专利名称：一体式多密度聚氨酯发泡制品生产方法及设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种发泡制品的生产方法，尤其涉及一种一体式多密度聚氨酯发泡制品生产方法，同时，本发明还提供了一种该方法专用的设备。
背景技术：
聚氨酯软泡用于汽车座椅技术，于二十世纪80年代末传入我国，经过了热熟化泡棉、添加物理发泡剂发泡等一系列改良后，现在较成熟也被普遍采用的为聚醚型冷熟化高回弹聚氨酯软泡。随着人们对汽车品质要求的不断提升，所以对汽车座椅的各项性能要求尤其舒适性方面的需求也不断提高。为了保证乘坐人员的安全及舒适性，通过整合国标(GB/T 10802)及行标(QBT 2080)中对泡棉性能的压陷硬度要求，压线硬度比值要大于1.8 (最大硬度处与最小硬度处比值)。现有的较先进的技术是根据泡沫的外形要求制作模具，在模具上进行分割，相当于形成多个不同的子模腔。生产设备中配备有多个储料筒，里面存放有不同的化学原料，在注料过程中通过机器设定在不同的子模腔里注入不同的原料，这样我们就可以生产出不同的部位有不同密度的泡棉，通过该方法制备的泡棉的压陷硬度比值最高可达2. 5，而该方法采用的设备中，各个模具均使用模温机和水管加热形式，即将水管均布在模具外壁上，模温机的热量均勻的传递给模具。但是，现在生产技术只能实现在不同的部位制作密度不同泡棉，而同一部位密度为相同的，这就压陷硬度比值的提高设置了很大的局限性。
发明内容
为解决现有技术中存在的不足，本发明提供了一种能够提高压线硬度比值以提高制品舒适度的一体式多密度聚氨酯发泡制品生产方法，通过该方法，可实现制品整体制造， 且同一部位的密度于不同层面上逐渐过渡，有效的提高压线硬度比值。为实现上述目的，本发明的一体式多密度聚氨酯发泡制品生产方法，该方法包括如下步骤
步骤一，将原料存储至储料罐内；
步骤二，将原料由储料罐均布吐至由上模和下模组成的模腔内； 步骤三，合模反应后熟化成型；
步骤一与步骤三之间设有步骤a，控制温度，将上模中间位置温度控制在15°C -19°C， 下模中部温度控制在38 °C -42 °C，下模底面中间位置温度控制在61°C -65 °C。作为对本发明的限定，所述的上模通过与上模温机相连的水管进行热传递供热， 下模通过与下模温机相连的水管进行热传递供热。作为对本发明的限定，所述的原料由组合聚醚和异氰酸酯按重量配比2-2. 5:1组成，设置合理的比例以保证产品的成型良好，物理性能达到国标要求。作为对本发明的限定，在步骤一中，存储在储料罐中原料的温度为20°C 46°C。
作为对本发明的限定，步骤三中合模反应时间为4-5分钟。采用上述方案，通过将上模中间上模中间位置温度、下模中部位置温度、下模底面中间位置温度非等温设置，使位于模腔内的原料由上至下、由三个不等且递增的温度进行加热，原料由于所受温度不同，使最先发生化学反应产生的气泡在不同温度条件下定型时体积不同，温度越高，原料受催化剂影响反应活性越强，生成气体越多，泡棉越疏松，密度越小，反之亦然，因此，原料在如上方法的加工下，由上而下形成制件的密度由大到小，各温度控制的各水平的层与层之间的反应温度一直，反应生成制件的密度在各水平层均相同，且各层之间的反应温度连续变化，使得产品的密度也是连续变化，进而有效的提高了压陷硬度比值，使压陷硬度比值可高达3. 5。同时，本发明还提供了一种一体式多密度聚氨酯发泡制品生产设备，包括上模和下模，上模和下模扣合形成与制品形状相应的模腔，储料罐内的原料可均布的吐至上模和下模内，所述上模中间位置温度为15°C _19°C，下模中部位置温度为38°C _42°C，下模底面中间位置温度为61 °C -65°C。作为对上述方式的限定，在上模外壁上设有与上模温机连通水管，上模温机的温度通过水管与上模外壁的固连传递给上模；在下模外壁上设有与下模温机连通水管，下模温机的温度通过水管与下模外壁的固连传递给下模。采用如上结构，通过上模温机和下模温机对上模的温度、下模的温度分别控制，如上模温机为21-22°C，下模温机的温度为67-68°C，为了实现上模中间位置温度、下模中部位置温度、下模底面中间位置温度非等温设置，可对上述部位的管路进行非均布设置，需要温度高的地方，则管路设置的密集一些，温度低的地方，管路设置的稀疏一些。
下面结合附图及具体实施方式
对本发明作更进一步详细说明 图1为本发明设备的整体结构示意图。图中:1、上模；2、下模；3、模腔；4、水管。
具体实施例方式实施例一
结合图1，本实施例提供了一种一体式多密度聚氨酯发泡制品生产方法，该方法包括如下步骤
步骤一，将由组合聚醚和异氰酸酯按重量配比2-2. 5 1组成的原料存储至储料罐内， 混合均勻，保持温度为20°C -26°C ；
