一种管道或等径电杆连续生产线的制作方法

本发明属于管道或等径电杆生产领域，尤其涉及一种管道或等径电杆连续生产线。

背景技术：

复合材料的管道或等径电杆是一种新型管道或等径电杆，具有重量轻、结构强度高、耐腐蚀性好等优点，因此运用越来越广泛。现有的管道或等径电杆方式是采用单根模具轴，先在单根模具轴上缠绕复合材料，其次加热固化，然后脱模。

现有管道或等径电杆的生产方式缺陷主要如下：

1、工艺复杂，不能连续生产；

2、由于采用单根模具轴生产，那么电杆的两端必然会有一些接头，而两端的接头是不需要的，这样就导致电杆的两端为废料；

3、现有方式生产出的电杆轴向纤维不是完全的轴向纤维，这样就导致电杆的抗拉性能不是特别强，有待提高。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种管道或等径电杆连续生产线，欲连续生产电杆，且不会在电杆两端产生废料。

本发明的技术方案如下：一种管道或等径电杆连续生产线，其特征在于：包括支撑装置(ZC)和脱模接模系统(T)，其中支撑装置(ZC)的数目至少为三个，这些支撑装置从右往左依次设置，并形成一个支撑装置组；在所述支撑装置组上支撑有模具轴(1)，该支撑装置组对它上面的模具轴(1)在圆周方向和水平方向导向，并同时保证模具轴(1)的轴心线处于水平，且模具轴(1)的一端朝左，另一端朝右；所述模具轴(1)数目为2n根，n是≥1的自然数，这些模具轴(1)为长度及外径均一致的圆柱形轴；

所述旋转推进装置(X)设在支撑装置组右部，其作用是带动通过旋转推进装置处的所述模具轴(1)旋转和向左直线移动，从而带动所述支撑装置组上的模具轴(1)整体旋转和向左直线移动；

所述旋转推进装置(X)左边沿模具轴(1)的轴线方向设有一组轴向布纱组件(Z)和环向布纱组件(H)，其作用是在通过这些轴向布纱组件(Z)和环向布纱组件(H)的模具轴(1)上布置浸润有树脂的轴向纤维和环向纤维；所述轴向布纱组件(Z)和环向布纱组件(H)的左边设有加热固化装置(J)，其作用是加热固化通过此处的纤维和树脂，使纤维和树脂固化在所述模具轴(1)上，从而使加热固化装置(J)左边的模具轴(1)上形成不断向左延长的管道或等径电杆；所述加热固化装置(J)左边还设有一个切割装置(Q)，该切割装置同时位于所述支撑装置组左部，其作用是将通过该切割装置处的管道或等径电杆左端部切下，切割点位于两根模具轴(1)的连接处，从而切下一根设计长度的管道或等径电杆；

所述脱模接模系统(T)并排设在支撑装置组后侧，该脱模接模系统首先将支撑装置组左端的一根模具轴(1)与支撑装置组上相邻的一根模具轴(1)拆开，其次将切下的管道或等径电杆从这根拆下的模具轴(1)上脱离，然后将这根拆下的模具轴(1)返回到脱模接模系统(T)右端，且将脱模接模系统(T)最右端的一根模具轴(1)送到所述支撑装置组右边，最后将这根模具轴(1)与支撑装置组最右端的一根模具轴(1)以可拆卸方式同轴连接。

采用以上技术方案，本发明能实现模具轴的循环，从而利用支撑装置组上的模具轴连续不断地生产管道或等径电杆，这样就大幅提高了生产效率；由于采用连续生产，所以在管道或等径电杆的两端不会留下接头，这样就不会在电杆的两端产生废料，从而提高经济效益。

