装运货盘和/或用于装运货盘的托板的制作方法

本发明涉及一种装运货盘和/或用于装运货盘的托板。

背景技术：

用于存储和运输货物的装运货盘主要是由木材面板和梁制成的双托板构造。货盘的顶部和底部通常由以平行方式布置的木制面板限定，该木制面板共同作用以提供作为层压结构的货盘。这提供了在弯曲和扭转中具有高承载强度的货盘。由木材制成的这种货盘相对便宜。它们通常被设计成能够在承载负载时接纳要由叉车升运的叉车叉齿。

然而，木制装运货盘具有几个缺陷。

在这种货盘上承载的货物的跨境运输中出现的一个缺陷是，由于是由木材制成，一些国家的法规要求木材在经允许离开到达的海港或机场并进入该国家之前被熏蒸。这可能是昂贵且耗时的。如果让未经处理的微生物在木质货盘上/中生长，那么这可能不卫生。

另一个缺陷是木制货盘会吸水并因此变得沉重和较脆弱。木制货盘也非常易于受到撞击损坏。由于叉式起重机过快地驶入货盘而导致的排行榜损坏是故障的常见原因。

另一个缺陷是它们的运输(例如为了返回产地)可能成本过高，同样，木制货盘经常在一次使用之后即被丢弃。由于其占用的空间体积，这种货盘的双托板形式不适合于到原始位置的经济运输。能够以堆叠配置嵌套的货盘解决了该问题。us7690215和us3664272是示例。诸如这样的可嵌套货盘通常是单个托板货盘。双托板通常防止嵌套。但不具有双托板“层压”结构会损害这种单个托板货盘的强度。可以引入诸如us5596933中所示的钢梁以增加单个托板货盘的承载强度。如果需要强度更高，则可以增加更多/更厚的钢梁。或者梁可以具有较高的第二转动惯量以抵抗平面外弯曲，这最好通过增加梁的高度来实现。更多/更厚的钢梁增加了货盘的重量，这是不希望的，因为这增加了制造和运输成本。增加梁的高度降低了堆叠的嵌套货盘的紧凑性，这可以增加存储和/或返回装运成本。

货盘可存储在不具有托板而是具有两个平行货盘支撑导轨的存储架中。通常货盘在货盘的两个相对边缘处支撑在存储架的两个平行导轨上。存储架可以有两种形式，第一种是考虑驾驶的形式，其中货盘从导轨的一端按顺序装载在两个导轨上，第二种是标准货架，其中货盘通过下降到导轨上而在导轨方向的横向上装载到导轨上。货盘顶部上的负载导致货盘在两个导轨之间弯曲。因此货盘需要在弯曲时坚固以抵抗负载下的坍缩。单个托板货盘虽然更适于与类似货盘嵌套堆叠，但其弯曲性可能比具有类似重量和尺寸的双托板货盘更弱。此外，单个托板货盘的标准机架装载和卸载可能是有问题的。叉车叉齿需要在导轨与货盘的托板之间有间隙。

因此，本发明的一个目的是提供一种解决上述缺陷中的至少一些和/或将向用户提供一种有用的选择的装运货盘。

在已经参考专利说明书、其他外部文献或其他信息源的本说明书中，这通常是为了提供用于讨论本发明的特征的上下文。除非另外明确说明，否则对此类外部文献的引用不应被解释为承认此类文献或此类信息源在任何管辖范围内是现有技术或形成本领域公知常识的一部分。

出于本说明书的目的，术语“塑料”应解释为意指宽范围的合成或半合成聚合产物的通用术语，并且通常由烃基聚合物组成。还设想了pla。

为了本说明书的目的，在顺序描述方法步骤的情况下，该顺序不一定意味着步骤将在该顺序中按时间排序，除非没有其他解释该顺序的逻辑方式。

技术实现要素：

在一个方面，本发明可以说是一种货盘或板条箱的托板或用于该货盘或板条箱的托板，该货盘或板条箱能够承载负载并且由升运该托板的叉式起重机的叉齿升运，该托板包含正方形或长方形的间隔开的周边，在该托板的四个边缘中的每一者处设置了相应的金属圈梁。

优选地，圈梁具有恒定的横截面。

优选地，圈梁的高度基本上限定了托板的厚度。

优选地，圈梁由金属片制成。

优选地，所有所述圈梁均是由金属片滚轧形成的。

优选地，金属片的厚度不大于1.8mm。

优选地，金属片的厚度不超过1mm。

优选地，金属片为约1mm厚。

优选地，梁在其邻近托板周边的外周区域处具有(a)设计的轮廓或(b)两层所述金属片中的一者，以便增加梁在区域处的二次转动惯量。

优选地，梁的横截面为四边形，并且横截面形状的一个面在托板的外周边处竖直呈现，并且两个面从所述一个面的每个端部沿水平方向延伸至所述托板中，两个面均包含两层所述金属片。

