瓶盖注塑机用卸料机构的制作方法

本发明涉及一种导料机构，具体涉及瓶盖注塑机用卸料机构。

背景技术：

作为塑料成型机的一个主要品种，注射机历经了很多重要的发展变化。在全电动注射机出现之前注射机不是机械式的就是液压式的，由于环保和节能的需要，以及伺服电机的成熟应用和价格的大幅度下降，近年来全电动式的精密注射机越来越多，常用注射机的特点如下：

1、全液压式注射机在成型精密、形状复杂的制品方面有许多独特优势，它从传统的单缸充液式、多缸充液式发展到现在的两板直压式，其中以两板直压式最具代表性，但其控制技术难度大，机械加工精度高，液压技术也难掌握。

2、全电动式注射机有一系列优点，特别是在环保和节能方面的优势，据报道，目前较先进的全电动式注射机节电可以达到70％，另外，由于使用伺服电机注射控制精度较高，转速也较稳定，还可以多级调节。但全电动式注射机在使用寿命上不如全液压式注射机，而全液压式注射机要保证精度就必须使用带闭环控制的伺服阀，而伺服阀价格昂贵，带来成本上升。3、电动—液压式注射机是集液压和电驱动于一体的新型注射机，它融合了全液压式注射机的高性能和全电动式的节能优点，这种电动-液压相结合的复合式注射机已成为注射机技术发展方向之一。

注塑时，需要注意螺杆背压、料筒温度、模具温度和注射速度等参数。其中：

1、螺杆背压可以提高材料的熔融效果和混炼效果，同时也可以保证使熔融物料在螺杆前部的完充满，以提高注射计量的正确性，但螺杆背压过高，将引起物料处理能力的下降，还将使物料因摩擦热增加而引起温度上升，反之，螺杆背压过低，会引起注射量的计量不准。

2、料筒温度：为了了解物料的实际温度，只能采用对空注射的方法；对料筒进行温度设定时，一般是使之保持一定的温度梯度，即从后部至前部的喷嘴应设定使其温度逐步增高。

3、模具温度：模具温度越低，模腔内物料的冷却速度越快，可大大的缩短制品的取出时间，提高成型作业效率；但模具温度过低，则易引起制品外观不良，如产生流痕、熔接痕或缩痕等等。

4、注射速度：通过注射速度的控制和调整，可以防止和改善制品外观，如毛边、喷射痕，银丝纹或焦痕等各种不良现象。

在塑料瓶盖的注塑中，为了提高生产效率，将芯轴组安装在一个安装板上，并将安装板安装在旋转立柱上，且沿着立柱周向设置有多个带有芯轴的安装板，而每个芯轴组中均带有若干个用于成形瓶盖的芯轴。注塑时，使一个安装板上的芯轴位于前模和后模之间；开模后，旋转立柱，以使下一组芯轴位于前模和后模之间，同时将成形后的瓶盖在立柱转下远离前模和后模，再由工人将其取下，放入收料框内。通过人工手动卸料瓶盖的方式不仅操作缓慢，工作效率低；且成形后的瓶盖温度高，易烫伤工作人员。

技术实现要素：

本发明目的在于提供瓶盖注塑机用卸料机构，解决通过人工手动卸料瓶盖的方式不仅操作缓慢，工作效率低；且成形后的瓶盖温度高，易烫伤工作人员的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

瓶盖注塑机用卸料机构，包括驱动装置ⅰ、驱动装置ⅱ、以及彼此铰接的连接板和卸料板，所述驱动装置ⅰ与连接板连接，并驱动连接板沿垂直于连接板的轴线方移动，所述驱动装置ⅱ与卸料板连接，并驱动卸料板绕着铰接轴线转动，所述连接板垂直于水平面，且连接板上远离地面的一端与卸料板铰接，所述铰接的轴线平行于连接板并垂直于连接板的移动轨迹；在卸料板上远离铰接轴线的一端设置有若干个依次间隔均匀的通槽，当卸料板与水平面垂直时，所述通槽的轴线平行于连接板的移动轨迹；

在通槽槽底的一端设置有卡料块，所述卡料块上远离槽底的一端距离通槽轴线的距离从通槽此端向另一端依次增大。

将本发明设置在瓶盖注塑机的一侧，且使通槽上设置有卡料块的一端靠近注塑机。开模时，启动驱动装置ⅰ，使连接板带着卸料板沿一条平行于水平面的直线，以使卸料板向成形后的瓶盖移动，当通槽位于瓶盖下方时，再启动驱动装置ⅱ，使卸料板绕着铰接轴线转动，随着卸料板的转动，卡料快上远离通槽槽底的一端逐渐与瓶盖的侧壁接触，并将瓶盖从芯轴上退下；再启动驱动装置ⅰ，以连接板带着卸料板向远离芯轴的方向移动，同时卸料板继续转动，直至位于通槽中的瓶盖从通槽中落下。通过设计相关部件和结构来代替人工卸料，不仅提高了工作效率，且避免了成形后的瓶盖温度高烫伤工作人员的情况出现。

