组装式托盘的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及托盘，具体涉及一种使用者在使用时能够自由调节大小的新型结构的组装式托盘。
【背景技术】
[0002]一般来说，托盘由木材或者合成树脂材料制成，具有较宽的板形状，在其侧面形成有贯穿孔，从而在将装载物装载到其上方之后，升降机或者叉车的臂插入到所述贯穿孔中以向上抬起并搬运。
[0003]此时，根据装载物的大小，按照规格来分别制造并使用多种尺寸的托盘，因此不但增加费用，搬运及保管也较难。
[0004]并且，如果装载物品的规格改变，就需要废弃原本使用的托盘而制作符合新规格的托盘，因此资源浪费严重，而且制作托盘所需的费用也过大。
[0005]特别是，当大量生产托盘时，搬运托盘消耗大量的费用，因此主要在分散于各地区的工厂进行小规模制作，导致制作单价升高。
[0006]此外，这种托盘即便一侧破损，也因为难以修理而要废弃。
[0007]特别是，用木材制作的木材托盘是通过钉子组装木材板来制作，因此耐久性低，而用塑料制作的塑料托盘虽然耐久性高，但制作托盘需要尺寸很大的模具，并且用一个模具只能生产一种规格的托盘，因此要生产多种规格的托盘的话就需要相应的多种尺寸的模具，当需要多种规格的托盘时无法对应。
【发明内容】
[0008]所要解决的技术问题
[0009]本发明旨在解决上述的问题，其目的在于提供一种组装式托盘，在相互紧贴的第一支撑板条以及第二支撑板条的侧面分别设置引导槽和引导突起，从而使使用者自由调节大小并且同时提高相互间的结合力。
[0010]解决问题的手段
[0011]为了实现所述目的，本发明的组装式托盘包括:多个纵梁10，沿着纵向形成为长条形状，并在横向上彼此隔着间距；横梁20，其上下方向上的厚度小于所述纵梁10的上下方向上的厚度，所述横梁20沿着横向形成为长条形状，以与所述纵梁10交叉的方式配置在所述纵梁10的上部，从而可拆装地与所述纵梁10结合；结合件30，使所述纵梁10和所述横梁20相互结合，其中，所述纵梁10由第一支撑板条11以及第二支撑板条12构成，所述第一支撑板条11和所述第二支撑板条12沿着纵向形成为长条形状，并且侧面相互紧贴，在所述第一支撑板条11的侧面沿着纵向凹陷形成有引导槽11a，在所述第二支撑板条12的侧面沿着纵向突出形成有插入于所述引导槽Ila中的引导突起12a，随着所述引导突起12a沿着所述引导槽Ila进行纵向移动，从而自由调节所述纵梁10的大小。
[0012]所述横梁20由第三支撑板条21以及第四支撑板条22构成，所述第三支撑板条21以及所述第四支撑板条22形成为沿着横向延伸的长条形状，并且所述第三支撑板条21的侧面和所述第四支撑板条22的侧面相互紧贴。
[0013]所述纵梁10上配置有多个纵梁结合孔，所述多个纵梁结合孔沿着厚度方向贯穿所述纵梁10并且在纵向上彼此隔着间距，所述横梁20的所述第三支撑板条21以及所述第四支撑板条22上分别配置有多个横梁结合孔20a，所述多个横梁结合孔20a沿着厚度方向贯穿所述第三支撑板条21和所述第四支撑板条22并且在横向上彼此隔着间距，所述结合件30在所述第三支撑板条21和所述第四支撑板条22配置在所述纵梁10上部的状态下贯穿所述纵梁结合孔和所述横梁结合孔20a，以使所述纵梁10和所述横梁20相互结合。
[0014]所述纵梁结合孔包括:第一纵梁结合孔11b，从所述第一支撑板条11的上下表面沿着厚度方向贯穿所述第一支撑板条11 ;第二纵梁结合孔12b，从所述第二支撑板条12以及所述引导突起12a的上下表面沿着厚度方向贯穿所述第二支撑板条12以及所述引导突起12a，其中，所述结合件30在所述引导突起12a插入于所述引导槽IIa中的状态下贯穿所述第一纵梁结合孔Ilb和所述第二纵梁结合孔12b，以使所述第一支撑板条11和所述第二支撑板条12相互结合。
[0015]在所述第一支撑板条11的纵向上的一端形成有第一突出部11c，所述第一突出部Ilc的侧向宽度与所述第二支撑板条12的侧向宽度相同，在所述第二支撑板条12的纵向上的另一端形成有第二突出部12c，所述第二突出部12c的侧向宽度与所述第一支撑板条11的侧向宽度相同。
[0016]有益效果
[0017]如上所述的本发明的组装式托盘具有如下效果。