作为本案的重要设计，所述旋转推进装置(X)由左右并排在机架(2)上的两组旋转推进机构构成；每组所述旋转推进机构包括移动架(3)和电缸(6)，其中移动架(3)通过一组丝杆螺母组件与所述机架(2)相连，这些丝杆螺母组件沿所述模具轴(1)轴向设置，且所有的丝杆螺母组件在同一个驱动组件驱动下工作，从而带动移动架(3)水平移动；所述移动架(3)中心孔内转动配合有一个转动架(4)，在转动架端头固套有一个外齿圈，该外齿圈与减速机(5)输出轴上的齿轮常啮合，而减速机固设在所述移动架(3)上，且所述模具轴穿过转动架(4)的中心孔；所述电缸(6)沿模具轴(1)径向设置，并固定在所述转动架(4)上，且每个电缸(6)的伸出端固设有一个胶块(7)，并通过胶块压紧模具轴(1)的外表面；

两组所述旋转推进机构步进交替工作，从而向左步进推动所述模具轴(1)。

采用以上结构，本案能可靠地推进通过此处的模具轴，可靠性高，并能有效带动模具轴转动和向左直线移动。

作为本案的优化设计，每一个基座(8)上均设有轴向布纱组件(Z)与环向布纱组件(H)；所述轴向布纱组件(Z)包括安装座(9)和驱动电机(11)，其中安装座(9)安装在所述基座(8)上，在安装座的中心孔内转动配合有一个转动座(10)，该转动座通过传动组件与所述驱动电机(11)相连，该驱动电机安装在所述基座(8)上；所述转动座(10)的中心孔供模具轴(1)穿过，该转动座上开有径向过纱孔，且所述安装座(9)上安装有随动的导纱轮(50)；

所述环向布纱组件(H)包括环形转动座(12)和环向纱带安装轮(14)，其中环形转动座(12)下部与所述基座(8)上的一组支撑轮转动配合，该环形转动座可在驱动组合的带动下转动；所述环形转动座(12)上沿周向设有一组水平轴(13)，该水平轴轴心线与所述模具轴(1)的轴心线平行，水平轴(13)右部与环形转动座(12)转动配合；所述环向纱带安装轮(14)套装在水平轴(13)左部，该水平轴左端套装有一个用于对环向纱带安装轮(14)轴向定位的定位盘。

采用以上结构，所述轴向布纱组件(Z)能将轴向纤维沿模具轴的外表面布置，而环向布纱组件(H)则将环向纤维呈螺旋形布置在模具轴上，且每个纤维层为单独的轴向纤维层或环向纤维层，并不是交叉布置，且轴向纤维层和环向纤维层的层数根据轴向布纱组件(Z)和环向布纱组件(H)的对数确定。并且，采用上述结构生产的电杆含有完全轴向的纤维，这样就能进一步提高电杆的抗拉性能。

当然，在具体实施过程中，还可以采用交叉缠绕的方式，并不一定局限于本案所述的纤维缠绕方式。

在本案中，相邻两根所述模具轴(1)的连接方式是：一根模具轴(1)端头的外壁上沿轴向设有环向锁止键(15)；另一根模具轴(1)对应端头的内壁设有与环向锁止键(15)匹配的轴向键槽。

采用以上连接方式，连接可靠，能有效防止轴向窜动和周向转动，且脱开时方便快捷，不易卡滞。当然，在具体实施过程中，可以采用其他结构形式的连接方式，并不局限于本案所述的连接结构。

作为优选，所述脱模接模系统(T)包括模具轴脱开装置(18)、模具轴返程小车(19)、模具轴回位小车(22)和推进连接装置(23)，其中模具轴脱开装置(18)设在所述支撑装置组左边，该模具轴脱开装置能够左右移动，并将支撑装置组最左端的一根模具轴(1)拆下；

所述模具轴返程小车(19)的支撑座可升降，并能够接住拆下的一根模具轴(1)，且将这根模具轴向后运输到模具返程滑道(20)左端；所述模具返程滑道(20)左边设有一个脱模装置(21)，该脱模装置能将切下的管道或等径电杆从拆下的模具轴(1)上脱离，脱模后的模具轴(1)在模具返程滑道(20)运输下向右移动复位，且模具返程滑道(20)的右端对应脱模接模系统(T)的右端；

