大管径缠绕管的储料与卸料支架的制作方法

本实用新型属于管材生产设备技术领域，特别涉及一种大管径缠绕管的储料与卸料支架，可用于0.5米以上管径的缠绕管。

背景技术：

hdpe缠绕管（高密度聚乙烯缠绕管）是一种新型异形结构逼管材，具有重量轻、承压能力强、接口质量高、寿命长、耐腐蚀、环刚度高、施工方便等优点，广泛应用于城市供水、排水、远距离输水及农田水利灌溉等工程。其生产工艺通常为挤出、冷却和切割等，切割后的管材在一个专门的支架上储料与卸料（可以叫做卸料架）。现有技术中，通常通过人工将管材推顶或移动至储管架上，费时费力。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种大管径缠绕管的储料与卸料支架，可实现自动卸料与储料。所述技术方案如下：

本实用新型实施例提供了一种大管径缠绕管的储料与卸料支架，包括沿前后向设置的机架1、机架1右侧的储管架2、机架1上前后间隔设置的多个用于支撑缠绕管4且能让缠绕管4前后滑动的轮式支撑结构5、机架1上与轮式支撑结构5相间设置且位于缠绕管4下方的至少两块v形翻板6和机架1后端且正对缠绕管4的位置传感器7，所述储管架2由左至右斜向下设置且其右端设有档杆3；前部的轮式支撑结构5由机架1上的电机同步驱动，所述轮式支撑结构5包括左右并排设置的两个支撑轮8分别用于支撑缠绕管4下部的左右两侧；所述v形翻板6为向上开口的v形板，其沿前后向设置，其两条臂分别位于缠绕管4左右两侧的下方，其右端转动设于机架1上，其下侧与机架1之间设有能使其向右翻转将轮式支撑结构5上的缠绕管4推顶至储管架2的翻转气缸9；所有翻转气缸9同步驱动。

其中，本实用新型实施例中的机架1为前后向设置的框架式结构。

具体地，本实用新型实施例中的翻转气缸9由右至左斜向上设置，其缸体的底部转动设于机架1右侧下部，其伸缩杆的上端转动设于v形翻板6底部左侧。

进一步地，本实用新型实施例中的机架1的前部设有至少一块v形翻板6对应缠绕管4的前部，所述机架1的后部设有至少一块v形翻板6对应缠绕管4的后部。

具体地，本实用新型实施例中的机架1上均匀分布有4个轮式支撑结构5，前部的2个轮式支撑结构5由电机同步驱动且其之间设有一块v形翻板6，后部的2个轮式支撑结构5之间设有一块v形翻板6。

进一步地，本实用新型实施例中的v形翻板6位于缠绕管4的相邻下方且其两条臂以缠绕管4左右对称设置，其右端与储管架2相接且较储管架2高。

其中，本实用新型实施例中的轮式支撑结构5包括沿左右向设置的转杆10和转杆10上左右并排设置的两个支撑轮8，所述转杆10的两端转动设于机架1上，两个支撑轮8以缠绕管4左右对称设置，前部的轮式支撑结构5的转杆10的左端设有链轮，所述电机通过链条与链轮传动连接。

优选地，本实用新型实施例中的支撑轮8上设有轮胎。

进一步地，本实用新型实施例中的储管架2包括前后并排设置的多根滑杆11，所述滑杆11由左至右斜向下设置且均位于同一倾斜面上，所述档杆3固定在滑杆11右端且由左至右斜向上设置。

优选地，本实用新型实施例中的滑杆11上套设有波纹管12，所述滑杆11左端与机架1连接处设有缓冲垫13，所述缓冲垫13的右侧填充在滑杆11与波纹管12之间的间隙中，所述档杆3上套设有缓冲套。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实用新型实施例提供了一种大管径缠绕管的储料与卸料支架，可实现自动卸料与储料。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的大管径缠绕管的储料与卸料支架的结构示意图；

图2是轮式支撑结构与缠绕管组合的结构示意图；

图3是v形翻板与缠绕管组合在翻转气缸收缩时的结构示意图；

图4是v形翻板与缠绕管组合在翻转气缸伸展时的结构示意图；

图5是储管架的结构示意图。

图中：1机架、2储管架、3档杆、4缠绕管、5轮式支撑结构、6v形翻板、7位置传感器、8支撑轮、9翻转气缸、10转杆、11滑杆、12波纹管、13缓冲垫。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

