橡胶挤压成型用模具的制作方法

本实用新型涉及橡胶挤压成型用模具。

背景技术：

使种类不同的多个橡胶一体化而从1个金属口挤出的挤压机中，在多个挤压机主体与1个金属口之间设置有预制模具(例如参照日本特开2009－202569号公报)。该预制模具具有使橡胶从挤压机主体流向金属口的多个橡胶流路。多个橡胶流路在挤压机主体侧的位置彼此分离，但是，随着朝向金属口而彼此接近，在金属口或金属口附近合流。在多个橡胶流路中流来的橡胶在橡胶流路的合流部一体化，从金属口喷出。

技术实现要素：

对于该具有预制模具的挤压机，被挤出的成型橡胶部件中，有时多个橡胶层的界面形状及界面位置变差，这一直都是问题。此处，多个橡胶层的界面位置可以称为某一橡胶层的端部在另一橡胶层中的位置。另外，界面形状及界面位置较差是指与理想中的界面形状及界面位置(例如制作图纸中的界面形状及界面位置)有所偏差。

因此，本实用新型的课题在于提供一种2个橡胶层的界面形状及界面位置良好的橡胶挤压成型用模具。

实施方式的橡胶挤压成型用模具包括形成上下2个橡胶流路的预制模具和使从2个所述橡胶流路流来的橡胶一体化而挤出的金属口，该橡胶挤压成型用模具的特征在于，上侧的所述橡胶流路和下侧的所述橡胶流路在上下方向上具有重叠部，并且，在左右方向上错开，上侧的所述橡胶流路的左右方向上的宽度L1、下侧的所述橡胶流路的左右方向上的宽度L2、以及上侧的所述橡胶流路和下侧的所述橡胶流路在上下方向上重叠的部分的左右方向上的宽度L4满足以下关系：1.00≤L1/L4≤3.72且1.00≤L2/L4≤1.78。

另外，实施方式的橡胶挤压成型用模具中，上侧的所述橡胶流路为形成充气轮胎的胎侧的橡胶的流路，下侧的所述橡胶流路可以为形成充气轮胎的橡胶胎圈包布的橡胶的流路。

根据实施方式的橡胶挤压成型用模具，被挤出的2个橡胶层的界面形状及界面位置良好。

附图说明

图1是挤压机10的前后方向的截面图。

图2是从前方观察挤压机10而得到的图。

图3是从前方观察预制模具20而得到的图。

图4使从前方观察金属口30而得到的图。

图5是预制模具20的立体图。(a)是从金属口侧观察而得到的立体图。(b)是从挤压机主体11侧观察而得到的立体图。

图6是预制模具20的前后方向的截面图。(a)是图3的A－A处的截面图。(b)是图3的B－B处的截面图。(c)是图3的C－C处的截面图。(d)是图3的D－D处的截面图。

图7是插入于保持器13的预制模具20在与图3的C－C相当的位置的截面图。

图8是充气轮胎41的半截面图。

图9是从挤压机10中挤出的成型品40的截面图。

具体实施方式

基于附图，对本实施方式的挤压机10及其橡胶挤压成型用模具12进行说明。另外，本实施方式是示例，实用新型的范围不限定于此。另外，在以下的说明中，前方是指挤出方向，后方是指与挤出方向相反的方向。另外，左右是指从比橡胶挤压成型用模具12靠前方的位置观察橡胶挤压成型用模具12时的左右。

图1所示的挤压机10包括上下2个挤压机主体11和与2个挤压机主体11的挤压口14、15相连接的1个橡胶挤压成型用模具12。挤压机主体11的结构与以往的橡胶的挤压机相同，其构造为：通过桶内的螺杆旋转而将桶内的橡胶向前方挤出。如图2所示，在上下2个挤压机主体11的前方部分分别开有长方形的挤压口14、15。挤压口14和挤压口15的宽度在左右方向上相同，且上下排列。

如图1所示，橡胶挤压成型用模具12包括：预制模具20、供预制模具20插入的保持器13、以及固定于预制模具20的前方的金属口30。预制模具20固定于2个挤压机主体11。保持器13形成有在前后方向上贯通的贯通部，在该贯通部中插入有预制模具20。预制模具20被插入于保持器13，结果成为上下左右被保持器13的壁面包围的状态。从2个挤压机主体11的挤压口14、15挤出的橡胶通过预制模具20形成的橡胶流路而从金属口30挤出。

如图3、图5及图6所示，在预制模具20的上侧设置有第一凹部21，在预制模具20的下侧设置有第二凹部22。如图7所示，在预制模具20插入于保持器13的状态下，由预制模具20的上侧的第一凹部21和保持器13的内表面形成上侧的橡胶流路、亦即第一橡胶流路23，由预制模具20的下侧的第二凹部22和保持器13的内表面形成下侧的橡胶流路、亦即第二橡胶流路24。第一橡胶流路23及第二橡胶流路24在前后方向上贯通。