步骤a，将上模1中间位置A温度通过与上模温机相连的水管4，实现水管4与上模1 中间位置A的热交换，使此处温度控制在15°C _19°C，上模温机的温度为21-22°C;下模2中部位置B通过与下模温机相连的水管4，实现水管4与下模中部位置B的热交换，使此处温度控制在38°C -42°C ；下模2底面中间位置C同样通过与下模温机相连的水管4，实现水管 4与下模2底面中间位置C的热交换，使此处温度控制在6rC _65°C。需要说明的是，由于下模中部位置B和下模底面中间位置C采用同一个下模温机输送热量，本实施例中，下模温机的温度为67-68°C，为了确保如上两部分的温度达到所需值，可在下模中部位置B上布置稀疏的水管4，而在下模底面中间位置C上布置密集的水管4，来显示温度的不同。步骤二，将原料由储料罐均布吐至由上模1和下模2扣合组成的模腔3内； 步骤三，合模反应4-5分钟后熟化成型。实施例二
本实施例提供了一种一体式多密度聚氨酯发泡制品生产设备，由图1所示，该设备包括上模1和下模2，上模1和下模2扣合形成与制品形状相应的模腔3，储料罐内的原料可均布的吐至上模1内和下模2内，上模1中间位置A的温度为15°C-19°C，下模2中部位置 B的温度为38°C -42°C，下模2底面中间位置C的温度为61°C -65°C。为实现上述温度控制，在上模1外壁上设有与上模温机连通的水管4，上模温机的温度通过水管4与上模1外壁的固连传递给上模1，其中，上模温机采用的循环水温度为 21-22°C，为了使上模1中间位置A的温度达到所需值，可通过调整此处水管的密集度来实现；在下模2外壁上设有与下模温机连通的水管4，下模温机的温度通过水管4与下模2外壁的固连传递给下模2。由于下模2为类U形结构，下模中部位置B为设置在下模2两侧壁的中部位置，为了保证于下模中部位置B的加热，在下模2的两侧壁中部设有两个下模中部位置B，通过下模温机同时对该两个下模中部位置B进行输送热量，本实施例中，下模中部位置B和下模底面中间位置C采用同一个下模温机输送热量，且下模温机的温度设置为 67-68°C，为了确保如上两部分的温度达到所需值，可在下模中部位置B上布置稀疏的水管 4，而在下模底面中间位置C上布置密集的水管4，以此来实现温度的不同。
权利要求
1.一种一体式多密度聚氨酯发泡制品生产方法，该方法包括如下步骤步骤一，将原料存储至储料罐内；步骤二，将原料由储料罐均布吐至由上模(1)和下模(2)扣合组成的模腔(3)内；步骤三，合模反应后熟化成型；其特征在于步骤一与步骤三之间设有步骤a，控制温度，将上模(1)中间位置温度控制在15°C -19°C，下模(2)中部位置温度控制在38°C _42°C，下模(2)底面中间位置温度控制在 61 °C -65°C。
2.根据权利要求1所述的一体式多密度聚氨酯发泡制品生产方法，其特征在于所述的上模(1)通过与上模温机相连的水管(4)进行热传递供热，下模(2 )通过与下模温机相连的水管(4)进行热传递供热。
3.根据权利要求1所述的一体式多密度聚氨酯发泡制品生产方法，其特征在于所述的原料由组合聚醚和异氰酸酯按重量配比2-2. 5:1组成。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的一体式多密度聚氨酯发泡制品生产方法，其特征在于在步骤一中，存储在储料罐中原料的温度为20°C 46°C。
5.根据权利要求1所述的一体式多密度聚氨酯发泡制品生产方法，其特征在于步骤三中合模反应时间为4-5分钟。
6.一种一体式多密度聚氨酯发泡制品生产设备，包括上模(1)和下模(2)，上模(1)和下模(2)扣合形成与制品形状相应的模腔(3)，储料罐内的原料可均布的吐至上模(1)内和下模(2)内，其特征在于所述上模(1)中间位置温度为15°C _19°C，下模(2)中部位置温度为38 V -42°C，下模(2 )底面中间位置温度为61V -65°C。
7.根据权利要求6所述的一体式多密度聚氨酯发泡制品生产设备，其特征在于在上模(1)外壁上设有与上模温机连通的水管(4)，上模温机的温度通过水管(4)与上模(1)外壁的固连传递给上模(1)；在下模(2)外壁上设有与下模温机连通的水管(4)，下模温机的温度通过水管(4)与下模(2)外壁的固连传递给下模(2)。
全文摘要
本发明涉及一种发泡制品的生产方法，尤其涉及一种一体式多密度聚氨酯发泡制品生产方法，该方法包括步骤一，将原料存储至储料罐内；步骤二，将原料由储料罐均布吐至由上模(1)和下模(2)扣合组成的模腔(3)内；步骤三，合模反应后熟化成型；步骤一与步骤三之间设有步骤a，控制温度，将上模(1)中间位置温度控制在15℃-19℃，下模(2)中部位置温度控制在38℃-42℃，下模(2)底面中间位置温度控制在61℃-65℃。此外，本发明还涉及该方法使用的设备，采用该方法或设备，可实现制品整体制造，且同一部位的密度于不同层面上逐渐过渡，有效的提高压线硬度比值。
文档编号B29C44/60GK102335990SQ20111033738
公开日2012年2月1日 申请日期2011年10月31日 优先权日2011年10月31日
发明者刘静 申请人:长城汽车股份有限公司