优选地，圈梁具有顶壁和底壁，该顶壁和底壁中的至少一者由两层金属片限定。

优选地，顶壁和/或底壁具有从圈梁的外壁延伸的两层金属片。

优选地，圈梁的外壁是所述金属片的单片层。

优选地，在圈梁之间延伸的是金属中间梁的网格。

优选地，中间梁在彼此相同的平面中延伸，并且优选地在与圈梁相同的平面中延伸。

优选地，这些圈梁的横截面是正方形或长方形。

优选地，圈梁是工字梁。

优选地，圈梁在横截面上呈u形，该u形槽呈现为圈梁的外周区域。

优选地，中间梁的横截面为正方形或长方形。

优选地，中间梁是工字梁。

优选地，中间梁的横截面为u形，该u形槽在竖直方向上呈现。

优选地，至少一个中间梁在两个相对的圈梁之间延伸(并且优选地延伸至两个相对的圈梁)，位于其他两个中间梁的中间(并且优选地平行于其他两个中间梁)。

优选地，至少两个中间梁在两个相对的圈梁之间延伸(并且优选地延伸至两个相对的圈梁)，位于其他两个中间梁的中间(并且优选地平行于其他两个中间梁)。

优选地，至少四个中间梁在两个相对的圈梁之间延伸(并且优选地延伸至两个相对的圈梁)，位于其他两个中间梁的中间(并且优选地平行于其他两个中间梁)。

优选地，至少一个中间梁在其他两个相对的圈梁之间延伸(并且优选地延伸至其他两个相对的圈梁)，位于两个中间梁的中间(并且优选地平行于两个中间梁)。

优选地，至少两个中间梁在其他两个相对的圈梁之间延伸(并且优选地延伸至其他两个相对的圈梁)，位于两个中间梁的中间(并且优选地平行于两个中间梁)。

优选地，至少四个中间梁在其他相对的圈梁之间延伸(并且优选地延伸至其他相对的圈梁)，位于两个中间梁的中间(并且优选地平行于两个中间梁)延伸。

优选地，中间梁具有恒定的横截面。

优选地，中间梁的高度基本上限定了托板的厚度。

优选地，中间梁由金属片制成。

优选地，所述中间梁并且优选地所有所述周边中间梁均是由金属片滚轧形成的。

优选地，金属片的厚度不超过1.8mm厚。

优选地，金属片的厚度优选地不超过约1mm厚。

优选地，金属片为约1mm厚。

在第二方面，本发明可以说是一种货盘或板条箱的托板，该货盘或板条箱能够承载负载并且被叉式起重机的叉齿升运，该托板包含正方形或长方形的间隔开的周边，其中间梁的网格由在该托板的第一对相对侧之间延伸的至少两组第一组梁以及在该托板的第二对相对侧之间延伸的两组第二组梁提供，这些梁由限定这些梁的横截面周边的金属片形成，该第一组梁和第二组梁中的至少一个梁限定托板的底部，在该底部处，叉式起重机时间能够接合升运托板，其中所述第一组梁和第二组梁中的至少一个梁的底部的轮廓被设置为选自所述金属片的(a)设计的轮廓和(b)双壁中的至少一者。

优选地，设置(a)所述金属片的设计的轮廓和/或(b)所述金属片的双壁以增加在所述梁底部处的抗弯强度。

优选地，设置(a)所述金属片的设计的轮廓和/或(b)所述金属片的双壁以增加在所述梁的底部处的轮廓的第二转动惯量。

优选地，第一组梁具有相同的横截面轮廓。

优选地，第二组梁具有相同的横截面轮廓。

优选地，第一组梁具有与第二组梁相同的横截面轮廓。

优选地，梁具有恒定的横截面。

优选地，梁的高度基本上限定了托板的厚度。

优选地，所述梁是由金属片形成的辊。

优选地，金属片的厚度不超过1.8mm厚。

优选地，金属片的厚度优选地不超过约1mm厚。

优选地，金属片为约1mm厚。

优选地，第一组梁的长度为至少700m。

优选地，第一组梁的长度为至少800m。

优选地，第一组梁的长度为至少900m。

优选地，第一组梁的长度为至少1000m。

优选地，第一组梁的长度为至少1100m。

优选地，第一组梁的长度为至少1200m。

优选地，第二组梁的长度为至少700m。

优选地，第二组梁的长度为至少800m。

优选地，第二组梁的长度为至少900m。

优选地，第二组梁的长度为至少1000m。

优选地，第二组梁的长度为至少1100m。

优选地，第二组梁的长度为至少1200m。

优选地，第一组梁的长度不超过800m。

优选地，第一组梁的长度不超过900m。

优选地，第一组梁的长度不超过1000m。

优选地，第一组梁的长度不超过1100m。

优选地，第一组梁的长度不超过1200m。

优选地，第二组梁的长度不超过800m。

优选地，第二组梁的长度不超过900m。

优选地，第二组梁的长度不超过1000m。

优选地，第二组梁的长度不超过1100m。

优选地，第二组梁的长度不超过1200m。

优选地，第一组梁和第二组梁中的至少一组梁的横截面是四边形的，并且设计的轮廓是所述金属片的延伸至内部或梁中的凸缘。

优选地，梁包含单片层的所述片材壁构造和双片层的所述片材壁构造。

优选地，梁包含在梁的所述下部区域处的单片层的所述片材壁构造和双片层的所述片材壁构造。

优选地，托板的第一对相对侧和第二对相对侧具有位于此处的圈梁。

优选地，圈梁如本文所述。

优选地，第一组梁和/或第二组梁是工字梁。

优选地，这些工字梁具有底部凸缘，该底部凸缘包含双片层的所述金属片。

优选地，至少一个中间梁在两个相对的圈梁之间延伸(并且优选地延伸至两个相对的圈梁)，位于其他两个中间梁的中间(并且优选地平行于其他两个中间梁)。

优选地，至少两个中间梁在两个相对的圈梁之间延伸(并且优选地延伸至两个相对的圈梁)，位于其他两个中间梁的中间(并且优选地平行于其他两个中间梁)。

优选地，至少四个中间梁在两个相对的圈梁之间延伸(并且优选地延伸至两个相对的圈梁)，位于其他两个中间梁的中间(并且优选地平行于其他两个中间梁)。

优选地，至少一个中间梁在其他两个相对的圈梁之间延伸(并且优选地延伸至其他两个相对的圈梁)，位于两个中间梁的中间(并且优选地平行于两个中间梁)。

优选地，至少两个中间梁在其他相对的圈梁之间延伸(并且优选地延伸至其他相对的圈梁)，位于两个中间梁的中间(并且优选地平行于两个中间梁)。

优选地，至少四个中间梁在其他相对的圈梁之间延伸(并且优选地在其他相对的圈梁之间延伸)，在两个中间梁之间延伸(并且优选地平行于两个中间梁)。

优选地，中间梁具有恒定的横截面。

优选地，中间梁的高度基本上限定了托板的厚度。

优选地，中间梁由金属片制成。

优选地，所述中间梁并且优选地所有所述周边中间梁均是由金属片滚轧形成的。

优选地，金属片的厚度不超过1.8mm厚。

优选地，金属片的厚度优选地不超过约1mm厚。

优选地，金属片为约1mm厚。

优选地，多个支撑件从托板向下延伸，该支撑件被布置成确保货盘能够稳定地支撑在地面或托板或类似货盘上。

优选地，支撑件在内部形成为托板的顶部面板的一部分。

优选地，支撑件从顶部面板悬垂。

优选地，货盘能够边缘支撑在存储架的平行导轨上。

优选地，货盘是单个托板货盘。

优选地，货盘能够与堆叠状态下的相同货盘嵌套。

优选地，4个圈梁在4个相应的角处相互连接。

优选地，4个相应的拐角是倒角拐角。

优选地，倒角由与圈梁相同横截面的梁部分提供。

优选地，减震器设置在每个拐角处。

优选地，减震器设置有橡胶块。

优选地，能托1000×1200mm货盘的托板可以重约17kg。

优选地，该货盘是不超过30kg并且优选地小于25kg并且优选地小于23kg。

优选地，圈梁的长度不超过0.78kgs/m。

这些中间梁优选地不超过0.93kgs/m(如在此简要描述的工字梁)。

优选地，多个支撑件从托板向下延伸，该支撑件被布置成确保货盘能够稳定地支撑在地面或托板或类似货盘上。

优选地，支撑件一体地形成为托板的顶部面板的一部分。

优选地，支撑件从顶部面板悬垂。

优选地，货盘能够边缘支撑在存储架的平行导轨上。

优选地，货盘是单个托板货盘。

优选地，货盘能够与处于堆叠状态的相同货盘嵌套。

优选地，4个圈梁在4个相应的角处相互连接。

优选地，4个相应的拐角是倒角拐角。

优选地，倒角由与圈梁相同横截面的梁部分提供。

优选地，减震器设置在每个拐角处。

优选地，减震器设置有橡胶块。

优选地，托板用作如本文下文所述的单个托板可嵌套货盘的一部分。

在另一方面，本发明可以说是一种单个托板货盘，其包含：

托板，该托板具有用于支撑负载的顶部和底部、至少四个侧，该至少四个侧包含第一对相对侧和第二对相对侧，提供了该托板的多个中间间隔开的梁，这些梁在至少第一对相对侧之间延伸(并且优选地延伸至至少第一对相对侧)，

