一种弹簧自动上料设备的制作方法

1.本技术涉及弹簧加工设备的技术领域，尤其是涉及一种弹簧自动上料设备。


背景技术：

2.在弹簧的生产过程中，弹簧经过冷卷工艺成型后，需要对弹簧进行淬火处理以增加弹簧的强度。
3.在对弹簧进行淬火前，需要对弹簧进行高温加热，为了使弹簧的整个周侧得到均匀加热，通常需要将弹簧套设在支撑棒上，通过支撑棒的转动带动弹簧转动，实现对弹簧整个周侧的加热。
4.现提供一种全新的弹簧自动上料设备，实现弹簧的自动上料，以提高弹簧的上料效率。


技术实现要素：

5.为了提升对弹簧的上料效率，本技术提供一种弹簧自动上料设备。
6.本技术提供的一种弹簧自动上料设备，包括第一机架，所述第一机架上设置有支撑底板，所述支撑底板上设置有第二机架，所述第二机架上转动连接有用于传输弹簧的传送带，所述支撑底板上设置有上料组件，所述上料组件包括与所述支撑底板滑移连接的上料块，所述传送带一端设置有转移组件，所述转移组件包括气爪，所述气爪活动设置在所述传送带一侧，所述气爪的爪头上连接有夹持块，所述夹持块用于将弹簧从所述传送带夹持至所述支撑底板上。
7.通过采用上述技术方案，气爪的爪头驱动夹持块运动，实现对弹簧的夹持，气爪运动时，将传送带上的弹簧转移至支撑底板上，通过上料块的滑动驱动弹簧运动，对支撑底板上的弹簧进行自动上料。
8.可选的，所述支撑底板上方设置有驱动所述气爪运动的驱动组件，所述支撑底板上设置有安装板，所述安装板上设置有第一气缸，所述第一气缸为旋转气缸，所述气爪与所述第一气缸的活塞杆端头相联动。
9.通过采用上述技术方案，第一气缸为气爪的运动提供了驱动力，第一气缸的活塞杆运动时，气爪随第一气缸的活塞杆共同运动，实现了将传送带上的弹簧自动转移至支撑底板上的动作。
10.可选的，所述上料组件包括与所述支撑底板固定连接的第二气缸，所述上料块与所述驱动第二气缸的活塞杆端头固定连接。
11.通过采用上述技术方案，第二气缸为上料块的滑动提供了驱动力，使上料块运动，上料块驱动弹簧运动，实现了弹簧的自动上料。
12.可选的，所述传送带上方设置有导向组件，所述导向组件包括两块相对设置的主导向板，弹簧位于两块所述主导向板之间。
13.通过采用上述技术方案，传送带对弹簧传送时，位于两块主导向板之间，两块主导
向板对弹簧进行限位，使弹簧得以沿指定方向向前传输，方便了夹持块对传送带上的弹簧进行准确夹持。
14.可选的，所述支撑底板上方设置有限位组件，所述限位组件包括滑动设置在所述限位板一端的限位板，所述限位板位于所述主导向板靠近下料端的一侧。
15.通过采用上述技术方案，传送带通过转动将传送带上的弹簧向前传输，弹簧传输到指定位置后，限位板滑出对弹簧进行抵挡，使弹簧的位置不再继续随传送带的转动发生移动，但后续弹簧仍可在传送带的传送下继续向前传输，保证了上料节拍的稳定性。
16.可选的，所述支撑底板上固定连接有安装架，所述安装架上固定连接有第三气缸，所述限位板与所述第三气缸的活塞杆端头固定连接。
17.通过采用上述技术方案，第三气缸为限位板的滑动提供了驱动力，实现了限位板的自动运动。
18.可选的，所述主导向板靠近上料端的一端设置有辅导向板，所述辅导向板的一端与所述主导向板的一端相连，所述辅导向板的另一端朝向两个所述辅导向板相互背离的一侧扩张。
19.通过采用上述技术方案，两个辅助导向板远离主导向板的一端相互远离，可以使弹簧放置在传送带上后，更易进入到两块主导向板之间，便于弹簧准确地向前传输。
20.可选的，所述支撑底板上设置有用于承托弹簧的支撑块，所述支撑块上设置有两个相对设置的导向块，弹簧位于两个所述导向块之间。
21.通过采用上述技术方案，导向块对弹簧的上料进一步提供导向，弹簧在两个导向块的导向下，进一步提升了上料时的准确性。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1．气爪的爪头驱动夹持块运动，实现对弹簧的夹持，气爪运动时，将传送带上的弹簧转移至支撑底板上，通过上料块的滑动驱动弹簧运动，对支撑底板上的弹簧进行自动上料；
24.2. 传送带对弹簧传送时，位于两块主导向板之间，两块主导向板对弹簧进行限位，使弹簧得以沿指定方向向前传输，方便了夹持块对传送带上的弹簧进行准确夹持；
25.3. 传送带通过转动将传送带上的弹簧向前传输，弹簧传输到指定位置后，限位板滑出对弹簧进行抵挡，使弹簧的位置不再继续随传送带的转动发生移动，但后续弹簧仍可在传送带的传送下继续向前传输，保证了上料节拍的稳定性。
附图说明
26.图1是用于体现本实施例整体结构的示意图。
27.图2是用于体现本实施例整体结构的示意图(另一视角)。
28.附图标记说明：