[0018]在所述第一支撑板条11的侧面形成有引导槽11a，在所述第二支撑板条12的侧面形成有插入于所述引导槽I Ia中的引导突起12a，由此所述引导突起12a以插入于所述引导槽Ila中的状态进行纵向移动，从而能够自由调节大小，并且能够在调节大小时提高所述第一支撑板条11和所述第二支撑板条12的结合力。
[0019]此外，能够根据需要分别分解所述横梁20和纵梁10以进行保管，因此容易制作和搬运以及保管，并且在其一部分破损时只需替换破损的部件，因此容易修理。
【附图说明】
[0020]图1是本发明的实施例涉及的组装式托盘的立体图。
[0021]图2是本发明的实施例涉及的组装式托盘的分解立体图。
[0022]图3是示出了本发明实施例涉及的组装式托盘的纵梁10的分解立体图。
[0023]图4是示出了本发明实施例涉及的组装式托盘的横梁20的分解立体图。
[0024]图5是本发明的实施例涉及的组装式托盘的剖面结构图。
[0025]图6是示出了本发明实施例涉及的组装式托盘中不存在第一突出部Ilc以及第二突出部12c的情形的俯视图。
[0026]图7是示出了本发明实施例涉及的组装式托盘的大小改变的状态的立体图。
【具体实施方式】
[0027]图1是本发明的实施例涉及的组装式托盘的立体图；图2是本发明的实施例涉及的组装式托盘的分解立体图；图3是示出了本发明实施例涉及的组装式托盘的纵梁10的分解立体图；图4是示出了本发明实施例涉及的组装式托盘的横梁20的分解立体图；图5是本发明的实施例涉及的组装式托盘的剖面结构图；图6是示出了本发明实施例涉及的组装式托盘中不存在第一突出部Ilc以及第二突出部12c的情形的俯视图；图7是示出了本发明实施例涉及的组装式托盘的大小改变的状态的立体图。
[0028]如图1至图7所示，本发明的实施例涉及的组装式托盘包括纵梁10、横梁20以及结合件30。
[0029]所述纵梁10沿着纵向形成为长条形状，设有多个，并且在横向上彼此隔着规定间距。
[0030]基本上如图1所示，当后述的横梁20的长度为最小时，所述纵梁10设有三个，此时所述横梁20也设有三个。
[0031]所述纵梁10具体由第一支撑板条11以及第二支撑板条12来构成。
[0032]所述第一支撑板条11和所述第二支撑板条12沿着纵向形成为长条形状，在横向上彼此对称地配置，并且所述第一支撑板条11的侧面和所述第二支撑板条12的侧面相互紧贴。
[0033]此外，在所述第一支撑板条11的侧面沿着纵向凹陷形成有引导槽11a。
[0034]所述引导槽Ila向所述第一支撑板条11的一端开放，另一端则被后述的第一突出部Ilc阻挡。
[0035]在所述第二支撑板条12的侧面沿着纵向突出形成有插入于所述引导槽Ila中的引导突起12a。
[0036]所述引导突起12a的横向宽度小于后述的第二突出部12c的宽度，并且从第二突出部12c延伸到所述第二支撑板条12的末端。
[0037]如图7所示，所述引导突起12a在插入于所述引导槽Ila中的状态下沿着所述引导槽Ila进行纵向移动，由此延长所述第一支撑板条11和所述第二支撑板条12形成的总长度，从而调节所述纵梁10的大小。
[0038]此时，可以根据所述纵梁10的整体大小相应地增减后述横梁20的数量。
[0039]如此，在所述第一支撑板条11的侧面形成有引导槽11a，在所述第二支撑板条12的侧面形成有插入于所述引导槽I Ia中的引导突起12a，由此所述引导突起12a能够以插入于所述引导槽Ila中的状态进行纵向移动，从而能够自由调节大小，并且能够在调节大小时提高所述第一支撑板条11和所述第二支撑板条12的结合力。
[0040]此外，所述纵梁10上形成有多个纵梁结合孔，所述多个纵梁结合孔沿着厚度方向形成并且贯穿所述纵梁10。
[0041]具体而言，所述纵梁结合孔包括形成在所述第一支撑板条11上的第一纵梁结合孔11b、形成在所述第二支撑板条12上的第二纵梁结合孔12b。
[0042]如图5所示，所述第一结合孔Ilb沿着厚度方向开口形成，即从所述第一支撑板条11的上表面延伸到下端附近，贯穿所述引导槽Ila;所述第二纵梁结合孔12b在所述第二支撑把12以及所述引导突起12a上沿着上下厚度方向贯穿所述第二支撑把12以及所述引导突起12a。
[0043]此外，所述第一纵梁结合孔Ilb和所述第二纵梁结合孔12b设有多个，并且分别沿着所述第一支撑板条11和所述第二支撑板条12的中心线在纵向上隔着间距地配置，在上下厚度方向上形成为圆形形状，其内周面上形成有螺纹，以与后述的结合件30进行螺合。
[0044]这种第一纵梁结合孔Ilb和第二纵梁结合孔12b配置成与后述的横梁20的横