多个离散分布的主支撑件，该主支撑件从托板悬垂并且在托板的底部下方突出以帮助将货盘支撑在表面上，

其中至少一个梁在相邻的主支撑件之间延伸，

其中该主支撑件彼此并且与所述至少一个梁水平地间隔开，以便允许叉车叉齿在相邻主支撑件之间在平行于至少一个梁的线性方向上经过，以便至少部分地到达托板的底部下方并且支承在该托板的底部上并且支承在该至少一个梁上。

优选地，两个梁在两个相邻的主支撑件之间延伸。

优选地，主支撑件与相邻梁之间的水平间距或两个主支撑件之间的相邻梁之间的水平间距小于100mm，并且优选地小于90mm，并且优选地小于80mm，并且优选地小于70mm。

优选地，托板是如上所述的类型。

优选地，货盘是如在此描述的单个托板可嵌套货盘。

在又另一个方面，本发明可以说是能够由一个存储架的间隔开的平行导轨边缘支撑的单个托板货盘，该单个托板货盘包含

托板，该托板具有用于支撑负载的顶部和底部，以及至少四个侧，该至少四个侧包含第一对相对侧和第二对相对侧，

多个离散分布的主支撑件，该主支撑件从托板悬垂并且在该托板的底部下方突出以将该货盘支撑在表面上，

用于将该货盘支撑在机架的这些导轨上的多个离散的第二支撑件，每个第二支撑件在该托板的底部下方突出并且被提供在主支撑件与该托板的四个侧中的相关联的至少一个侧的中间，以将该托板的底部升高到这些机架上方，以便适应叉车叉齿在该机架的导轨与该货盘的托板之间的通路，并且

其中主支撑件和第二支撑件两者间隔开，以允许叉车的两个叉齿在主支撑件和第二支撑件两者之间经过，从而支承在托板的底部上。

优选地，托板进一步如本文所述。

优选地，第一对相对侧之间的托板的宽度大于存储架的两个间隔开的平行导轨之间的间隙，该货盘可以通过被支撑在该存储架的第二支撑件上。

优选地，多个主支撑件向内相邻并沿着第一对相对侧间隔开，以允许主支撑件位于存储架的导轨的中间。

优选地，沿着第一对相对侧中的每一者设置的主支撑件在第一对相对侧之间间隔开，使得所述主支撑件可以位于存储架的导轨的中间。

优选地，沿着第一对相对侧中的每一者设置的主支撑件间隔开，以便当货盘由第二支撑件支撑在导轨上时，防止第一对相对侧中的任一者由于货盘相对于导轨的横向运动而从存储架的导轨掉落。

优选地，邻近第一对相对侧中的每一者设置的主支撑件在第一对相对侧之间间隔开，使得当机架由第二支撑件支撑在导轨上时，邻近第一对相对侧中的每一者的主支撑件与导轨接合，以基本上防止导轨的货盘侧向移动。

优选地，沿着第一对相对侧中的每一者设置的主支撑件包含引入部，使得当主支撑件远离托板的基部突出时，每个主支撑件远离第一对相对侧中的相邻的一者渐缩。

优选地，主支撑件各自包含来自托板的基部的突出部，当主支撑件从托板的基部延伸时，每个突出部从第一对相对侧中的每一者至少部分地向内渐缩。

优选地，多个主支撑件邻近并沿着第二对相对侧间隔开，以允许主支撑件位于每个相应的第二侧与邻近每个第二侧的主支撑件的中间。

优选地，沿第二对相对侧中的每一者设置的主支撑件间隔开，以便当货盘由托板的靠近第二对相对侧中的每一者的部分边缘支撑在导轨上时，防止第二对相对侧的任一者由于货盘相对于导轨的横向移动而从存储架的导轨掉落。

优选地，沿着第二对相对侧中的每一者设置的主支撑件包含引入部，使得当主支撑件远离托板的基部突出时，主支撑件远离第二对相对侧中的相邻的一者渐缩。

优选地，主支撑件从托板的底部突出的距离大于第二支撑件从托板突出的距离。

优选地，邻近第二对相对侧中的每一者设置的主支撑件在第二对相对侧之间间隔开，使得当机架被边缘支撑在导轨上时，邻近第二对相对侧中的每一者的主支撑件与导轨接合，以基本上防止导轨的货盘侧向移动。

