一种轮胎夹取装置的制作方法

本实用新型涉及加工制造设备技术领域，尤其涉及一种轮胎夹取装置。

背景技术：

在对轮胎进行处理时，需要夹取轮胎，例如移动或破碎轮胎时，需要通过外部设备提起轮胎。

现有的夹取轮胎的设备，对轮胎的夹取方式主要为夹紧轮胎的外圈，这样的方式，因轮胎的外圈为圆形结构，从而容易导致轮胎脱离，轮胎夹取起来并不方便。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种轮胎夹取装置，用于方便实现对轮胎的夹取。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种轮胎夹取装置，包括第一转盘、第二转盘、转轴、至少两组支撑机构、第一气缸、和第一万向轴组件；

所述第一转盘和所述第二转盘皆和所述转轴转动连接，所述第一转盘和所述第二转盘间隔设置，所述第一转盘转动时所绕的轴线和所述第二转盘转动时所绕的轴线相同，所述第一转盘上设有至少两条直线导轨，所述第二转盘上设有至少两条曲线导轨；

所述第一万向轴组件包括第一万向轴和第二万向轴，所述第一万向轴和所述第二万向轴能在任意方向相对转动，所述第一气缸的活塞杆和所述第一万向轴固定连接；

所述第一气缸的缸体和所述第二万向轴分别连接所述第一转盘和所述第二转盘；

所述支撑机构包括第一滑块、第二滑块、固定连接于所述第一滑块的第一爪杆、固定连接于所述第二滑块的第二爪杆、和横杆；

在每一所述支撑机构中，在所述第一转盘和所述第二转盘之外，所述横杆固定连接所述第一爪杆和所述第二爪杆；

在每一所述支撑机构中，一所述第一滑块和一所述直线导轨滑动连接，一所述第二滑块和一所述曲线导轨活动连接；

所述第一气缸用于通过所述第一气缸的活塞杆的伸缩运动，控制所述第一转盘和所述第二转盘的相对转动；

所述直线导轨和所述曲线导轨用于在所述第一转盘和所述第二转盘相对转动时，引导所述第一滑块和所述第二滑块远离或靠近所述转轴移动；

所述支撑机构用于通过所述横杆、所述第一爪杆和所述第二爪杆支撑轮胎的内圈。

可选地，所述直线导轨平行于目标径向，所述目标径向垂直于所述第一转盘转动时所绕的轴线；

不同的所述曲线导轨的延伸轨迹形状相同，所述曲线导轨环绕所述第二转盘转动时所绕的轴线呈中心对称布置。

可选地，所述直线导轨的数量为四条；

所述曲线导轨的数量为四条；

所述支撑机构的数量为四组；

相邻的两所述支撑机构的横杆的移动方向相互垂直。

可选地，所述轮胎夹取装置还包括第二气缸和第二万向轴组件；

所述第二万向轴组件包括第三万向轴和第四万向轴，所述第三万向轴和所述第四万向轴能在任意方向相对转动；

所述第二气缸的活塞杆和所述第三万向轴固定连接；

所述第一气缸的缸体和所述第一转盘的侧面固定连接，所述第二万向轴和所述第二转盘的侧面固定连接；

所述第二气缸的缸体和所述第二转盘的侧面固定连接，所述第四万向轴和所述第一转盘的侧面固定连接；

所述第一气缸、所述第一万向轴组件、所述第二气缸和所述第二万向轴组件在所述第一转盘和所述第二转盘之间环绕所述转轴布置。

可选地，所述第一滑块包括滑块主体和凸块，所述凸块设置在所述滑块主体的侧部，所述凸块在所述直线导轨内和所述直线导轨滑动连接；

所述第一爪杆和所述滑块主体的中部固定连接；

所述直线导轨和所述目标径向间隔设置。

可选地，所述轮胎夹取装置还包括辅助气缸；

所述辅助气缸的缸体连接第一支撑机构的第一滑块，所述辅助气缸的活塞杆连接第二支撑机构的第一滑块；

所述第一支撑机构和所述第二支撑机构为四组所述支撑机构中的横杆的移动方向相反的两支撑机构。

可选地，所述轮胎夹取装置还包括第一连杆和第二连杆；

所述第一连杆和所述第一支撑机构的第一滑块固定连接，所述第二连杆和所述第二支撑机构的第一滑块固定连接；

所述辅助气缸的缸体和所述第一连杆固定连接，所述辅助气缸的活塞杆和所述第二连杆固定连接。

可选地，所述支撑机构还包括滚轮；

所述滚轮和所述第二滑块连接，所述滚轮和所述曲线导轨滚动连接。

可选地，所述第一转盘和所述第二转盘皆为圆形结构；

在所述支撑机构中，所述横杆的一端固定连接所述第一爪杆远离所述第一滑块的端部，所述横杆的另一端固定连接所述第二爪杆远离所述第二滑块的端部。

