一种剪式千斤顶的增高顶头部件的制作方法

本实用新型涉及随车配套的起重用剪式千斤顶，尤其是用于一种剪式千斤顶配套组合使用的增高顶头部件。

背景技术：

各种系列的中小型汽车，往往都随车配套有剪式千斤顶用于更换轮胎及对车辆的维护保养，而这种配套的传统形式往往又是“一车一顶”，具有结构单一和只针对某种车型的单配性极强的特点，具体来说，随车的剪式千斤顶只能用于所属的车型维修保养，如果用于别的车辆，很有可能顶升该车辆时，这个千斤顶的应用参数不能满足使用条件，诸如某些皮卡车或经专业厂改装的皮卡车等车型在被顶升至最高位置时往往不能符合修车保养、更换轮胎等作业的使用要求，会影响到工作效率，在非常规使用剪式千斤顶举升重物时，更有迫切需求提高千斤顶高度参数，使其能将重物顶得再高些的客观状况，凡此种种实际需求使很多设计人员、技术专家开动脑筋想方设法去实现对这类剪式千斤顶的结构变化以尽可能在原型千斤顶的基础上以变通的组合方式完成结构的叠加从而实现剪式千斤顶参数应用的新目标。

技术实现要素：

本实用新型技术方案的任务在于面对上述背景技术对比方案的不足，结合传统剪式千斤顶的结构优势，由专业工程师尽心研究了该类剪式千斤顶顶头结构部位的组合型式，以加装部件的方式使得随车剪式千斤顶在实际使用中的常规及超常规应用场合都能得心应手地发挥好举升工具的潜在效能。本案创新型的增高顶头部件，填补了剪式千斤顶高度变位的技术空白，深得用户的满意认可。

本实用新型的上述目的是通过下述技术方案实现的：一种剪式千斤顶的增高顶头部件，包括承压支架和增高顶头联接轴，其特征是：承压支架为u形框架式，在u形框架的框架内型腔中，分别以第一销轴、第三同轴孔和第二销轴、第四同轴孔将内撑支架与u形框架实施固联；异型螺母嵌入u形框架，实施非圆状轴孔的过盈配合；承压支架与带柄旋转枢轴组合为增高顶头部件，该部件的内撑支架下端面接合于剪顶本体的载荷端面上，且以带柄旋转枢轴实施与承压支架的第一同轴孔、剪顶本体上的第二同轴孔的轴孔间隙配合和螺纹联接。

其中，在异型螺母的中心位置设有内螺纹孔。

其中，在u形框架的左侧板和右侧板上分别对称地设置了呈向外突出状的第一加强筋、第二加强筋、第一“人”字形加强筋、第三加强筋、第四加强筋和第二“人”字形加强筋;在左侧板和右侧板上设有随车定置同轴孔，在内撑支架上设有随车定置备用支架同轴孔。

其中，u形框架的顶部呈“十”字状地设置有第一凹槽和第二凹槽。

其中，在内撑支架的左大侧板和右大侧板上分别开设有第一省料孔、第二省料孔。

其中，在带柄旋转枢轴的前部设有螺纹销轴，在带柄旋转枢轴的后部设有塑料手柄；螺纹销轴的前端设有小台阶外圆和外螺纹；螺纹销轴的后段部分为光滑圆柱，且在其尾部设有方榫柱；塑料手柄的材质为聚丙烯，它与螺纹销轴的方榫柱及部分光滑圆柱一体注塑成型或者通过热缩装配将塑料手柄与螺纹销轴结合形成完整的带柄旋转枢轴。

本实用新型与现有技术相比具有的有益效果是：传统的将剪式千斤顶提高高度的途径往往是增大剪式千斤顶本体的包括支承臂臂长在内的各零件相关几何尺寸而会增加许多成本，不利于获得理想的千斤顶最低高度，因而本案通过专设增高顶头部件附件并将之适应性地组合在剪式千斤顶的本体上，既减少成本又大大提高了千斤顶的性价比，在基本剪式千斤顶模式的基础上实现了应用范围的扩展。