优选地，沿着第二对相对侧中的每一者设置的主支撑件包含引入部，使得当主支撑件远离托板的基部突出时，每个主支撑件远离第二对相对侧中的相邻的一者渐缩。

优选地，邻近托板的第一对相对侧中的每一者的主支撑件从它们的相关联的托板侧插入。

优选地，多个主支撑件从托板以网格形式分布。

优选地，货盘包含至少四个主支撑件，其中至少四个主支撑件中的四个邻近两个相对侧中的每一者并在两个相对侧中的每一者的一端处设置。

优选地，托板在第一对侧和第二对侧的相交处包含四个拐角，并且在四个拐角中的每一者处或朝向四个拐角中的每一者设置四个主支撑件。

优选地，托板包含四边形形状。

优选地，托板包含长方形或正方形形状。

优选地，该托板包含圆角或倒角。

优选地，多个主支撑件从第一对相对侧中的每一者插入。

优选地，多个主支撑件向内相邻并且沿着第一对相对侧和第二对相对侧两者间隔开。

优选地，第二支撑件仅设置在主支撑件的中间，主支撑件与第一对相对侧相邻并沿着第一对相对侧布置。

优选地，在与第二对相对侧相邻并沿着第二对相对侧定位的主支撑件的中间不设置第二支撑件。

优选地，第二支撑件的数量对应于直接邻近托板的第一对相对侧中的每一者设置的主支撑件的数量。

优选地，货盘包含至少四个第二支撑件，其中至少四个第二支撑件中的四个与四个主支撑件相关联，该四个主支撑件设置在第一组相对侧中的每一者的端部附近。

优选地，第二支撑件沿第一组相对侧的方向的宽度小于主支撑件沿第一组相对侧的方向的宽度。

优选地，第二支撑件中的至少一些从托板悬垂。

优选地，第二支撑件中的至少一些依靠在主支撑件中的至少一些上。

优选地，第二支撑件从与第一对相对侧中的每一者相邻定位的主支撑件悬垂。

优选地，单个托板货盘可以在多个第二支撑件上支撑在机架的导轨上，使得叉车可以在基本上垂直于机架的导轨的方向上接近货盘。

优选地，单个托板货盘可以支撑在托板的第二组相对侧上，使得叉车可以在基本上平行于机架的导轨的方向上接近货盘。

优选地，主支撑件和第二对相对侧的每一者之间的托板包含壁架，使得支撑在相对侧的第二侧上的货盘支撑在托板的壁架上。

优选地，托板包含顶部面板，并且主支撑件从该顶部面板悬垂。

优选地，主支撑件与托板的顶部面板一体形成。

优选地，顶部面板包含多个主中空凹陷，该多个主中空凹陷与主支撑件的数量相对应并且成形为与在此描述的另一个单个托板货盘的主支撑件嵌套。

优选地，嵌套包含另一货盘的主支撑件在顶部面板的多个主中空凹陷内的至少部分接纳。

优选地，顶部面板包含多个第二中空凹陷，该第二中空凹陷对应于第二支撑件的数量并且成形为与如本文的另一个单个托板货盘的第二支撑件嵌套。

优选地，嵌套包含将另一货盘的第二支撑件至少部分地接纳在顶部面板的多个第二中空凹陷内。

优选地，第一凹陷包含向货盘的托板突出的第三支撑件，使得货盘的托板和嵌套货盘的托板保持分离，从而允许叉车叉齿在托板之间通过。

在另一方面，本发明可以说是一种如上所述的货盘机架和单个托板货盘的系统，其中单个托板货盘进行以下中的任一者：

a)支撑在多个第二支撑件上的货盘机架的导轨上，货盘的相对侧基本上平行于机架的导轨，或者

b)支撑在托板的相对端上，货盘的相对端基本上平行于机架的导轨。

优选地，货盘是如上所述的类型。

优选地，金属是钢。

优选地，金属是碳钢。

在又另一个方面，本发明可以说是如在此描述的多个单个托板货盘，这些货盘是以相对于彼此嵌套的状态提供的。

优选地，圈梁的形状可以是梯形形状。

优选地，第二支撑件可以沿着托板的所有4个侧设置。

优选地，相邻两个主支撑件之间在第一正交方向上的平行中间梁的间距不同于相邻两个支撑件之间在第二正交方向上的平行中间梁的间距。

优选地，对于沿所述正交方向的所有相邻支撑件之间的梁，梁与相邻主支撑件之间的间距相同。

如本文所用，术语“和/或”意指“和”或“或”，或两者。

如本文所用，名词后的“(s)”是指名词的复数和/或单数形式。

如本说明书[和权利要求书]中使用的术语“包含(comprising)”意指“至少部分由…组成”。当解释本说明书中包括术语“包含(comprising)”的每个陈述时，也可以存在不同于该术语或由该术语开头的那些特征。相关术语诸如“包含(comprise)”和“包含(comprises)”将以相同的方式解释。

本发明还可以被广泛地描述为包含在本申请的说明书中单独地或共同地提及或指示的部件、元件和特征，以及任何两个或更多个所述部件、元件或特征的任何或所有组合，并且其中在此提及了具体的整数，这些具体的整数在本发明所涉及的领域中具有已知的等效物，这些已知的等同物被认为并入本文，就像单独阐述一样。

对于本发明所涉及的领域的技术人员来说，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的范围的情况下，可以想到本发明的构造上的许多变化以及广泛不同的实施例和应用。本文的公开内容和描述仅仅是说明性的，并不意图在任何意义上进行限制。

本发明的其他方面可从以下仅通过实例并参考附图给出的描述中变得显而易见。

附图说明

将仅通过示例并参考附图来描述本发明的优选实施例，其中：

图1示出了从上方示出的本发明的优选形式的货盘的透视图，

图2是图1的货盘的仰视图，

图3是图1的货盘的顶视图，

图4是图1的货盘的仰视图，

图5是图1的货盘的侧视图，

图6是图1的货盘的端视图，

图7以横截面图示出了以堆叠配置嵌套的两个货盘，

图8示出了图1的货盘的横截面透视图，

图9a示出了以正视图看承载存储在机架的平行导轨上的标准货架中的货物的货盘，

图9b是图9a的方向aa上的视图，

图10a示出了在穿过货架的驱动器上显示的如图1所示的货盘，该货盘承载货物，

图10b是示出图10a的bb方向上的视图，

图11a示出了货盘的一种变体的侧视图，

图11b示出了货盘的另一种变体的侧视图，

图11c示出了货盘的又一种变体的侧视图，

图12a是示出货盘的变体的端视图；

图12b是示出货盘的变体的端视图；

图12c是货盘的其他变体的端视图；

图14示出了货盘的底部透视图，

图13示出了货盘的仰视图，

图15示出了货盘的截面透视图，

图15a是货盘和叉车叉齿的托板的侧视图，

图15b是支撑在导轨上的货盘末端的托板的侧视图，示出了该托板在负载下时的偏转，

图15c是货盘的托板的侧视图，示出了不均匀的装载以及可能由这种装载导致的所产生的托板的不均匀曲率。

图16示出了该货盘的托板的金属框架，

图17示出了图16的金属框架的透视图，

图18-21示出了可用于限定托板的金属框架的梁的各种横截面。

具体实施方式

参考图1和图2，示出了单个托板货盘1。单个托板货盘1能够由存储架的间隔开的平行导轨进行边缘支撑。单个托板货盘1可以包含具有用于支撑负载的顶部11和底部11的托板10(限定了平面形状)。下面进一步描述用于托板的优选构造和材料。

货盘的托板10包含至少4个侧，该至少4个侧包括第一对相对侧13和第二对相对侧14。该货盘可以沿着该托板的至少一对相对侧被边缘支撑。在最优选的形式中，托板基本上为四边形形状，诸如长方形或正方形形状。此外，托板可对应于通常用于工业中的货盘的标准化尺寸。

在一个优选的形式中，该货盘具有正方形或长方形的平面形状并且可以具有以下尺寸(在所示的边缘支撑模式中具有优选的总最小负载能力)作为示例：

·600x800(2000kg)

·1000x1200(2000kg)

·1000x1000(2000kg)

其他托板尺寸可以包括：

·1000x1200

·1006x1206

·1016x1219

·1067x1067

·1200x1200

·1020x1200

·1060x1200

·1100x1100

·1165x1165

·1166x1242

在优选形式中，例如如图1和图2所示，托板的大部分周边形成为限定第一对相对侧13和第二对相对侧14。第一对相对侧和第二对相对侧在托板10的四个角处彼此相交。在一些实施例中，该托板可以包含斜切的拐角。此外或可选地，托板的拐角还可以包含撞击吸收器，诸如橡胶盖或用于每个拐角的附件。

