑梁8需要夹紧时，先通过调节第二液压油缸53驱动夹板4上升，至夹板4完全位于托举平台3的上方，再通过调节第一液压油缸52带动夹板4平移，此时，连接杆51沿着所在的第二槽口32移动。优选地，托举平台3采用6mm花纹板加工制成。

本实施例中，升降机构2包括剪叉式升降支架21、第一铰接杆22、第二铰接杆23、以及用于驱动剪叉式升降支架21升降的第三液压油缸24，剪叉式升降支架21的底端装设在底架1上，托举平台3装设在剪叉式升降支架21的顶端，第一铰接杆22的一端与底架1铰接，另一端与第三液压油缸24的底端铰接，第二铰接杆23的一端与剪叉式升降支架21铰接，另一端与第三液压油缸24的顶端铰接。该结构中，剪叉式升降支架21的底端装设在底架1的底板11上，剪叉式升降支架21为双排式结构，且各排之间通过连杆25连接，连杆25采用锰钢矩形管制成，第一铰接杆22、第二铰接杆23的材质均为2mm厚的q235钢。

本实施例中，底架1的底部设有万向轮6，方便该混凝土支撑梁割除用托举装置移动以调整位置。该结构中，万向轮6共四个，分别设置在底板11的四个角部。

本实施例中，底架1的底部设有用于顶升底架1的第四液压油缸7，当该混凝土支撑梁割除用托举装置在托举混凝土支撑梁8时，可通过第四液压油缸7顶升底架1，至万向轮6完全悬空，提高该混凝土支撑梁割除用托举装置在施工时的稳定性。其中，第四液压油缸7有四个，分别固定在底板11的四个角部，第一液压油缸52、第二液压油缸53、第三液压油缸24和第四液压油缸7均带有防爆阀。

具体施工步骤：

场地清理：混凝土支撑梁8切除前，需将混凝土支撑梁8上杂物清理干净，同时需将场地杂物清理干净，方便该混凝土支撑梁割除用托举装置及其它设备移动；

测量标记：确定好切割长度范围后，使用红漆进行标记；

托举装置就位：将该混凝土支撑梁割除用托举装置移动至标记好的混凝土支撑梁8正下方，在托举平台3上垫枕木，调节第四液压油缸7使万向轮6悬空，再调节第三液压油缸24，使枕木与该混凝土支撑梁8紧密接触，确保该混凝土支撑梁8切除后无明显下落迹象，调节第二液压油缸53，使夹板4伸出托举平台3，之后调节第一液压油缸52使两块夹板4将该混凝土支撑梁8夹紧固定；

切除施工：混凝土支撑梁8采用绳锯切割的方式，切割位置以红漆标记部位为准，安装绳锯时操作人员需佩戴好安全防护装置，之后启动切割机（绳锯）对混凝土支撑进行切除；

切割后的混凝土支撑梁8下放：混混凝土支撑梁8切除后，调节第三液压油缸24使托举平台3下降至安全高度，之过程中调节器第二液压油缸53使夹板4同步下降，之后再调节第二液压油缸53使夹板4下降至托举平台3的下部；

下放后的混凝土支撑梁8转运：用吊车将下放后的混凝土支撑梁8吊出基坑，或由运输装置将下放后的混凝土支撑梁8运输至吊装孔后由吊车吊出。

托举装置移位：调节第四液压油缸7使万向轮6着地，之后可移动该托举装置至下个混凝土支撑梁8的切除部位。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。