可选地，所述转轴的一端和外部移动设备固定连接。

本实用新型的有益效果：

本实用新型实施例的轮胎夹取装置包括第一转盘、第二转盘、转轴、至少两组支撑机构、第一气缸、和第一万向轴组件。其中，第一转盘和第二转盘皆和转轴转动连接，第一转盘和第二转盘间隔设置，第一转盘转动时所绕的轴线和第二转盘转动时所绕的轴线相同，第一转盘上设有至少两条直线导轨，第二转盘上设有至少两条曲线导轨。第一万向轴组件包括第一万向轴和第二万向轴，第一万向轴和第二万向轴能在任意方向相对转动，第一气缸的活塞杆和第一万向轴固定连接。第一气缸的缸体和第二万向轴分别连接第一转盘和第二转盘，这样，第一气缸通过第一万向轴组件可以驱动第一转盘和第二转盘相对转动。支撑机构包括第一滑块、第二滑块、固定连接于第一滑块的第一爪杆、固定连接于第二滑块的第二爪杆、和横杆。在每一支撑机构中，在第一转盘和第二转盘之外，横杆固定连接第一爪杆和第二爪杆。在每一支撑机构中，一第一滑块和一直线导轨滑动连接，一第二滑块和一曲线导轨活动连接。第一气缸用于通过第一气缸的活塞杆的伸缩运动，控制第一转盘和第二转盘的相对转动。以及，直线导轨和曲线导轨用于在第一转盘和第二转盘相对转动时，引导第一滑块和第二滑块远离或靠近转轴移动，从而，第一滑块和第二滑块可以带动横杆、第一爪杆和第二爪杆移动，以使得支撑机构可以用于通过横杆、第一爪杆和第二爪杆支撑轮胎的内圈。这样，通过第一气缸驱动第一转盘和第二转盘相对转动，即可控制支撑机构通过横杆、第一爪杆和第二爪杆支撑轮胎的内圈，从而夹取轮胎的内圈，因轮胎的内圈为环形，支撑机构位于轮胎的内圈内，支撑轮胎较为容易，方便了实现对轮胎的夹取。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹取装置的主视图；

图2为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹取装置的俯视图；

图3为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹取装置的仰视图。

图中：

1、第一转盘；2、第二转盘；3、转轴；4、第一气缸；5、第一万向轴组件；6、直线导轨；7、曲线导轨；8、支撑机构；81、第一滑块；82、第二滑块；83、第一爪杆；84、第二爪杆；85、横杆；86、滑块主体；9、第二气缸；10、第二万向轴组件；11、辅助气缸；12、第一连杆；13、第二连杆。

具体实施方式

本实用新型实施例提供了一种轮胎夹取装置，用于方便实现对轮胎的夹取。

为使得本实用新型的实用新型目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

图1为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹取装置的主视图，图2为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹取装置的俯视图，图3为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹取装置的仰视图。其中，图1、图2和图3所示的轮胎夹取装置的结构可以相同也可以为部分结构不同。

参阅图1、图2和图3，本实用新型实施例的轮胎夹取装置包括第一转盘1、第二转盘2、转轴3、至少两组支撑机构8、第一气缸4、和第一万向轴组件5。

其中，第一转盘1和第二转盘2皆和转轴3转动连接。具体来说，如图1所示，转轴3依次贯穿第一转盘1和第二转盘2，这样，第一转盘1可绕转轴3转动，第二转盘2可绕转轴3转动。此时，第一转盘1转动时所绕的轴线和第二转盘2转动时所绕的轴线相同。其中，第一转盘1和第二转盘2间隔设置。

如图1和图2所示，第一转盘1上设有至少两条直线导轨6，直线导轨6具体为第一转盘1上的凹槽结构或开槽。第二转盘2上设有至少两条曲线导轨7，曲线导轨7具体为第二转盘2上的凹槽结构或开槽。

第一万向轴组件5包括第一万向轴和第二万向轴，第一万向轴和第二万向轴能在任意方向相对转动。其中，第一气缸4的活塞杆和第一万向轴固定连接。第一气缸4包括缸体和活塞杆，活塞杆可相对缸体进行伸缩运动。