货盘可包含多个离散分布的主支撑件15。在图2的视图中示出了多个离散分布的主支撑件15。多个主支撑件15优选地从托板10悬垂并且在该托板10的底部12下方突出以将该托板以升高的方式支撑在该地面/存储架托板上方的方式将该货盘支撑在表面(诸如地面或存储架托板)上。该地面间隙允许叉车叉齿在托板下面通过，然后在托板上升运货盘(通过承载在托板的底部上)。所有主支撑件优选地从托板突出相等的距离。

至少两个主支撑件15优选位于托板的每个边缘附近，以便当货盘支撑在地面上或另一个托板上时为托板上承载的货物提供稳定的托板。因此可以有至少4个主支撑件，其中的每一者与托板的每个拐角相邻。可以沿着每个边缘和/或位于边缘的支撑件的中间设置另外的支撑件。

优选地，主支撑件在其基部具有开口以允许液体流过。托板优选地具有多个气孔。优选地，顶部面板是一件式的并且可以具有边缘唇缘。它可以覆盖有防滑涂层。

为了提供间距，使得叉车的两个叉齿可以在主支撑件15和第二支撑件16之间经过并且支撑在托板的底部上，主支撑件可以以网格形式从托板分配。例如，在图2至4中示出这样的网格形式，其中9个主支撑件15在托板下方突出并布置成对齐的行和列。

主支撑件15，特别是周边主支撑件，是那些最靠近托板的侧的主支撑件，可以与第一对侧13和第二对侧14中的任一者或两者具有有目的的空间关系，如下文所述。

如图1和图2所示，货盘10还可以包含多个离散的第二支撑件16。在某些情况下，这些第二支撑件16可以用于将货盘边缘支撑在机架的导轨上，以便将托板升高到导轨上方。这样的升高允许叉车叉齿穿过导轨与托板之间的间隙，然后通过接合托板的底部来升运货盘。在这种配置中可以用于容纳货盘的机架系统有时被称为标准货架。

每个第二支撑件16优选地在托板10的底部12的下方突出。它们都优选地从托板突出相等的距离。

在优选形式中，第二支撑件位于邻近边缘的端部附近，以在边缘支撑在标准机架导轨上时帮助为货盘上承载的货物提供稳定托板。

在平面图中，第二支撑件16优选地分别设置在主支撑件15和托板10的4个侧中的相邻一者的中间。例如，如图1和图2所示，邻近并沿着第一对侧13中的每一者设置多个主支撑件15。然后，每个第二支撑件16设置在这些主支撑件15中的每一者和它们的第一对侧13的相应1的中间。在其他实施例中，第二支撑件16可沿第一对侧13和第二对侧14中的任一者或两者设置在它们的中间配置中。

图3和图4是货盘上方和下方的视图，示出了托板10的顶部11、托板10的底部12以及主支撑件15和第二支撑件16。

在存储配置中，当第二支撑件16将货盘10支撑在机架的导轨上时，第二支撑件用于将托板10的底部12升高到机架的上方。托板的底部的该升高是至少使得容纳叉车叉齿在机架的导轨与货盘1的托板10之间的通路。

图5是货盘1的侧视图。第二支撑件16示出在它们的优选位置中，在外主支撑件15和第一对侧13的中间。在一些形式的货盘(未示出)中，第二支撑件16也沿着第二对侧14中的每一者设置。然而，在优选形式中，第二支撑件16不沿着第二对侧14中的每一者设置。相反，托板10的底部12的壁架20设置在主支撑件15和每个第二侧14之间。这例如在图10b中示出并且如此设置以使得货盘适于驱动通过货架，如将在下文中描述的。

如图1和图2所示，主支撑件15和第二支撑件16水平地间隔开，以允许以距离d间隔开的叉车的两个叉齿100在主支撑件15和第二支撑件16之间通过，以支撑在托板10的底部12上。主支撑件和第二支撑件的这种间隔可以是在第一对侧13或第二对侧14的长度方向上的间隔。然而，在优选的形式中，主支撑件和第二支撑件的水平间隔在第一对侧13和第二对侧14的方向上，使得货盘可用作4向货盘。在这种配置中，叉车的两个叉齿可被允许在主支撑件和第二支撑件之间通过，并且当叉车叉齿沿基本上垂直于第一对侧13中的任一者或第二对侧14中的任一者的方向被引入时支撑在托板的底部上。

为了容纳第二支撑件16，可以从第一对侧13中的每一者插入主支撑件15。这尤其是在图1和图2所示的配置中，其中第二支撑件16位于主支撑件15和第一对侧13中的一者的中间，但也直接位于每个主支撑件15和其相关联的第一对侧13中的一者的相邻部分之间。

在一些形式中，第二支撑件16可设置在沿第一对侧13的不同位置处，使得第二支撑件16不直接位于主支撑件15与第一对侧13中的一者的相邻部分之间。

在一些实施例中，第二支撑件16可以一直延伸至它们的第一对侧13中的相应侧。优选地，第二支撑件16位于托板的金属框架的相应圈梁的下方和/或非常靠近该圈梁(下面将详细描述)，以便当货盘在第二支撑件处边缘支撑在标准存储架上时帮助将负载分配到金属框架。

第二支撑件16可以设置为从托板10和主支撑件15中的一者或两者悬垂。图11a至11c示出了第二支撑件16的三种示例性配置。在图11a中，第二支撑件16从托板10和主支撑件15悬垂，并可能与两者一体形成。在图11b中，第二支撑件16被设置成仅从它们相关联的主支撑件15悬垂。在图11c中，周边第二支撑件15也以相对于第二对侧14的特定关系设置。这些第二支撑件优选是至少部分可嵌套的，但可以是不可嵌套的。

该货盘可以被边缘支撑在存储架的导轨上。提供这种边缘支撑的优选形式是通过提供沿着第二对侧14中的每一者定位的主支撑件15，该主支撑件从第二对侧中的相应一个侧插入以提供壁架20。图1示出了货盘1沿着第二对侧14的视图，并且示出了可以在其上边缘支撑货盘的壁架20。如果第二支撑件16没有设置在沿着第一对侧13到主支撑件15的相应位置中，则在第一对侧13的任一端处的第二支撑件16也可能需要从第二对侧14插入，以便为这种形式的机架支撑提供壁架20。

在优选形式中，与每个第二对侧14相邻的壁架20允许货盘沿第二对侧的长度在一对导轨19上被边缘支撑。

在优选实施例中，主支撑件15从第一对侧13和第二对侧14插入，并且第二支撑件16至少从第二对侧14设置。

该货盘1能够被支撑在机架的导轨上，并且当该货盘被定向成使得其第一对侧13或其第二对侧14基本上平行于存储架的导轨时，该货盘的托板10在其底部是可触及的以便由叉车升运。