卡料块上远离槽底的一端距离通槽轴线的距离从通槽此端向另一端依次增大，利于被卡料快退下的瓶盖顺利进入通槽中。

进一步地，所述通槽的横截面为弧形，所述卡料块上靠近通槽槽底的面为与通槽等径的弧形面，在卡料块上远离通槽槽底的端面上设置有弧形槽，所述弧形槽的半径沿通槽的轴线依次增大，且弧形槽上靠近通槽端面的一端的半径小于弧形槽另一端的半径。

所述弧形槽的两侧壁分别平滑过渡到通槽的槽壁上。

进一步地，在所述通槽的槽底上远离卡料块的一端设置有挡块。

当通槽于瓶盖接触后，由竖直状态旋转至水平状态时，由于通槽的另一端设置有挡块，瓶盖位于通槽中并随着卸料板的旋转与挡块接触，直至卸料板旋转90°处于水平位置或者大于90°时，瓶盖才会从通槽中落入收料框内，而不是在卸料板旋转角度低于90°时就从卸料槽中离开；由于瓶盖出模时温度高，硬度小，越低的卸料位置越利于保护瓶盖的形状，避免瓶盖因卸料位置过高导致碰撞极大时，使其变形的情况出现。

进一步地，还包括隔板，所述隔板平行于水平面，在隔板的上表面上设置有导向槽，在连接板上靠近地面的一端设置有导向块，所述导向块与导向槽配合。

所述导向槽的开口尺寸小于槽底尺寸，且导向块的横截面尺寸与导向槽的横截面尺寸一致。

进一步地，在所述连接板的板面上设置有安装槽，所述安装槽的轴线垂直于吹平面，且安装槽上靠近卸料板的一端与外界连通，所述驱动装置ⅱ位于安装槽中，且其驱动端穿过安装槽上与外界连通的一端后与卸料板接触。

在所述驱动装置ⅱ和卸料板之间设置有铰接块和连接杆，所述驱动装置ⅱ的驱动端与铰接块的一端铰接，所述铰接块上远离驱动装置ⅱ的一端与连接杆铰接，所述连接杆上远离铰接块的一端与卸料板铰接。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明瓶盖注塑机用卸料机构，将本发明设置在瓶盖注塑机的一侧，且使通槽上设置有卡料块的一端靠近注塑机。开模时，启动驱动装置ⅰ，使连接板带着卸料板沿一条平行于水平面的直线，以使卸料板向成形后的瓶盖移动，当通槽位于瓶盖下方时，再启动驱动装置ⅱ，使卸料板绕着铰接轴线转动，随着卸料板的转动，卡料快上远离通槽槽底的一端逐渐与瓶盖的侧壁接触，并将瓶盖从芯轴上退下；再启动驱动装置ⅰ，以连接板带着卸料板向远离芯轴的方向移动，同时卸料板继续转动，直至位于通槽中的瓶盖从通槽中落下。通过设计相关部件和结构来代替人工卸料，不仅提高了工作效率，且避免了成形后的瓶盖温度高烫伤工作人员的情况出现；

2、本发明瓶盖注塑机用卸料机构，卡料块上远离槽底的一端距离通槽轴线的距离从通槽此端向另一端依次增大，利于被卡料快退下的瓶盖顺利进入通槽中；

3、本发明瓶盖注塑机用卸料机构，当通槽于瓶盖接触后，由竖直状态旋转至水平状态时，由于通槽的另一端设置有挡块，瓶盖位于通槽中并随着卸料板的旋转与挡块接触，直至卸料板旋转90°处于水平位置或者大于90°时，瓶盖才会从通槽中落入收料框内，而不是在卸料板旋转角度低于90°时就从卸料槽中离开；由于瓶盖出模时温度高，硬度小，越低的卸料位置越利于保护瓶盖的形状，避免瓶盖因卸料位置过高导致碰撞极大时，使其变形的情况出现。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为卸料板卸料时的位置示意图；

图3为卸料板的结构示意图；

图4为卸料板的俯视图；

图5为沿图4中a-a的剖视图；

图6为本发明使用时与芯轴的位置示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-驱动装置ⅰ，2-驱动装置ⅱ，3-卸料板，4-通槽，5-卡料块，6-弧形槽，7-挡块，8-在隔板，9-导向槽，10-导向块，11-安装槽，12-铰接块，13-连接杆，14-连接板，15-立柱，16-安装板，17-芯轴，18-瓶盖。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1-图6所示，气压缸ⅰ1采用气压缸ⅰ，气压缸ⅱ2采用气压缸ⅱ。本发明瓶盖注塑机用卸料机构，包括气压缸ⅰ1、气压缸ⅱ2、以及彼此铰接的连接板14和卸料板3，所述气压缸ⅰ1与连接板14连接，并驱动连接板14沿垂直于连接板14的轴线方移动，所述气压缸ⅱ2与卸料板3连接，并驱动卸料板3绕着铰接轴线转动，所述连接板14垂直于水平面，且连接板14上远离地面的一端与卸料板3铰接，所述铰接的轴线平行于连接板14并垂直于连接板14的移动轨迹；在卸料板3上远离铰接轴线的一端设置有若干个依次间隔均匀的通槽4，当卸料板3与水平面垂直时，所述通槽4的轴线平行于连接板14的移动轨迹；