第一气缸4的缸体和第二万向轴分别连接第一转盘1和第二转盘2。例如，第一气缸4的缸体和第一转盘1连接，第二万向轴和第二转盘2连接；或者，第一气缸4的缸体和第二转盘2连接，第二万向轴和第一转盘1连接。

支撑机构8包括第一滑块81、第二滑块82、固定连接于第一滑块81的第一爪杆83、固定连接于第二滑块82的第二爪杆84、和横杆85。

在每一支撑机构8中，在第一转盘1和第二转盘2之外，横杆85固定连接第一爪杆83和第二爪杆84。通过横杆85的连接，第一滑块81、第二滑块82、固定连接于第一滑块81的第一爪杆83、固定连接于第二滑块82的第二爪杆84、和横杆85五者能同步移动。

在每一支撑机构8中，一第一滑块81和一直线导轨6滑动连接，一第二滑块82和一曲线导轨7活动连接。这样，直线导轨6可以引导第一滑块81的移动轨迹，曲线导轨7可以驱动且引导第二滑块82的移动。曲线导轨7通过轨道和第二滑块82的抵接，能驱动第二滑块82移动。

第一气缸4用于通过第一气缸4的活塞杆的伸缩运动，控制第一转盘1和第二转盘2的相对转动。具体来说，第一气缸4的活塞杆进行伸长运动时，控制第一转盘1和第二转盘2在目标转动方向上相对转动；第一气缸4的活塞杆进行收缩运动时，控制第一转盘1和第二转盘2在和目标转动方向相反的方向上相对转动。其中，目标转动方向例如为顺时针，和目标转动方向相反的方向例如为逆时针。

直线导轨6和曲线导轨7用于在第一转盘1和第二转盘2相对转动时，引导第一滑块81和第二滑块82远离或靠近转轴3移动。具体为，曲线导轨7能带动第二滑块82移动，因横杆85固定连接第一爪杆83和第二爪杆84，从而通过横杆85，第一爪杆83和第二爪杆84能同步移动。第二滑块82通过带动横杆85、第一爪杆83和第二爪杆84，可带动第一滑块81移动。其中，在第一转盘1和第二转盘2在目标转动方向上相对转动时，直线导轨6和曲线导轨7引导第一滑块81和第二滑块82远离转轴3移动；在第一转盘1和第二转盘2在和目标转动方向相反的方向上相对转动时，直线导轨6和曲线导轨7引导第一滑块81和第二滑块82靠近转轴3移动。这样，第一滑块81和第二滑块82可以引导横杆85、第一爪杆83和第二爪杆84相对转轴3移动。其中，同一支撑机构8的第一滑块81和第二滑块82相对转轴3的移动轨迹相同，从而同一支撑机构8的第一滑块81和第二滑块82能同步移动。

支撑机构8用于通过横杆85、第一爪杆83和第二爪杆84支撑轮胎的内圈。其中，本实用新型实施例的轮胎可以为废旧轮胎。

具体来说，第一气缸4通过活塞杆的伸缩运动控制第一转盘1和第二转盘2的相对转动，从而直线导轨6和曲线导轨7可引导第一滑块81和第二滑块82远离或靠近转轴3移动。

当第一气缸4通过活塞杆的伸长运动，控制第一转盘1和第二转盘2相对转动时，支撑机构8的横杆85、第一爪杆83和第二爪杆84相对第一转盘1和第二转盘2伸出，横杆85、第一爪杆83和第二爪杆84可支撑轮胎的内圈，以实现夹取轮胎。

当第一气缸4通过活塞杆的收缩运动，控制第一转盘1和第二转盘2在相反方向上相对转动时，支撑机构8的横杆85、第一爪杆83和第二爪杆84相对第一转盘1和第二转盘2收缩，此时，横杆85、第一爪杆83和第二爪杆84可松开轮胎的内圈，以实现轮胎夹取装置和轮胎的分离。

