一种载座循环机构的制作方法

本实用新型涉及一种载座循环机构，涉及循环传输设备领域。

背景技术：

目前在生产过程中，很多产品在生产完成之后都需要进行测量工序，而目前很多的测量过程都是采用机器自动且批量测量，以提高测量效率，降低人工强度，但是，在批量测量过程中，目前还是通过人工将产品批量摆放定位在测量设备侧面，在测试完毕后再换下一批测量，但是这样也会提高人工测量强度以及测量效率。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种有效提高产品测量效率的载座循环机构。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种载座循环机构，包括底座、用于承载产品的载座、载座移栽机构、载座直线传输机构、载座定位机构，所述载座移栽机构、载座直线传输机构、载座定位机构均固定安装在底座上且用于载座在两者上直线传输，载座设置为方形板，所述载座移栽机构设置为两组且相对的设置在底座的前后两侧，载座直线传输机设置为两组且相对的设置在底座的左右两侧，两组载座移栽机构的首尾部分别与两组载座直线传输机构的首位部相对应，继而形成载座的方形传输路径，所述载座定位机构用于对载座直线传输机构上的载座的定位。

作为优选，所述载座移栽机构包括支撑底架、第一导轨、第二导轨、直线位移气缸以及滑座，所述第一导轨固定在支撑底架上且与载座的前后侧边缘平行，滑座置于第一导轨上且能在其上自由滑动，所述第二导轨固定在滑座上且与第一导轨垂直，所述载座底部设有与第二导轨配合的滑槽并在第二导轨上自由滑动，所述直线位移气缸固定在底部支撑架上且其活塞杆端连接滑座下部并带动滑座直线位移。

作为优选，所述载座直线传输机构包括支撑竖板、导轨支撑板、第三导轨以及驱动气缸，所述支撑竖板设置为两个且前后相对设置，导轨支撑板水平设置且其前后两端分别固定在两个支撑竖板的上端，第三导轨固定在导轨支撑板上且与载座的左右侧边缘平行，当第二导轨由滑座带动移动至第一导轨的首尾极限位置时，第二导轨与第三导轨处于同一直线上且端部相对应并处于同一高度，所述载座下部与第三导轨配合并在其上自由滑动，所述驱动气缸位于其中一侧支撑竖板的下侧面，所述驱动气缸的活塞杆端部连接有一刮板，刮板的另一端部与载座同高度且与载座后侧边缘接触抵靠并带动载座在第三导轨上滑动。

作为优选，所述导轨支撑板下方侧面设有与其平行的第四导轨，第四导轨上设有能在其上滑动的侧面滑座，刮板的下部连接侧面滑座。

作为优选，所述载座定位机构包括轴杆、轴杆固定架、定位杆以及驱动机构，所述轴杆通过轴杆固定架固定在导轨支撑板下部的侧面位置并与导轨支撑板平行，轴杆相对轴杆固定架自由转动，定位杆的下端固定在轴杆上并于轴杆垂直，载座的侧面边缘设置与定位杆上端配合的定位槽，轴杆转动时设置的定位角度时，定位杆的上端置于定位槽内并卡紧固定，所述驱动机构带动轴杆转动。

作为优选，所述驱动机构包括定位气缸、u型连接板，u型连接板的下部延伸并形成连接部，连接部的下端与定位气缸的活塞杆端活动连接，定位气缸固定在底座上且其活塞杆段伸缩方向与轴杆垂直，所述u型连接板的两个支板与轴杆的杆体连接固定并带动轴杆转动。

作为优选，所述载座上设有固定产品的产品治具。

与现有技术相比，本实用新型的有益之处是：所述载座循环机构实现了对产品的持续流转和自动运输，提高自动化程度，减少操作员工工作量，大大缩短了测量周期，提高了工作效率，降低了生产成本。

附图说明：

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；

图1是本实用新型的轴测图；

图2是本实用新型的俯视图。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围：

如图1、2所示的一种载座循环机构，包括底座1、用于承载产品2的载座3、载座移栽机构、载座直线传输机构、载座定位机构，所述载座移栽机构、载座直线传输机构、载座定位机构均固定安装在底座上且用于载座在两者上直线传输，载座设置为方形板，为提高产品的在传输过程中的稳定性，在本实施例中，所述载座上设有固定产品的产品治具4，所述载座移栽机构设置为两组且相对的设置在底座的前后两侧，载座直线传输机设置为两组且相对的设置在底座的左右两侧，两组载座移栽机构的首尾部分别与两组载座直线传输机构的首位部相对应，继而形成载座的方形传输路径，所述载座定位机构用于对载座直线传输机构上的载座的定位。

