一种模具圆角的使用方法与流程

本发明属于铸造模具圆角制作领域，主要涉及一种模具圆角的使用方法。

背景技术：

目前,现在铸造模具在组装过程中制作圆角消耗组装时间约30%，严重的制约了模具的制作效率与交付的总周期，现在圆角的制作方法是按照图纸尺寸制作卡板用树脂或原子灰抹出，做出以后表面光洁度差，还需要用砂纸打磨至光滑，打磨过程中灰尘较大，影响车间环境，制约绿色生产的全面有效推进；抹出的树脂或原子灰都属于泥状，还需要等待干燥，浪费时间较为严重；而且飞边圆角在使用过程中也容易损坏，严重影响模具的使用寿命。这样的问题也是困扰模具制作的重要因素，因此，如何设计出一种模具圆角的制作方法，成为了目前急需解决的难题。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本发明提供了一种模具圆角的使用方法。本发明提供的模具圆角的使用方法，借助橡胶材料作为型材来代替现有的树脂与原子灰材料，来提高模具圆角制作效率，增加圆角韧性，防止圆角在使用过程中的损坏；模具圆角不需要打磨，减少了对车间环境的污染；节省组装时间，提高模具组装工序的效率，降低模具损坏，减少模具活料圆角的损坏，提高模具质量，具有突出的规模化应用前景。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

本发明提供了一种模具圆角的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）根据产品中圆角的大小，分析、总结制定出标准的圆角大小，并且所述标准的圆角与活料、脐子的结合立面增加１ｍｍ的厚度，得到所需标准的圆角的规格，根据所述规格制作图纸；

（2）采用橡胶材料作为制作材料，按照上述图纸将其制作成成型的型材，得到标准的橡胶圆角；

（3）标准的橡胶圆角根据模具活料的形状随形贴出，先用粘结剂来粘接模具活料与标准的橡胶圆角，再用木螺丝进行加固，最后使用刀具将模具活料进行切割，得到具有标准圆角的成型材料。

进一步的，步骤（1）中的标准的圆角大小，包括但不限于R10、R20、R25、R30、R40、R50和R60。

进一步的，步骤（3）中的模具活料为木料，粘结剂为A、B胶。

本发明的有益效果如下：

（1）本发明提供了一种模具圆角的使用方法，借助橡胶材料作为型材来代替现有的树脂与原子灰材料，提升模具组装序圆角的制作效率约60%，提升模具制作周期。

（2）本发明提供了一种模具圆角的使用方法，借助橡胶材料作为型材来代替现有的树脂与原子灰材料，增加圆角韧性，减少模具圆角的损坏，大幅度提升模具使用寿命，同时降低20%的模具维修费用。

（3）本发明提供了一种模具圆角的使用方法，模具圆角不需要打磨，减少车间打磨灰尘,提升车间环境卫生,实现绿色可持续发展的生产要求，具有突出的规模化应用前景。

附图说明

图1为本发明的圆角截面示意图。

图2为本发明的模具整体的结构示意图。

图3为本发明的方形活料与圆角的结构示意图。

图4为本发明的圆形活料与圆角的结构示意图。

其中，1、标准圆角的截面，2、模具方形活料，3、模具圆形活料，4、标准圆角与方形活料的对接面，5、标准圆角，6、标准圆角与圆形活料的对接面。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

针对现有技术中存在的问题，本发明提供了一种模具圆角的使用方法。本发明提供的模具圆角的使用方法，借助橡胶材料作为型材来代替现有的树脂与原子灰材料，来提高模具圆角制作效率，增加圆角韧性，防止圆角在使用过程中的损坏；模具圆角不需要打磨，减少了对车间环境的污染，提升车间环境卫生,实现绿色可持续发展的生产要求；节省组装时间，提高模具组装工序的效率，降低模具损坏，减少模具活料圆角的损坏，提高模具质量，具有突出的规模化应用前景。