这样，第一爪杆83和第二爪杆84随着第一滑块81和第二滑块82的位移，实现了横杆85、第一爪杆83和第二爪杆84的前进与后退，从而实现对轮胎的夹紧和放松。

轮胎夹取装置的设置方向有多种，例如，转轴3的一端和外部移动设备固定连接。这样，外部移动设备可以通过移动转轴3，控制轮胎夹取装置的移动。

在本实用新型实施例中，直线导轨6和曲线导轨7有多种具体的实现方式。在一个具体的示例中，如图2和图3所示，直线导轨6平行于目标径向，其中，目标径向垂直于第一转盘1转动时所绕的轴线。不同的曲线导轨7的延伸轨迹形状相同，以及，曲线导轨7环绕第二转盘2转动时所绕的轴线呈中心对称布置。这样，不同的支撑机构8的第一滑块81在直线导轨6的引导下，移动轨迹相同；不同的支撑机构8的第二滑块82在曲线导轨7的引导下，移动轨迹相同。从而实现了不同的支撑机构8的横杆85、第一爪杆83和第二爪杆84相对转轴3的伸缩移动距离相同。这样可以尽量保证轮胎夹取装置的中心或多个支撑机构8的中心与轮胎中心重合。

其中，直线导轨6和曲线导轨7的数量可以根据支撑机构8的数量设置。例如，如图2和图3所示，直线导轨6的数量为四条，曲线导轨7的数量为四条，以及，支撑机构8的数量为四组。其中，相邻的两支撑机构8的横杆85的移动方向相互垂直。这样，本实用新型实施例的轮胎夹取装置对轮胎内圈的夹紧力较为均衡，能对轮胎夹得较紧。

应该理解，直线导轨6、曲线导轨7、和支撑机构8的数量也可以为其它数量。

为了能更顺利地驱动第一转盘1和第二转盘2相对转动，可选地，轮胎夹取装置还包括第二气缸9和第二万向轴组件10。

其中，第二万向轴组件10包括第三万向轴和第四万向轴，第三万向轴和第四万向轴能在任意方向相对转动。第二气缸9的活塞杆和第三万向轴固定连接，这样，第二气缸9可以驱动第三万向轴移动。

在本实用新型实施例中，第一气缸4的活塞杆和第二气缸9的活塞杆的伸缩运动对第一转盘1和第二转盘2的相对转动起到的效果相同。即，第一气缸4的活塞杆和第二气缸9的活塞杆伸出时，使得第一转盘1和第二转盘2往一方向相对转动；第一气缸4的活塞杆和第二气缸9的活塞杆收缩时，使得第一转盘1和第二转盘2往相反方向相对转动。

在本实用新型实施例中，第一气缸4的缸体和第一转盘1的侧面固定连接，第二万向轴和第二转盘2的侧面固定连接。第一气缸4可以通过第一万向轴组件5驱动第一转盘1和第二转盘2相对转动。以及，第二气缸9的缸体和第二转盘2的侧面固定连接，第四万向轴和第一转盘1的侧面固定连接。第二气缸9可以通过第二万向轴组件10驱动第一转盘1和第二转盘2相对转动。这样，第一转盘1和第二转盘2的相对转动有两个动力源，从而能更顺利地被驱动转动。

第一气缸4、第一万向轴组件5、第二气缸9和第二万向轴组件10在第一转盘1和第二转盘2之间环绕转轴3布置。这样，第一转盘1和第二转盘2受到的第一气缸4和第二气缸9的动力更为均匀，从而第一转盘1和第二转盘2能稳定地相对转动。

在本实用新型实施例中，第一滑块81和直线导轨6具体的连接方式有多种，例如，在图2的示例中，第一滑块81包括滑块主体86和凸块，凸块设置在滑块主体86的侧部，凸块在直线导轨6内和直线导轨6滑动连接。这样，通过直线导轨6对凸块的移动轨迹的引导，可以引导第一滑块81的移动轨迹。其中，第一爪杆83和滑块主体86的中部固定连接。此时，直线导轨6和目标径向间隔设置。这样，能使得直线导轨6的延伸距离较短，且保证第一滑块81能顺利移动。

在本实用新型实施例中，第二滑块82和曲线导轨7具体的连接方式有多种，例如，在图3所示的示例中，支撑机构8还包括滚轮，滚轮和第二滑块82连接，例如滚轮包括轮轴和滚动主体，轮轴贯穿滚轮主体，以使滚轮主体能相对轮轴转动。轮轴和第二滑块82固定连接。在本示例中，滚轮和曲线导轨7滚动连接。这样，滚动摩擦能减少第二滑块82在曲线导轨7上的摩擦力，使得第二滑块82在曲线导轨7上的移动更为顺畅。