在图9a至9b和图10a至10b中示出了可以与货盘1一起使用的潜在存储架17的视图。如这些图所示，支撑架17包含多个立柱18和多个相关联的平行导轨19。图9和图10中所示的配置仅是示例性的，并且在本发明的范围内可以提供任何数目的常用变化，诸如支撑架17的导轨19的高度、宽度和行数的变化。

在图9a和9b中示出了货盘1的第一货架配置。在该配置中，第一对侧13被定向成基本上平行于支撑架的导轨19。当货盘1以这种方式相对于导轨19定向时，货盘1通过第二支撑件16支撑在导轨19上。

当如图9a和9b所示支撑在第二支撑件16上时，在货盘的导轨19和托板10之间提供间隙，使得叉车叉齿可容纳在托板和导轨之间。

当被支撑在第二支撑件16上时，叉车可从机架的侧(即在垂直于导轨19的伸长方向的方向上)接近货盘1。

因此，可以根据应用来选择第二支撑件16远离托板10的底部12的突出深度，诸如用于不同厚度的叉车叉齿，或者用于叉车叉齿的不同期望间隙。

图10a和图10b示出了第二货架配置。在这种配置中，货盘的第二对侧14被定向成基本上平行于支撑架17的导轨19。该货盘沿着托板10的壁架20被支撑在导轨19上，该托板被定位成邻近第二对侧14中的每一者。在该存储配置中，由货盘提供的任何第二支撑件16不需要支承在导轨上。当在第二对侧14基本上平行于导轨19的情况下支撑在机架17上时，叉车将在平行于导轨19的伸长方向的方向上(即，在沿着支撑架的长度的方向上)接近货盘。

优选地，在由导轨19沿着其支撑货盘的一对侧中的任一者之间的托板10的宽度大于存储架17的两个间隔开的导轨19之间的间隙。例如，在货盘将被支撑在第二支撑件16上的情况下，第一对建议侧13之间的托板10的宽度必须大于支撑架17的两个平行导轨之间的间隙的宽度。类似地，如果货盘被支撑在托板10的壁架20上，使得第二对侧14被定向为基本上平行于导轨19，则第二对侧14之间的托板10的宽度必须大于导轨19之间的间隙。

优选地，在任一支撑定向中，多个主支撑件将向内相邻并沿第一对侧和第二对侧中的至少一者间隔开，但优选向内相邻并沿两对侧间隔开。因此，当货盘由导轨支撑时，主支撑件15将位于存储架的导轨19的中间。

至少主支撑件15相对于支撑架17的导轨19的特定间隔也是合乎需要的。

对于其中货盘配置边缘支撑在导轨19上的壁架20处的货盘配置而言，当货盘被边缘支撑在导轨上时，周边主支撑件15沿第一对侧13的间隔可用于控制两个导轨19的货盘侧向移动。主支撑件15将位于导轨19的中间。通过使周边主支撑件15比导轨与托板的外边缘14之间的间隙更靠近其邻近导轨19，主支撑件可作用以防止货盘由于限制导轨上的货盘的横向移动而从导轨掉落。

类似地，主支撑件15沿第二对侧14的定位可被设计成当货盘被支撑在第二支撑件16上时限制货盘1相对于导轨19的横向运动。

图10b示出了主支撑件15沿着第一对侧13的分布的示例性配置，从而当货盘被边缘支撑在托板的壁架20上时限制货盘在导轨19上的横向移动。

这些第二支撑件可以沿着货盘的所有侧定位。它们优选位于主支撑件的更外侧，但是至少在一些情况下可以位于其相邻主支撑件的内侧。

类似地，图9b示出了示例性实施例，其示出了主支撑件15沿着第二对侧14的分布，从而当货盘被支撑在其第二支撑件16上时限制货盘在导轨19上的横向移动。

在一些形式中，主支撑件沿着第一对侧和第二对侧的布置可以防止货盘从其所支撑的导轨上滑落。在其他形式中，主支撑件的间隔可用于将货盘侧向锁定在导轨19上，以便限制或甚至基本上防止货盘侧向于导轨移动。

为了适应主支撑件15和导轨19之间的运动限制关系，并且防止主支撑件15和导轨19之间的不期望的接合，特别是当将主支撑件15装载到支撑架17中时，至少主支撑件15的周边部分可以设置有引入部。这种引入部的特征可以在于，当主支撑件从托板的底部突出时，主支撑件从第一对侧13或第二对侧14中的相邻的一者渐缩。例如，参见图2的实施例，其中主支撑件15围绕托板10的周边包含引入部，使得至少它们的邻近第一对侧13和第二对侧14的部分随着主支撑件向下延伸而远离托板的侧渐缩。

主支撑件在托板下方延伸的距离优选地大于第二支撑件在托板下方延伸的距离。第二支撑件距离例如可以是距托板底部30mm。主支撑件距离例如可以是95mm。

在优选形式中，托板10的顶部11可以由包含多个主中空凹陷21的顶部面板限定。这些主中空凹陷21对应于支撑件15的数量，并且被成形为与另一个单个托板货盘的主支撑件嵌套。这种主中空凹陷21例如在图1中可见。

图7示出了以嵌套配置示出的穿过两个货盘1的横截面。

为了提供本发明的单个托板货盘在堆叠状态下在彼此内的更完全嵌套，每个货盘的托板的顶部面板可以进一步包含对应于第二支撑件16的数量和位置的多个第二中空凹陷22。这些第二中空凹陷22被成形为与另一个单个托板货盘的第二支撑件嵌套。

在将单个托板货盘嵌套在一起的情况下，可能需要限制货盘彼此嵌套的程度，使得叉车叉齿可能仍能够在货盘的托板之间通过以便分离货盘。为此，第一中空凹陷21或第二中空凹陷22中的任一者或两者(当存在时)可以设置有至少一个第三支撑件23。根据一个实施例的第三支撑件23示于图7和图8中。第三支撑件23从凹陷的底部朝向托板10的顶部11向上延伸。可以通过改变第三支撑件23的高度来控制嵌套货盘的托板在处于它们的嵌套状态时彼此的间距。

优选地，托板的顶部面板由塑料材料制成。例如，这可以是压缩成型的、真空成型的或注射成型的。主支撑件优选地限定主凹陷，并且第二支撑件限定第二凹陷。

如图13和图14所示，不依赖于双托板构造，本发明的单个托板货盘1从金属梁110的框架获得强度。金属梁框架主要提供货盘的承载能力。当货盘例如沿第一对侧或第二对侧被边缘支撑时，框架的延伸跨过导轨之间的间隙的梁弯曲以承载货盘上的负载。以这种方式弯曲的梁的数量和它们的第二转动惯量因此是主要的设计因素。

在优选形式中，货盘包含圈梁的托板，该圈梁围绕在第一方向上延伸的四个平行中间梁和在垂直于第一方向的第二方向上延伸的四个平行中间梁。优选地，这些中间梁是工字梁形状或中空长方形截面形状的梁。