附图说明

实施例的附图说明：

图1所示为本实用新型增高顶头部件应用于剪式千斤顶的立体示意图；

图2所示为形成图1整机应有的剪顶本体的立体图；

图3所示为本实施例承压支架与剪顶本体的装配立体示意图；

图4所示为本实施例在图3基础上形成的具有增高顶头部件的剪式千斤顶侧向视图；

图5和图6所示为本实施例承压支架的装配立体示意图；

图7所示是本实施例中的承压支架的立体示意图；

图8所示是本实施例中的承压支架的另一视角的立体示意图；

图9所示是本实施例带柄旋转枢轴的螺纹销轴与塑料手柄的组合立体示意图；

图10是本实施例中的带柄旋转枢轴的立体图；

图11是图10带柄旋转枢轴的一视图；

图12为相对图11的剖视图；

附图各标号所示零部件及相关几何要素名称如下：

1承压支架，2u形框架，3框架内型腔，4第一销轴，5第二销轴，6内撑支架，7异型螺母，8螺纹孔，9带柄旋转枢轴，10内撑支架下端面，11剪顶本体，12载荷端面，13第一同轴孔，14第二同轴孔，15左侧板，16右侧板，17第一加强筋，18第二加强筋,19第三加强筋,20第四加强筋，21第一“人”字形加强筋，22第二“人”字形加强筋，23第一凹槽,24第二凹槽,25随车定置同轴孔,26第三同轴孔,27第四同轴孔，28备用支架同轴孔，29左大侧板，30右大侧板，31第一省料孔,32第二省料孔,33螺纹销轴,34塑料手柄,35小台阶外圆,36外螺纹，37光滑圆柱，38方榫柱。

具体实施方式

下面结合实施例的附图对本实用新型作进一步的描述，将有助于公众对本案技术内容和效果的理解，但对实施例的描述并不构成对本技术方案的限制，任何依据本案构思所作出的仅仅为形式上的等效变换都应视为本案技术方案的范畴。

由各附图可见，本实用新型实施例明显区别于传统剪式千斤顶无活接增高顶头部件的状况，新技术方案充分考虑了剪式千斤顶本体在没有成本、工艺改变的前提下，以在传统剪式千斤顶的顶头处组合增高顶头部件的新颖方式，实现提高它所服务的车辆被顶升高度的目的，且在非特殊场合的使用中能容易地拆卸承压支架，恢复剪式千斤顶的应用常态，彰显了剪式千斤顶与增高顶头部件拆装自如、区别使用的优越特性。

本实用新型实施例的技术方案是这样组合的：当应对车辆底盘较高的使用条件时，操作者只需以带柄旋转枢轴9贯通承压支架1和剪顶本体11上预设第一同轴孔13，使带柄旋转枢轴9的外螺纹36旋入已固联在u形框架2上的异型螺母7的内螺纹孔8中，并旋紧，就能轻松实现承压支架1的内撑支架下端面10与剪顶本体11上的载荷端面12的完美结合。成套组合后的剪式千斤顶整体，其剪顶本体11的结构状况无改变，仅需将承压支架成为剪式千斤顶的增高顶头部件。这种组合形式的特点为：承压支架1为u形框架式，在u形框架2的框架内型腔3中，分别以第一销轴4、第三同轴孔26和第二销轴5、第四同轴孔27将内撑支架6与u形框架2实施固联；异型螺母7嵌入u形框架2，实施非圆状轴孔的过盈配合；承压支架1与带柄旋转枢轴9组合为增高顶头部件，该部件的内撑支架下端面10接合于剪顶本体11的载荷端面12上，且以带柄旋转枢轴9实施与承压支架1的第一同轴孔13、剪顶本体11上的第二同轴孔14的轴孔间隙配合及相关内螺纹孔8与外螺纹36的联接；内螺纹孔8设置在异型螺母7的中心位置，同属第一同轴孔13的几何结构要素；在u形框架2的左侧板15和右侧板16上分别对称地设置了呈向外突出状的第一加强筋17、第二加强筋18、第一“人”字形加强筋21、第三加强筋19、第四加强筋20和第二“人”字形加强筋22；u形框架2的顶部呈“十”字状地设置有第一凹槽23和第二凹槽24；在左侧板15和右侧板16上设有随车定置同轴孔25，在内撑支架6上设有随车定置备用支架同轴孔28；在内撑支架6的左大侧板29和右大侧板30上分别开设有第一省料孔31、第二省料孔32；在带柄旋转枢轴9的前部设有螺纹销轴33，在其后部设有塑料手柄34；螺纹销轴33的前端设有小台阶外圆35和外螺纹36；螺纹销轴33的后段部分为光滑圆柱37，且在其尾部设有方榫柱38；塑料手柄34以聚丙烯为材质与螺纹销轴33的方榫柱38及部分光滑圆柱37一体注塑成型或通过热缩装配将塑料手柄34与螺纹销轴33结合形成完整的带柄旋转枢轴9。