本发明提供了一种模具圆角的使用方法，包括以下步骤：

（1）根据产品中圆角的大小，分析、总结制定出标准的圆角大小，并且所述标准的圆角与活料、脐子的结合立面增加１ｍｍ的厚度，得到所需标准的圆角的规格，根据所述规格制作图纸。

根据本发明的实施例，如图1所示，标准的圆角大小的制定，是根据产品中常用圆角的大小进行分析和总结得到的。根据本发明具体的一些实施例，所述标准的圆角大小，包括但不限于R10、R20、R25、R30、R40、R50和R60，从而，得到的标准圆角更加实用。图1为标准圆角的截面图，如图所示，将标准的圆角制作图纸时，标准圆角的截面1是按照该标准的圆角大小增加圆角与活料、脐子的结合立面１ｍｍ的厚度，从而，保证了圆角与活料、脐子之间的粘结更紧密。

（2）采用橡胶材料作为制作材料，按照上述图纸将其制作成成型的型材，得到标准的橡胶圆角5。

根据本发明的实施例，标准的圆角的制作材料的选择不受具体限制，只要具有高强度、可变形和高韧性的优异性能即可。根据本发明具体的一些实施例，制作材料可以选择橡胶材料，从而，得到的橡胶圆角可根据产品的形状变形，同时，满足高强度和高韧性的要求。由此，本发明提供的模具圆角的使用方法，借助橡胶材料作为型材来代替现有的树脂与原子灰材料，来提高模具圆角制作效率，增加圆角韧性，防止圆角在使用过程中的损坏；模具圆角不需要打磨，减少了对车间环境的污染，提升车间环境卫生,实现绿色可持续发展的生产要求；节省组装时间，提高模具组装工序的效率，降低模具损坏，减少模具活料圆角的损坏，提高模具质量，具有突出的规模化应用前景。

（3）标准圆角作为模具的现场应用方法：标准的橡胶圆角任意根据模具活料的形状随形贴出，先用粘结剂来粘接模具活料与标准的橡胶圆角，再用木螺丝进行加固，最后使用刀具将模具活料进行切割，得到具有标准圆角的成型材料。

根据本发明的实施例，如图2、3和4所示，所述标准的橡胶圆角作为模具来应用的模具活料不受具体限制，只要能够制备出具有标准圆角的成型材料即可。根据本发明具体的一些实施例，所述模具活料的材质不受具体限制，只要能够通过标准圆角得到成型材料即可，进一步的，所述模具活料可以为木料；所述模具活料的形状不受具体限制，因为标准的橡胶圆角任意根据模具活料的形状随形贴出，进一步的，所述模具活料可以为方形2、圆形3或椭圆形。根据本发明的实施例，所述粘结剂的种类不受具体限制，只要能够将标准的橡胶圆角和模具活料粘结在一起即可，进一步的，所述粘结剂可以为A、B胶。根据本发明具体的一些实施例，当所述模具活料采用木料时，粘结剂可以采用A、B胶，对所述木料与所述标准的橡胶圆角进行粘结。

根据本发明的具体实施例，如图3所示，标准的橡胶圆角5可以根据方形模具活料的形状随形贴出，方形模具活料2与标准的橡胶圆角通过粘结剂进行粘结，由于标准的橡胶圆角5与活料、脐子的结合立面增加了１ｍｍ的厚度，所以，方形模具活料2与标准的橡胶圆角5的对接面4的粘结更为紧密；再用木螺丝进行加固；最后使用刀具将模具活料进行切割，得到具有标准圆角的方形成型材料。根据本发明的具体实施例，如图4所示，标准的橡胶圆角5可以根据圆形模具活料3的形状随形贴出，圆形模具活料3与标准的橡胶圆角通过粘结剂进行粘结，由于标准的橡胶圆角5与活料、脐子的结合立面增加了１ｍｍ的厚度，所以，圆形模具活料3与标准的橡胶圆角5的对接面6的粘结更为紧密；圆形模具活料3与标准的橡胶圆角通过粘结剂进行粘结，再用木螺丝进行加固，最后使用刀具将模具活料进行切割，得到具有标准圆角的圆形成型材料。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。