所述模具轴回位小车(22)的支撑座可升降，并能够接住所述模具返程滑道(20)右端的一根模具轴(1)，且将这根模具轴向前运输到所述支撑装置组的右边；所述推进连接装置(23)能够向左推动模具轴回位小车(22)上的模具轴(1)，从而将这根模具轴(1)与所述支撑装置组最右端的一根模具轴(1)以可拆卸方式同轴连接，进而实现模具轴(1)的循环。

采用以上结构，本发明能可靠地实现模具轴(1)的循环，从而利于整个生产的有序进行。当然，在具体实施时，可以采用其他结构形式的脱模接模系统(T)，并不仅仅局限于本实施例所述的优选结构。

有益效果：本发明能实现模具轴的循环，从而利用支撑装置组上的模具轴连续不断地生产管道或等径电杆，这样就大幅提高了生产效率；由于采用连续生产，所以在管道或等径电杆的两端不会留下接头，这样就不会在电杆的两端产生废料，从而提高经济效益。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1的俯视简化图。

图3为图1中旋转推进装置的示意图。

图4为图3的左视图。

图5为图1中一对轴向布纱组件Z和环向布纱组件H的示意图。

图6为图5的左视图。

图7为图1中相邻两根模具轴1的连接示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

如图1--7所示，一种管道或等径电杆连续生产线，主要由模具轴1、旋转推进装置X、支撑装置ZC、加热固化装置J、切割装置Q和脱模接模系统T构成。其中，支撑装置ZC的数目至少为三个，这些支撑装置从右往左依次设置，并形成一个支撑装置组。在支撑装置组上支撑有模具轴1，该支撑装置组对它上面的模具轴1在圆周方向和水平方向导向，并同时保证模具轴1的轴心线处于水平，且模具轴1的一端朝左，模具轴1的另一端朝右。在本案中，支撑装置ZC具有自动定心功能，它采用两个滚轮，与模具轴的下半部分滚动接触。

模具轴1数目为2n根，n是≥1的自然数，如2、3、4、5……，在本案中，n的数目为3。这些模具轴1为为长度及外径均一致的圆柱形轴。当需要生产不同规格的电杆时，更换对应尺寸规格的所有模具轴1。

旋转推进装置X设在支撑装置组的右部，其作用是带动通过旋转推进装置处的模具轴1旋转和向左直线移动，从而带动支撑装置组上的模具轴1整体旋转和向左直线移动。

如图1--4所示，在本案中，旋转推进装置X由左右并排在机架2上的两组旋转推进机构构成，这两组旋转推进机构的结构相同。每组旋转推进机构包括移动架3和电缸6，其中移动架3通过一组丝杆螺母组件与机架2相连，这些丝杆螺母组件沿模具轴1轴向设置，且所有的丝杆螺母组件在同一个驱动组件驱动下工作，从而带动移动架3水平移动。移动架3中心孔内转动配合有一个转动架4，在转动架端头固套有一个外齿圈，该外齿圈与减速机5输出轴上的齿轮常啮合，而减速机固设在移动架3上，且模具轴穿过转动架4的中心孔。电缸6沿模具轴1径向设置，并固定在转动架4上，且每个电缸6的伸出端固设有一个胶块7，并通过胶块压紧模具轴1的外表面，从而可以带动模具轴旋转。

两组旋转推进机构步进交替工作，从而向左步进推动模具轴1。具体来讲，右边的转推进机构带动模具轴旋转的同时向左移动，当右边的转推进机构的移动架3移动到左极限位置时，左边的推进机构带动模具轴继续旋转和向左移动，此时右边的转推进机构的移动架3则右移复位。当左边的推进机构的的移动架3移动到左极限位置时，右边的转推进机构继续带动模具轴旋转和向左移动，而左边的推进机构的的移动架3则右移复位。按照上述过程循环，则可以带动模具轴不停地旋转和向左直线移动。