金属梁网格110包含圈梁111和中间梁112，如图13所示。这些圈梁在拐角113处相遇，这些拐角是直角拐角或斜切拐角。如图13所示的优选形式的倒角。拐角也可以是圆形的。在这些圈梁的拐角处的倒角构造为该货盘的拐角区域提供了额外的强度。拐角区域113可以另外携带减震元件，诸如在示出了减震器114的图13中的底部左手拐角处示出的减震元件。该减震器可以由橡胶或塑料材料制成。

在优选形式中，圈梁为c或u截面形状，例如如图21所示。在优选形式中，c形圈梁111的区域116是框架110的最外部。梁也可以是箱形或梯形。

这些中间梁优选地包含在该货盘的第一对侧之间延伸的梁以及在该货盘的第二对侧之间延伸的梁。这些中间梁112可以具有如图18和图19中所见的工字梁轮廓或者具有如图20中所见的长方形空心截面。

如图13所示，中间梁优选为直角且相互平行。它们呈网格形式。这些中间梁在它们的远端处优选地被焊接到这些圈梁上。它们也可以以诸如通过紧固件或通过形状机械连接的其他方式连接。

一些中间梁在一对侧之间连续延伸，而在另一对侧之间延伸的梁可以是不连续的并且装配在连续中间梁的中间。在这些直角取向的中间梁之间的接合处，这些中间梁同样可以彼此焊接。在其他形式中，该直角配置的中间梁可以部分是连续的并且可以在它们的接合处嵌套在一起并且在那里焊接以在它们的接合处将这些中间梁结合在一起。

在优选形式中，所有中间梁是共面的。在优选形式中，所有的中间梁具有相同的高度，以便一起限定托板10的底部12。因此，托板的底部12是平面(通过梁的不连续网格)配置，从而允许叉车叉齿在底表面处支撑托板。

框架110优选地由塑料封装。该塑料优选地限定了顶部面板118，该顶部面板限定了货盘的顶部11。在该优选形式中，该塑料还围绕这些圈梁的周边并且还在这些梁的底部上方延伸以限定该货盘的底部。该框架的塑料封套可以由粘结在一起的至少两部分塑料提供。限定顶部面板118和支撑件的主要部分以及附加部分是由框架从下方接纳的塑料。该顶部面板可以由纤维增强塑料制成。该顶部面板可以被适配和成形为在弯曲过程中帮助将这些梁保持成柱而不是在弯曲过程中侧向偏离。

可替代地，塑料可仅限定顶部面板118以及主支撑件15和第二支撑件16，框架110固定或以其他方式结合到塑料。

在一些形式中，塑料可以在梁网格110周围压塑或在梁网格周围注塑。

顶部面板是货物或负载支撑在货盘上的地方。可以在这些梁上均匀分布该负载。然而，在许多情况下，货盘可能具有不均匀的负载分布。此外，可由叉车叉齿以导致托板底部上的叉车叉齿的不均匀负载分布和点负载的方式拾取货盘。另外，叉车可能以速度撞击托板的侧，这可能导致货盘损坏。

参考图15a，可以看出，当叉车拾起货盘时，叉车叉齿100可以以产生如图15a所示的点负载的方式接触托板10的底部(即，托板的中间梁的底部)。在中间梁上的这个点负载可以导致梁壁在托板底部的褶皱或挤压。避免该点负载损坏梁的底部，从而潜在地降低货盘的强度的一种方式是增加梁的标准厚度。然而，增加量规厚度增加了梁的重量并且因此增加了货盘的重量。考虑到叉车发生升运模式损坏的最可能的位置是在梁的底部区域处的中间梁，已经发现能够在基本上不增加梁的重量的情况下实现底部区域处的梁的强度的增强。

中间梁仍然能够由薄规格的冷轧钢板制造，而在需要的地方，诸如在底面131处的如图20所示的区域130的工程壁轮廓，提供了对由于叉齿负载而产生的折皱/弯曲的增强的抵抗。在区域130处的设计轮廓例如是延伸至长方形横截面梁的中空截面中的内部凸缘，如图20所示。该设计的轮廓增强了梁的底部131的第二转动惯量，并且因此增强了梁的这个区域对由例如叉车叉齿的末端在梁的底部上的点负载引起的折皱损坏或撞击损坏的阻力。换句话说，图20中的梁保持为薄规格的钢，但是在底部区域具有增强底部区域的强度的形状。这允许梁仍然保持低重量，假定在梁的其他部分中不需要这种增强的强度构造。

在可替换的形式中，可以通过以这样的方式形成薄规格板来增强中间梁的底部的强度，即如图18和图19所示，在底部表面使板的层加倍。可以看出，图19中的距离d是形成为图19所示的工字梁形式的金属片的厚度的两倍。同样地，在图18中，在梁的底部，已经发生了金属片的加倍，从而增强了该区域处的梁的强度，以帮助抵抗由例如作用在那里的梁的底部上的叉车叉齿的点负载引起的撞击或折痕损坏。

同样地，这些圈梁在底部处可以具有双倍的金属片以便也帮助抵抗底部处的圈梁的撞击损坏，如例如在图21的轮廓中看到的。因此，可以实现形成金属片以在一定程度上限定梁以增强梁的局部强度，而不是增强用于形成整个梁的金属片的厚度，从而提供重量减轻。

该梁的加倍区域优选地沿着梁的整个长度延伸。但是在可替换的配置中，可以在梁的端部的中间提供加倍区域，而仍然提供增强的抗弯强度。

圈梁的侧壁强度增强也是期望的。在侧壁116处，货盘的托板可能受到撞击损坏。通常以一定速度在货盘下驱动叉车叉齿，并且叉齿的向上翻转部138可以以一定速度撞击区域b，如图15a所示。这可导致在此处圈梁的撞击损坏。为了帮助提高圈梁的强度，而不是通过增加用于形成圈梁的钢的规格，可以提供局部强度增强，从而也保持该梁的重量向下。在如图21所示的优选形式中，优选地在该圈梁的c形横截面的顶部凸缘和底部凸缘中的一个凸缘处并且优选地在这两个凸缘处，提供了该金属片的加倍。如可以在顶部凸缘和底部凸缘处看到的，限定了返回凸缘，该返回凸缘朝向侧壁116的平面向后延伸并且优选地与侧壁116的平面成直线。

当圈梁例如可能被叉车叉齿或叉车叉齿的向上翻转部138高速撞击时，此处的金属片的这种加倍有助于减少圈梁的撞击损坏。侧壁本身保持为单个托板片材，由此与整个梁形成为片材厚度的两倍相比，保持梁的重量向下。

