硅胶塑胶复合件成型设备的制作方法

本实用新型涉及复合型零件生产领域技术，尤其是指一种硅胶塑胶复合件成型设备。

背景技术：

电子产品及各种家用电器上都设置有控制面板，控制面板多为塑料按键或者硅胶按键。塑料按键的手感生硬，硅胶按键的软硬适中，手感更好，使用范围广泛。传统硅胶按键的生产是采用传统液态硅胶IM射出成型，素材单独批量成型，再用人工将素材摆入硅胶模具，最后液态硅胶IM射出成型，这种制造方法具有以下问题，模具设计需预留素材组配间隙(否则零间隙素材无法摆入)，容易有溢胶风险，而且，按键平整度无法保证，容易产生走胶不均的现象；另外，这种制造方式所需的人工劳动量较大，并且，这类硅胶按键通常需要进行先注塑，再进行硅胶成型，而硅胶成型的周期大约是注塑成型周期的两倍，针对这一情况，如何对硅胶成型模具和塑胶成型模具进行工作分配，提高模具利用率及生产效率是业界亟待解决的问题。因此，应对现有硅胶按键的设备进行改进，以解决上述问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种硅胶塑胶复合件成型设备,通过采用移动机构带动共用下模A、B往复移动以对应与硅胶成型上模A、B及塑胶成型上模配合工作，从而，充分利用时间，移模作业,连动式生产，提高生产效率。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种硅胶塑胶复合件成型设备，包括有硅胶成型上模A、硅胶成型上模B、塑胶成型上模、共用下模A、共用下模B以及带动共用下模A、B来回移动的移动机构，该硅胶成型上模A、硅胶成型上模B、塑胶成型上模并排设置，并塑胶成型上模位于硅胶成型上模A和硅胶成型上模B之间，该共用下模A、B均与移动机构相连，共用下模A、B在移动机构带动下可往复移动式位于硅胶成型上模A、硅胶成型上模B和塑胶成型上模下方。

作为一种优选方案：所述设备还包括有机架，于该机架上设置有工作台，于该工作台上并排设置有三组支撑架，上述硅胶成型上模A、B安装于两侧支撑架上，塑胶成型上模安装于中间的支撑架上，于每个支撑架上方分别设置有驱动装置，硅胶成型上模A、B和塑胶成型上模分别与对应驱动装置相连；于三组支撑架下方形成供共用下模A、B往复移动的移动空间，上述移动机构设置于该移动空间底部，共用下模A、B安装于该移动机构上方。

作为一种优选方案：所述移动空间两端设置有自动门栅。

作为一种优选方案：所述中间的支撑架上设置有用于向塑胶成型上模供料的料斗。

作为一种优选方案：所述机架周边设置有复数个用于设备通风散热的散热孔。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，通过采用移动机构带动共用下模A、B往复移动以对应与硅胶成型上模A、B及塑胶成型上模配合工作，从而，在硅胶成型时间是塑胶成型时间大约两倍的条件下，充分利用时间，移模作业,连动式生产，无人工取放，在提高模具利用率的同时，也提高了生产效率(提升50%)，并且，该成型方式不需预留素材组配间隙，克服了溢胶风险，确保了产品的平整度。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对其进行详细说明。

附图说明

图1为本实用新型之设备立体示意图；

图2为本实用新型之设备主视示意图；

图3为本实用新型之成型步骤1各模分布状态示意图；

图4为本实用新型之成型步骤2各模分布状态示意图；

图5为本实用新型之成型步骤3各模分布状态示意图；

图6为本实用新型之成型步骤4各模分布状态示意图；

图7为本实用新型之成型步骤5各模分布状态示意图。

附图标识说明：

10、机架 11、散热孔

12、工作台 13、支撑架

14、驱动装置 15、移动空间

16、自动门栅 17、料斗

20、硅胶成型上模A 30、硅胶成型上模B

40、塑胶成型上模 50、共用下模A

60、共用下模B 70、移动机构。

具体实施方式

本实用新型如图1至图7所示，一种硅胶塑胶复合件成型设备，包括有机架10、硅胶成型上模A 20、硅胶成型上模B 30、塑胶成型上模40、共用下模A 50、共用下模B 60以及带动共用下模A、B来回移动的移动机构70，其中：

该机架10周边设置有复数个用于设备通风散热的散热孔11，于机架10上表面设置有工作台12，于该工作台12上并排设置有三组支撑架13，上述硅胶成型上模A、B安装于两侧支撑架13上，塑胶成型上模40安装于中间的支撑架13上，于每个支撑架13上方分别设置有驱动装置14，硅胶成型上模A、B和塑胶成型上模40分别与对应驱动装置14相连；于三组支撑架13下方形成供共用下模A、B往复移动的移动空间15，上述移动机构70设置于该移动空间15底部，共用下模A、B安装于该移动机构70上方，共用下模A、B在移动机构70带动下可往复移动式位于移动空间15中；并于该移动空间15两端分别设置有自动门栅16，于中间的支撑架13上设置有用于向塑胶成型上模40供料的料斗17。

该硅胶塑胶复合件成型原理如下：该硅胶按键采用塑胶和硅胶材料结合形成，塑胶(PC)采用注塑成型(射出)，液态硅胶(LSR)采用Insert-Molding射出成型，PC注塑成型周期约为LSR射出成型周期的一半，采用一套塑胶模具匹配两套硅胶模具，PC与LSR采用两共用下模，移模作业。

该硅胶塑胶复合件成型方法如下：

S1、共用下模A 50位于塑胶成型上模40下方，共用下模B 60位于硅胶成型上模B 30下方，塑胶成型上模40对共用下模A 50进行注塑成型操作，注塑完成后，共用下模A 50和共用下模B 60一起向左移动；

S2、共用下模A 50和共用下模B 60向左移动后，共用下模A 50位于硅胶成型上模A 20下方，共用下模B 60位于塑胶成型上模40下方，硅胶成型上模A 20对共用下模A 50进行硅胶射出成型；同时，塑胶成型上模40对共用下模B 60进行注塑成型操作，注塑完成时，共用下模A 50硅胶射出成型完成一半；

S3、共用下模B 60向右移动，共用下模B 60位于硅胶成型上模B 30下方，硅胶成型上模B 30对共用下模B 60进行硅胶射出成型，共用下模A 50保持不动，继续射出成型；

S4、共用下模A 50硅胶射出成型完成后，取出成品，此时，共用下模B 60硅胶射出成型完成一半，共用下模B 60保持不动，共用下模A 50向右移动至塑胶成型上模40下方，重新开始注塑，注塑完成时，共用下模B 60也射出成型完成，取出成品；

S5、共用下模A 50和共用下模B 60一起向左移动，共用下模A 50位于硅胶成型上模A 20下方，硅胶成型上模A 20对共用下模A 50进行硅胶射出成型，共用下模B 60位于塑胶成型上模40下方，塑胶成型上模40对共用下模B 60进行注塑成型，接着重复上述S2，依次循环。

如此进行反复式作业，利用LSR成型时间为PC成型时间的大约两倍，中间PC可以一供二，给左右两边LSR进行Insert-Molding射出成型。

本实用新型的设计重点在于，通过采用移动机构带动共用下模A、B往复移动以对应与硅胶成型上模A、B及塑胶成型上模配合工作，从而，在硅胶成型时间是塑胶成型时间大约两倍的条件下，充分利用时间，移模作业,连动式生产，无人工取放，在提高模具利用率的同时，也提高了生产效率(提升50%)，并且，该成型方式不需预留素材组配间隙，克服了溢胶风险，确保了产品的平整度。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。