29.1、第一机架；2、支撑底板；3、第二机架；4、传送带；5、导向组件；51、主导向板；52、辅导向板；6、驱动组件；61、安装板；62、第一气缸；7、上料组件；71、第二气缸；72、上料块；8、支撑块；81、导向块；9、转移组件；91、气爪；92、夹持块；10、限位组件；101、第三气缸；102、限位板；103、安装架；11、转接板。
具体实施方式
30.以下结合附图1-2对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种弹簧自动上料设备。
32.参照图1，一种弹簧自动上料设备包括第一机架1，第一机架1上端固定连接有水平设置的支撑底板2，支撑底板2上固定连接有第二机架3，第二机架3上转动连接有传送带4，传送带4的长度方向与支撑底板2的长度方向一致，传送带4上方设置有对弹簧进行导向的导向组件5，导向组件5靠近下料端的一侧设置有对弹簧进行限位的限位组件10，支撑底板2上方设置有驱动组件6及转移组件9，支撑底板2上设置有上料组件7，驱动组件6为转移组件9提供驱动力，转移组件9将传送带4上的弹簧取下，上料组件7对从传送带4上取下的弹簧进行自动上料。
33.参照图1，待上料的弹簧放置于传送带4上，导向组件5对传送带4进行导引限位，弹簧在传送带4的传送下由上料端向下料端传送，弹簧传送到位后，限位组件10对弹簧进行限位，传送带4继续动作，将后续弹簧继续向前传输，驱动组件6为转移组件9提供驱动力，转移组件9对传送带4上的弹簧进行夹持，将传送带4上的弹簧取下，上料组件7对弹簧进行自动上料。
34.参照图2，限位组件10包括限位板102及第三气缸101，第三气缸101通过安装架103与支撑底板2固定连接，限位板102与第三气缸101的活塞杆端头固定连接。
35.参照图1和图2，第三气缸101为限位板102的滑动提供了驱动力，实现了限位板102的自动运动，弹簧在传送带4的传送下传输到指定位置后，限位板102滑出对弹簧进行抵挡，使弹簧的位置不再继续随传送带4的转动发生移动，但后续弹簧仍可在传送带4的传送下继续向前传输，保证了上料节拍的稳定性。
36.参照图2，转移组件9包括气爪91，气爪91为平行气爪91，气爪91的两个爪头上均固定连接有夹持块92；驱动组件6包括支撑底板2上固定连接的安装板61，安装板61竖直设置，安装板61上设置有第一气缸62，第一气缸62为旋转气缸，第一气缸62的缸座与安装板61背离气爪91的侧壁固定连接，第一气缸62的活塞杆端头穿过安装板61与气爪91固定连接。
37.参照图2，上料组件7包括第二气缸71以及上料块72，支撑底板2上设置有支撑块8，支撑块8及第二气缸71的缸座均与支撑底板2固定连接，支撑块8及第二气缸71均设置于支撑底板2靠近下料端的一端，第二气缸71位于支撑块8靠近第二机架3的一侧，上料块72与第二气缸71的活塞杆端头固定连接，上料块72滑移设置在支撑块8上方；支撑块8的顶壁上一体成型有两块间隔设置的导向块81，弹簧放置于两个导向块81之间。
38.参照图1和图2，第一气缸62为气爪91提供了驱动力，驱动气爪91转动，使气爪91翻转，夹持块92运动至靠近传送带4时，气爪91启动，驱动夹持块92运动，对传送带4上的弹簧进行夹持，将传送带4上的弹簧转移至支撑块8上，放置于两个导向块81之间；第二气缸71启动，驱动上料块72运动，上料块72对弹簧进行推动，实现了弹簧的自动上料。
39.参照图1，导向组件5包括两块主导向板51，主导向板51竖直设置且主导向板51的长度方向与传送带4的长度方向一致，两块主导向板51相互平行且沿传送带4的宽度方向间隔设置，主导向板51通过转接板11与支撑底板2相连接，主导向板51靠近上料端的一端设置有辅导向板52，辅导向板52与主导向板51为一体成型，辅导向板52的一端与主导向板51的一端相连，两个辅导向板52的另一端朝向相互背离的方向向外扩张。
40.参照图1和图2，辅助导向板远离主导向板51的一端相互远离，可以使弹簧放置在传送带4上后，更易进入到两块主导向板51之间，便于弹簧准确地向前传输，辅导向板52对弹簧进行初步导向后，传送带4对弹簧传送时，位于两块主导向板51之间，两块主导向板51对弹簧进行限位，使弹簧得以沿指定方向向前传输，方便了夹持块92对传送带4上的弹簧进行准确夹持。
41.本技术实施例的实施原理为：待上料的弹簧从上料端进行上料放置在传送带4上，辅导向板52及主导向板51的对弹簧进行导向，传送带4将弹簧向前传输。弹簧传输到位后，在限位板102的作用下得到限位，第一气缸62启动，驱动气爪91转动，此时传送带4停止转动，限位板102在第二气缸71的驱动下滑动，取消对弹簧的限位，使夹持块92得以对弹簧进行夹持。夹持块92对弹簧进行夹持后，第一气缸62，驱动气爪91转动，将弹簧放置在支撑块8上。最后，第二气缸71启动，驱动上料块72滑动，对弹簧进行自动上料。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。