如图1、2、5和6所示，旋转推进装置X左边沿模具轴1的轴线方向设有一组轴向布纱组件Z和环向布纱组件H，其作用是在通过这些轴向布纱组件Z和环向布纱组件H的模具轴1上布置浸润有树脂的轴向纤维和环向纤维。

每一个基座8上均设有轴向布纱组件Z与环向布纱组件H，轴向布纱组件Z的数目可以与环向布纱组件H相等或不等。轴向布纱组件Z包括安装座9和驱动电机11，其中安装座9安装在基座8上，在安装座的中心孔内转动配合有一个转动座10，该转动座通过传动组件与驱动电机11相连，该驱动电机安装在基座8上。转动座10的中心孔供模具轴1穿过，该转动座上开有径向过纱孔，且安装座9上安装有随动的导纱轮50，该导纱轮50可对纱穿上拉出的轴向纤维导向，从而使轴向纤维布在模具轴上。

环向布纱组件H包括环形转动座12和环向纱带安装轮14，其中环形转动座12下部与基座8上的一组支撑轮转动配合，该环形转动座可在驱动组合的带动下转动。环形转动座12上沿周向设有一组水平轴13，该水平轴轴心线与模具轴1的轴心线平行，水平轴13右部与环形转动座12转动配合。环向纱带安装轮14套装在水平轴13左部，该水平轴左端套装有一个用于对环向纱带安装轮14轴向定位的定位盘，环向纱带安装轮上可以套装环向纱带卷，从环向纱带卷上拉出的环向纤维缠绕在模具轴上。

如图1、2、5和6所示，轴向布纱组件Z和环向布纱组件H的左边设有加热固化装置J，其作用是加热固化通过此处的纤维和树脂，使纤维和树脂固化在模具轴1上，从而使加热固化装置J左边的模具轴1上形成不断向左延长的管道或等径电杆。需要说明的是，加热固化装置J采用现有结构，它的结构及工作原理为本领域技术人员所公知。加热固化装置J左边还设有一个切割装置Q，其作用是将通过该切割装置处的管道或等径电杆左端部切下，切割点位于两根模具轴1的连接处，从而切下一根设计长度的管道或等径电杆。切割装置Q采用现有结构，它的结构及工作原理为本领域技术人员所公知。

如图1、2和7所示，脱模接模系统T并排设在支撑装置组后侧，该脱模接模系统首先将支撑装置组左端的一根模具轴1与支撑装置组上相邻的一根模具轴1拆开，其次将切下的管道或等径电杆从这根拆下的模具轴1上脱离，然后将这根拆下的模具轴1返回到脱模接模系统T右端，且将脱模接模系统T最右端的一根模具轴1送到支撑装置组右边，最后将这根模具轴1与支撑装置组最右端的一根模具轴1以可拆卸方式同轴连接。在本案中，相邻两根模具轴1的连接方式是：一根模具轴1端头的外壁上沿轴向设有环向锁止键15。另一根模具轴1对应端头的内壁设有与环向锁止键15匹配的轴向键槽。

脱模接模系统T包括模具轴脱开装置18、模具轴返程小车19、模具轴回位小车22和推进连接装置23，其中模具轴脱开装置18设在支撑装置组左边，该模具轴脱开装置能够左右移动，并将支撑装置组最左端的一根模具轴1拆下。

模具轴返程小车19的支撑座可升降，并能够接住拆下的一根模具轴1，且将这根模具轴向后运输到模具返程滑道20左端；模具返程滑道20左边设有一个脱模装置21，该脱模装置能将切下的电杆从拆下的模具轴1上脱离，脱模后的模具轴1在模具返程滑道20运输下向右移动复位，且模具返程滑道20的右端对应脱模接模系统T的右端。

模具轴回位小车22的支撑座可升降，并能够接住模具返程滑道20右端的一根模具轴1，且将这根模具轴向前运输到支撑装置组的右边；推进连接装置23能够向左推动模具轴回位小车22上的模具轴1，从而将这根模具轴1与支撑装置组最右端的一根模具轴1以可拆卸方式同轴连接，进而实现模具轴1的循环。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不以本发明为限制，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。