参见图1-5，本实用新型实施例提供了一种大管径缠绕管的储料与卸料支架，包括沿前后向设置的机架1、机架1右侧的储管架2（缠绕管4左右并排置于其上）、机架1上前后间隔设置的多个用于支撑缠绕管4且能让缠绕管4前后滑动的轮式支撑结构5、机架1上与轮式支撑结构5相间设置且位于缠绕管4下方的至少两块v形翻板6和机架1后端且正对缠绕管4的位置传感器7（触发时，使前部的轮式支撑结构5停止动作，翻转气缸9伸展，具体可以为光电传感器或接触传感器（优选）等）等。其中，储管架2由左至右斜向下设置且其右端设有档杆3（防止缠绕管4滚出）。前部的轮式支撑结构5（如1-3个）由机架1上的电机同步驱动，用于将缠绕管4向后输送。轮式支撑结构5包括左右并排设置的两个支撑轮8分别用于支撑缠绕管4下部的左右两侧。v形翻板6为向上开口的v形板（开口角度120-160°），其沿前后向设置，其两条臂分别位于缠绕管4左右两侧的下方（翻转气缸9收缩时不会影响缠绕管4向后输送），其右端转动设于机架1（通过前后向的转轴转动设于机架1上竖向设置的支撑杆上）上，其下侧与机架1之间设有能使其向右翻转将轮式支撑结构5上的缠绕管4推顶至储管架2的翻转气缸9（翻转气缸9伸展时，v形翻板6的右臂由左至右斜向下设置且较支撑轮8高，缠绕管4沿右臂滚下）。所有翻转气缸9同步驱动。其中，本实施例中的多个轮式支撑结构5位于同一前后向的水平线上。多块v形翻板6位于同一前后向的水平线上。

其中，参见图1-5，本实用新型实施例中的机架1为前后向设置的框架式结构，其顶部包括两根前后向设置的纵梁和两根左右向设置的横梁，转杆10的左右两端分别通过两个轴承座转动设于两根纵梁上，v形翻板6的右端（可具有一段水平段）转动设于右侧的纵梁（可设置支撑杆以抬高）上，滑杆11的左端固定设于右侧的纵梁（最好也抬高）上。位置传感器7设于后侧横梁的中部。

具体地，参见图3和4，本实用新型实施例中的翻转气缸9由右至左斜向上设置，其缸体的底部转动设于机架1右侧下部，其伸缩杆的上端转动设于v形翻板6底部左侧。优选地，v形翻板6的底部设有加强梁，翻转气缸9的伸缩杆的上端转动设于加强梁上。

进一步地，参见图1，本实用新型实施例中的机架1的前部设有至少一块v形翻板6对应缠绕管4的前部，机架1的后部设有至少一块v形翻板6对应缠绕管4的后部以保证缠绕管4的平稳转移。

具体地，参见图1，本实用新型实施例中的机架1上均匀分布有4个轮式支撑结构5，前部的2个轮式支撑结构5由电机同步驱动且其之间设有一块v形翻板6，后部的2个轮式支撑结构5之间设有一块v形翻板6，则本实施例共设置2块v形翻板6。

进一步地，参见图3和4，本实用新型实施例中的v形翻板6位于缠绕管4的相邻下方且其两条臂以缠绕管4左右对称设置，其右端与储管架2相接（前后错开）且较储管架2（左端）高。

其中，参见图2，本实用新型实施例中的轮式支撑结构5包括沿左右向设置的转杆10和转杆10上左右并排设置（同轴固定）的两个支撑轮8（之间的距离根据缠绕管4的大小进行设计，保证缠绕管4相对于转杆10和v形翻板6悬空），转杆10的两端转动设于机架1上，两个支撑轮8以缠绕管4左右对称设置，前部的轮式支撑结构5的转杆10的左端设有链轮，电机（相应地，设于机架1左侧以避开储管架2）通过链条与链轮传动连接。

优选地，本实用新型实施例中的支撑轮8上设有轮胎以保证缠绕管4稳定向后输送。

进一步地，参见图1和5，本实用新型实施例中的储管架2包括前后并排设置的多根（具体可以为4根，均匀分布）滑杆11，滑杆11（矩形杆，沿左右向设置，长度为2-5米）由左至右斜向下设置（与水平面的夹角为5-30°）且均位于同一倾斜面上，档杆3（沿左右向设置，与对应的滑杆11位于同一竖直面上）固定在滑杆11右端且由左至右斜向上（与竖直方向的夹角为15-45°）设置。滑杆11的下侧或档杆3的下侧设有支腿以固定在地面上。

优选地，参见图1和5，本实用新型实施例中的滑杆11上套设有波纹管12（直径为5-15cm，可在车间就地取材（其他较小规格的缠绕管），用于防止缠绕管4过快滑动和不正常滑动），滑杆11左端与机架1连接处设有缓冲垫13（布、编织包装或纸等）。缓冲垫13的右侧填充在滑杆11与波纹管12之间的间隙中，其左侧覆盖在滑杆11左端与机架1连接处的上侧（对应缠绕管4从v形翻板6滚下的落点以避免缠绕管4的磨损）。档杆3上套设有缓冲套（具体可以为布套、橡胶套或塑料套等）以避免缠绕管4的撞击磨损。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。