在本实施例中，所述载座移栽机构包括支撑底架5、第一导轨6、第二导轨7、直线位移气缸8以及滑座9，所述第一导轨固定在支撑底架上且与载座的前后侧边缘平行，滑座置于第一导轨上且能在其上自由滑动，所述第二导轨固定在滑座上且与第一导轨垂直，所述载座底部设有与第二导轨配合的滑槽并在第二导轨上自由滑动，所述直线位移气缸固定在底部支撑架上且其活塞杆端连接滑座下部并带动滑座直线位移，在实际应用中，直线位移气缸的活塞杆的伸缩方向与第一导轨平行，通过其活塞杆的直线伸缩运动，带动滑座在第一导轨上自由滑动，进而进一步地带动第二导轨以及载座相对第一导轨的首尾端之间自由移动。进一步地，为方便载座直线传输，所述载座直线传输机构包括支撑竖板10、导轨支撑板11、第三导轨12以及驱动气缸13，所述支撑竖板设置为两个且前后相对设置，导轨支撑板水平设置且其前后两端分别固定在两个支撑竖板的上端，第三导轨固定在导轨支撑板上且与载座的左右侧边缘平行，当第二导轨由滑座带动移动至第一导轨的首尾极限位置时，第二导轨与第三导轨处于同一直线上且端部相对应并处于同一高度，所述载座下部与第三导轨配合并在其上自由滑动，所述驱动气缸位于其中一侧支撑竖板的下侧面，所述驱动气缸的活塞杆端部连接有一刮板14，刮板的另一端部与载座同高度且与载座后侧边缘接触抵靠并带动载座在第三导轨上滑动，因而，在实际应用中，当载座移动至第一导轨的首部极限位置时，由驱动气缸的刮板带动载座移动至第三导轨上，从而使得载座从移栽机构上移动至直线传输机构上，并在直线传输机构上直线传输，而当多个载座同时置于第三导轨上时，刮板只需要推动前部的载座移动，继而推动后部的所有载座一起位移，从而将最后部的载座挤推至另一侧的移栽机构上的第二导轨上，从而完成载座从直线传输机构移动至移栽机构上的过程，同理，再将载座移动至另一侧的直线传输机构上，如此往复循环，完成多个载座在两组移栽机构与两组直线传输机构上的方形循环传输过程。

为方便刮板带动载座位移，提高刮板带动载座位移时的稳定性，所述导轨支撑板下方侧面设有与其平行的第四导轨15，第四导轨上设有能在其上滑动的侧面滑座16，刮板的下部连接侧面滑座。

在本实施例中，为提高定位精度，所述载座定位机构包括轴杆17、轴杆固定架18、定位杆19以及驱动机构，所述轴杆通过轴杆固定架固定在导轨支撑板下部的侧面位置并与导轨支撑板平行，轴杆相对轴杆固定架自由转动，定位杆的下端固定在轴杆上并于轴杆垂直，载座的侧面边缘设置与定位杆上端配合的定位槽，轴杆转动时设置的定位角度时，定位杆的上端置于定位槽内并卡紧固定，所述驱动机构带动轴杆转动，进一步地，所述驱动机构包括定位气缸20、u型连接板21，u型连接板的下部延伸并形成连接部22，连接部的下端与定位气缸的活塞杆端活动连接，定位气缸固定在底座上且其活塞杆段伸缩方向与轴杆垂直，所述u型连接板的两个支板与轴杆的杆体连接固定并带动轴杆转动，因而，在实际应用中，当多个载座在第三导轨上移动至适当的检测位置时，通过定位气缸驱动u型连接板的下部连接部，继而带动轴杆转动，从而进一步带动定位杆转动，直至定位杆的上端与载座侧面的定位槽卡进固定，从而完成定位过程，再由外部测量设备对载座上的产品进行检测，检测完后，由定位气缸带动定位杆脱离载座，从而再由驱动气缸带动载座往后滑动，并带动下一批载座移动至第三导轨上进行下一次的测量过程，为提高定位精度，所述定位杆上端设有与卡槽紧密配合的卡头23。

在实际的运行过程中，人工将产品放置在移栽机构上的载座的产品治具上，由移栽机构带动载座依次传输至直线传输机构上的第三导轨上，当第三导轨上有预设数量的载座时，由定位气缸带动定位杆转动并使其上端的卡头与卡槽密切配合，继而实现多个载座在第三导轨上的定位过程，然后由外部测量设备对载座上的产品进行测量，测量完毕后，松开定位杆，由驱动气缸带动移栽机构上的待传输至第三导轨的下一批载座进入第三导轨，从而挤推前一批已经测量完毕的进入另一侧的移栽机构，而一般产品如若需要进行二次测量，则采用同样的方式，由另一侧的移栽机构带动其上的载座进入另一直线传输机构上进行二次测量过程，定位过程同上所述，直至完成二次测量，然后再同理，将二次测量完毕的载座传输至最开始的移栽机构上，并取下产品再放置新的待测量产品至载座上，如此往复循环，实现产品的自动测量过程。

需要强调的是：以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。