可选地，如图2和图3所示，第一转盘1和第二转盘2皆为圆形结构。

在一具体的示例中，在支撑机构8中，横杆85的一端固定连接第一爪杆83远离第一滑块81的端部，横杆85的另一端固定连接第二爪杆84远离第二滑块82的端部。这样，在支撑机构8支撑轮胎的内圈时，横杆85能和轮胎的内圈抵接，从而支撑机构8对轮胎的抵接更为稳定。

为了能让第一滑块81更顺利地移动，可选地，轮胎夹取装置还包括辅助气缸11。

辅助气缸11的缸体连接第一支撑机构的第一滑块81，辅助气缸11的活塞杆连接第二支撑机构的第一滑块81。其中，第一支撑机构和第二支撑机构为四组支撑机构8中的横杆85的移动方向相反的两支撑机构8。换言之，第一支撑机构和第二支撑机构为四组支撑机构8中的两支撑机构8，第一支撑机构的横杆85和第二支撑机构的横杆85移动方向相反。这样，辅助气缸11能驱动第一支撑机构的第一滑块81和第二支撑机构的第一滑块81相向或相背移动，第一支撑机构的第一滑块81和第二支撑机构的第一滑块81除了因第二转盘2对第一支撑机构和第二支撑机构的带动提供的动力外，辅助气缸11也能向该两个第一滑块81提供动力。从而，该两个第一滑块81的移动更为顺畅。

为了方便连接，可选地，轮胎夹取装置还包括第一连杆12和第二连杆13。

其中，第一连杆12和第一支撑机构的第一滑块81固定连接，第二连杆13和第二支撑机构的第一滑块81固定连接。辅助气缸11的缸体和第一连杆12固定连接，辅助气缸11的活塞杆和第二连杆13固定连接。这样，辅助气缸11通过第一连杆12和第二连杆13实现连接和驱动第一支撑机构的第一滑块81和第二支撑机构的第一滑块81。通过第一连杆12和第二连杆13提供的安装位置，方便了辅助气缸11的安装。

本实用新型实施例的轮胎夹取装置因作用于轮胎的内圈，从而，整体体积较小，可以适用于对轮胎做夹取与运输。且能实现自动中心校准，保持轮胎中心位置始终如一，确保了轮胎运输工作的正常运行。并且只需要一个或两个气缸就能实现夹紧与转动轮胎，保持轮胎在运输与转移过程中的稳定。

综上所述，本实用新型实施例的轮胎夹取装置包括第一转盘1、第二转盘2、转轴3、至少两组支撑机构8、第一气缸4、和第一万向轴组件5。其中，第一转盘1和第二转盘2皆和转轴3转动连接，第一转盘1和第二转盘2间隔设置，第一转盘1转动时所绕的轴线和第二转盘2转动时所绕的轴线相同，第一转盘1上设有至少两条直线导轨6，第二转盘2上设有至少两条曲线导轨7。第一万向轴组件5包括第一万向轴和第二万向轴，第一万向轴和第二万向轴能在任意方向相对转动，第一气缸4的活塞杆和第一万向轴固定连接。第一气缸4的缸体和第二万向轴分别连接第一转盘1和第二转盘2，这样，第一气缸4通过第一万向轴组件5可以驱动第一转盘1和第二转盘2相对转动。支撑机构8包括第一滑块81、第二滑块82、固定连接于第一滑块81的第一爪杆83、固定连接于第二滑块82的第二爪杆84、和横杆85。在每一支撑机构8中，在第一转盘1和第二转盘2之外，横杆85固定连接第一爪杆83和第二爪杆84。在每一支撑机构8中，一第一滑块81和一直线导轨6滑动连接，一第二滑块82和一曲线导轨7活动连接。第一气缸4用于通过第一气缸4的活塞杆的伸缩运动，控制第一转盘1和第二转盘2的相对转动。以及，直线导轨6和曲线导轨7用于在第一转盘1和第二转盘2相对转动时，引导第一滑块81和第二滑块82远离或靠近转轴3移动，从而，第一滑块81和第二滑块82可以带动横杆85、第一爪杆83和第二爪杆84移动，以使得支撑机构8可以用于通过横杆85、第一爪杆83和第二爪杆84支撑轮胎的内圈。这样，通过第一气缸4驱动第一转盘1和第二转盘2相对转动，即可控制支撑机构8通过横杆85、第一爪杆83和第二爪杆84支撑轮胎的内圈，从而夹取轮胎的内圈，因轮胎的内圈为环形，支撑机构8位于轮胎的内圈内，支撑轮胎较为容易，方便了实现对轮胎的夹取。

以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。