在通槽4槽底的一端设置有卡料块5，所述卡料块5上远离槽底的一端距离通槽4轴线的距离从通槽4此端向另一端依次增大。

将本发明设置在瓶盖注塑机的一侧，且使通槽4上设置有卡料块5的一端靠近注塑机。开模时，启动气压缸ⅰ1，使连接板14带着卸料板3沿一条平行于水平面的直线，以使卸料板3向成形后的瓶盖移动，当通槽4位于瓶盖下方时，再启动气压缸ⅱ2，使卸料板3绕着铰接轴线转动，随着卸料板3的转动，卡料快5上远离通槽4槽底的一端逐渐与瓶盖的侧壁接触，并将瓶盖从芯轴上退下；再启动气压缸ⅰ1，以连接板14带着卸料板3向远离芯轴的方向移动，同时卸料板3继续转动，直至位于通槽4中的瓶盖从通槽4中落下。通过设计相关部件和结构来代替人工卸料，不仅提高了工作效率，且避免了成形后的瓶盖温度高烫伤工作人员的情况出现。

卡料块5上远离槽底的一端距离通槽4轴线的距离从通槽4此端向另一端依次增大，利于被卡料快5退下的瓶盖顺利进入通槽4中。

实施例2

本发明是在实施例1的基础上，对本发明作出进一步说明。

如图1-图6所示，本发明瓶盖注塑机用卸料机构，所述通槽4的横截面为弧形，所述卡料块5上靠近通槽4槽底的面为与通槽4等径的弧形面，在卡料块5上远离通槽4槽底的端面上设置有弧形槽6，所述弧形槽6的半径沿通槽4的轴线依次增大，且弧形槽6上靠近通槽4端面的一端的半径小于弧形槽6另一端的半径。

所述弧形槽6的两侧壁分别平滑过渡到通槽4的槽壁上。

进一步地，在所述通槽4的槽底上远离卡料块5的一端设置有挡块7。

当通槽4于瓶盖接触后，由竖直状态旋转至水平状态时，由于通槽4的另一端设置有挡块7，瓶盖位于通槽4中并随着卸料板3的旋转与挡块7接触，直至卸料板3旋转90°处于水平位置或者大于90°时，瓶盖才会从通槽4中落入收料框内，而不是在卸料板3旋转角度低于90°时就从卸料槽2中离开；由于瓶盖出模时温度高，硬度小，越低的卸料位置越利于保护瓶盖的形状，避免瓶盖因卸料位置过高导致碰撞极大时，使其变形的情况出现。

实施例3

本发明是在实施例1的基础上，对本发明作出进一步说明。

如图1-图6所示，本发明瓶盖注塑机用卸料机构，还包括隔板8，所述隔板8平行于水平面，在隔板8的上表面上设置有导向槽9，在连接板14上靠近地面的一端设置有导向块10，所述导向块10与导向槽9配合。

所述导向槽9的开口尺寸小于槽底尺寸，且导向块10的横截面尺寸与导向槽9的横截面尺寸一致。

进一步地，在所述连接板14的板面上设置有安装槽11，所述安装槽11的轴线垂直于吹平面，且安装槽11上靠近卸料板3的一端与外界连通，所述气压缸ⅱ2位于安装槽11中，且其驱动端穿过安装槽11上与外界连通的一端后与卸料板3接触。

在所述气压缸ⅱ2和卸料板3之间设置有铰接块12和连接杆13，所述气压缸ⅱ2的驱动端与铰接块12的一端铰接，所述铰接块12上远离气压缸ⅱ2的一端与连接杆13铰接，所述连接杆13上远离铰接块12的一端与卸料板3铰接。

实施例4

本发明是在上述所有实施例的基础上，对本发明作出进一步说明。

如图1-图6所示，本发明瓶盖注塑机用卸料机构，在塑料瓶盖的注塑中，为了提高生产效率，将芯轴组安装在一个安装板上，如图6所示，并将安装板安装在旋转立柱上，且沿着立柱周向设置有多个带有芯轴的安装板，而每个芯轴组中均带有若干个用于成形瓶盖的芯轴。注塑时，使一个安装板上的芯轴位于前模和后模之间；开模后，旋转立柱，以使下一组芯轴位于前模和后模之间，同时将成形后的瓶盖在立柱转下远离前模和后模，再由本发明将瓶盖取下。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。