如上所述，叉车叉齿能够在主架之间的位置到达托板下方。主支撑件之间的水平间隔使得允许用于叉车叉齿的支撑件之间有足够的横向间隙。

为了确保叉车叉齿(通常为100mm宽)接触货盘的底部，在货盘的底部处设置有中间梁(在叉式方向上延伸的中间梁)，中间梁优选地位于主支撑件之间的间隙之间。在图13中可以看到用于供叉车叉齿100通过的间隙g。叉车叉齿100将抵靠在中间梁112a上。当货盘例如存储在地面上时，在主支撑件将货盘支撑在地面上的情况下，用于叉车叉齿在托板下方通过的唯一间隙位于相邻主支撑件之间的间隙处。假定叉车叉齿通常具有宽度w为100mm的宽度，则主支撑件之间的间隙g和中间梁或多个中间梁在该间隙中的定位优选为使得叉车叉齿总是将与中间梁或设置有在相邻主支撑件的间隙g之间延伸的两个或多个中间梁的位置接触。

期望地，作为示例，距离k优选地小于100mm，使得如果叉车叉齿抵靠主支撑件，则叉齿在其另一侧位于中间梁下。同样地，中间梁k2之间的距离也小于100mm，使得叉车叉齿不能在平行的中间梁之间的间隙之间滑动，如图13所示。在优选形式中，例如间距k和k2为约70mm。同样地，在另一方向上的间距可以是这样的，但是没有详细描述，但是本领域技术人员将理解这将如何工作以确保到达货盘的托板下方的叉车叉齿将总是支承在货盘的中间梁上。另一轴上的间距可以与所示的轴不同。

应当理解，在图13中仅示出了一个叉车叉齿，然而两个叉车叉齿通常用于升运货盘，而另一个叉车叉齿进入与上述间隙相邻的间隙。如上所述，叉车叉齿也可以沿横向于图13所示方向的方向到达托板下方，位于沿另一方向隔开的相邻主支撑件的间隙之间。

本发明的货盘可以能够由轻质构造制成。这有助于降低运输/退货成本。还允许用手搬运货盘。作为示例，能够被边缘支撑并且能够支撑2500kg的均匀分布的负载的货盘的一些重量可以如下：

(a)1200x800-约18kg

(b)1200x1000-约22kg。

这些货盘可以嵌套至其高度的约50％或更佳，从而进一步节省退货运输成本。

货盘的托板(主要由金属框架加塑料的高度限定)的高度可以在30mm与60mm之间。

使用优选地冷轧为期望梁形状的薄规格金属片优选地允许中间梁和圈梁中的至少一个保持轻质构造，但具有局部增强(诸如通过提供工程化轮廓和/或在某些位置处将金属片层对折)以改进抗冲击性/抗折皱性。在优选形式中，使用的钢量优选为0.045至1.8mm厚。优选地，片材厚度为1mm。下面示出可用于圈梁和/或中间梁的示例性轮廓的尺寸和其他特性的示例。

梁的示例

示例1(图18)

由冷轧钢板的单个薄片或每个薄片的轮廓为一半的两个薄片制成，通过将薄片的两半在需要的地方结合的连续焊或点焊形成i形。

参数：

示例2(图19)

由冷轧钢板的单个薄片或每个薄片的轮廓为一半的两个薄片制成，通过将薄片的两半在需要的地方结合的连续焊或点焊形成i形。

参数：

示例3(图20)

由冷轧钢板的单个薄片或每个薄片的轮廓为一半的两个薄片制成，通过将薄片的两半在需要的地方结合的连续焊或点焊形成i形。

参数：

示例4(图21)

由单个冷轧钢片制成，形成“c”形。

参数：

与负载的量相比，负载分布潜在地对货盘的性能具有更加有害的影响。如图15b中所见，在每个侧支撑件(诸如机架的导轨19)之间具有中心地施加的负载的货盘将导致在导轨之间延伸的托板的梁的基本上均匀的弯曲轮廓。然而，如图15b所示，货盘的不均匀负载分布可能导致不均匀的弯曲轮廓，因此与在另一相对导轨处或附近的r2相比，在一个导轨19处和/或附近的曲率r1更高。考虑到货物所放置的货盘顶部区域的斜度，较高的曲率r1(即使图15a中的负载l可能与图15b中的负载l相同)可以导致堆叠在货盘上的货物在区域r1中更容易倾倒。因此，在设计货盘时，重要的是考虑不均匀的负载分布，并确保梁足够刚性，以便不会弯曲而失效，或导致形成货盘顶部的显著倾斜，这种倾斜可能潜在地使顶部上的货物不稳定。货物也可能由于它们可能靠着的倾斜而压坏它们自己。

因此，可以理解的是，如上所述的货盘的设计可以实现良好和期望的结果，用于在货盘上承载高达两公吨的负载，并且因此具有足够的强度，还能够借助于托板厚度的减小和/或不通过提供双托板形式而嵌套。此外，货盘的重量和货盘的强度之间的张力也适当地不受损。货盘足够坚固，又足够轻，可以手动搬运。此外，货盘能够处理来自例如叉车叉齿的很大程度的磨损和撕裂以及潜在损坏。

虽然这里描述的是诸如装运货盘的货盘，其包含甲板和第一支撑件以及优选地第二支撑件，但是应当理解，甲板也能够用作诸如板条箱的装运板条箱的一部分，该板条箱包含如这里描述的甲板和在甲板上方竖直延伸的侧壁。这些侧壁可以限定外壳/板条箱，货物可以存储在该外壳/板条箱内。侧壁还可有助于多个类似堆叠的板条箱在托板边缘处从一个货盘到另一个货盘的负载传递，而不是经由位于板条箱的占地面积中间的支撑件。

在此描述的本发明还包含如在此描述的嵌套单个托板货盘与标准货架结合并且优选地还驱动通过机架的系统。应当理解，本文已经描述的货盘可以使其自身用于标准货架和/或驾驶通过货架。

本发明的货盘优选地由非生物材料制成。该货盘优选地由塑料和金属制成。

该货盘优选地是允许叉从该货盘的四个侧进入的四向货盘。优选地，基于主支柱从托板延伸相等的距离的事实，相邻的主支撑件之间的进入端口(间隙)在所有侧处具有相同的高度。

周边框架被设置成便于通过货架驱动地存放机架。在托板的两个平行侧的外部、在主支撑件的外部的壁架允许通过货盘的货架进行驱动。并且再次结合通过货架与驱动器的导轨大致间隔开的支撑件工作将有助于通过货架将货盘保持在驱动器的导轨上并且防止货盘从货架上滑落。

如果损坏，可以更换支撑件和转角。

其中在前面的描述中已经参考了具有已知等同物的元件或整数，则包括这样的等同物，就好像它们被单独阐述一样。

尽管已经通过示例并参考特定实施例描述了本发明，但是应当理解，在不脱离本发明的范围或精神的情况下，可以进行修改和/或改进。