如图3所示，上侧的第一凹部21和下侧的第二凹部22在上下方向上具有重叠部，并且，在左右方向上错开。在第一凹部21和第二凹部22上下方向重叠的部分，通过分隔部25而将第一凹部21和第二凹部22上下分离。由于第一凹部21和第二凹部22在上下方向上具有重叠部，并且，在左右方向上错开，所以，上侧的第一橡胶流路23和下侧的第二橡胶流路24在上下方向上具有重叠部，并且，在左右方向上错开。

如图1及图7所示，上侧的第一橡胶流路23以越靠近前方越朝向下方的方式倾斜，下侧的第二橡胶流路24以越靠近前方越朝向上方的方式倾斜。因此，第一橡胶流路23和第二橡胶流路24越靠近前方越接近。但是，由于分隔部25从预制模具20的后端部连续至前端部，所以第一橡胶流路23和第二橡胶流路24在预制模具20内没有合流。因为该结构，从第一橡胶流路23中流来的橡胶和从第二橡胶流路24中流来的橡胶在预制模具20的前方的金属口30以规定角度合流。

不过，虽然没有图示，但是，也可以为第一橡胶流路23和第二橡胶流路24在预制模具20内合流的结构。该结构的情况下，从第一橡胶流路23中流来的橡胶和从第二橡胶流路24中流来的橡胶在预制模具20内合流。

此处，当上侧的第一凹部21的左右方向上的宽度(亦即、上侧的第一橡胶流路23的左右方向上的宽度)为L1、下侧的第二凹部22的左右方向上的宽度(亦即、下侧的第二橡胶流路24的左右方向上的宽度)为L2、以及上侧的第一凹部21和下侧的第二凹部22在上下方向上重叠的部分的左右方向上的宽度(亦即、上侧的第一橡胶流路23和下侧的第二橡胶流路24在上下方向上重叠的部分的左右方向上的宽度)为L4时，1.00≤L1/L4≤3.72且1.00≤L2/L4≤1.78的关系成立。

挤压机主体11的上侧的挤压口14与上侧的第一橡胶流路23在挤压机主体11侧的开口部26相通。因此，从上侧的挤压口14流出的第一橡胶流入第一橡胶流路23。另外，挤压机主体11的下侧的挤压口15与下侧的第二橡胶流路24在挤压机主体11侧的开口部27相通。因此，从下侧的挤压口15流出的第二橡胶流入第二橡胶流路24。

如图1及图4所示，在金属口30设置有挤压口31。上侧的第一橡胶流路23在金属口30侧的开口部28的一部分与挤压口31的上侧的位置相通，下侧的第二橡胶流路24在金属口30侧的开口部29的一部分与挤压口31的下侧的位置相通。因此，从第一橡胶流路23流出的第一橡胶和从第二橡胶流路24流出的第二橡胶在金属口30合流而一体化，从挤压口31被挤出成为成型品40。从挤压口31挤出的成型品40的截面形状为挤压口31的形状。

本实施方式的橡胶挤压成型用模具12可以用于由2种橡胶形成的各种橡胶部件的挤压成型，但是，图4的金属口30的挤压口31的形状为用于将图8所示的充气轮胎41的胎侧42和橡胶胎圈包布43一体成型的形状。如图9所示，从金属口30的挤压口31挤出的成型品40由胎侧42和橡胶胎圈包布43构成。第一橡胶成为胎侧42，第二橡胶成为橡胶胎圈包布43。在将该成型品40一体成型时，优选使第一橡胶的温度高于第二橡胶的温度、且使第一橡胶的粘度小于第二橡胶的粘度。

根据本实施方式，上侧的第一橡胶流路23和下侧的第二橡胶流路24在上下方向上具有重叠部，并且，在左右方向上错开，上侧的第一橡胶流路23的左右方向上的宽度L1、下侧的第二橡胶流路24的左右方向上的宽度L2、以及上侧的第一橡胶流路23和下侧的第二橡胶流路24在上下方向上重叠的部分的左右方向上的宽度L4满足以下关系：1.00≤L1/L4≤3.72且1.00≤L2/L4≤1.78，由此，被挤出的2个橡胶层的界面形状及界面位置良好。

为了确认本实施方式的效果，使图3、图5及图6中示出的预制模具20的尺寸L0～L4像表1及表2那样变化，从而进行胎侧42及橡胶胎圈包布43的挤压成型，评价胎侧42与橡胶胎圈包布43的界面形状及界面位置。此处，L0为预制模具20及金属口的左右方向上的整个宽度。另外，L3为从预制模具20的左右方向的中心位置至第一橡胶流路23的右端为止的左右方向上的宽度。所有实施例及比较例中均使用相同的金属口。

评价项目为成型品40的橡胶层界面形状的好坏及成型品40的橡胶层界面位置的好坏。对于成型品40的橡胶层界面形状的好坏，检查人员对成型品40中的胎侧42与橡胶胎圈包布43的界面形状有多么接近制作图纸中的胎侧42与橡胶胎圈包布43的界面形状进行了评价。数值越大，意味着成型品40中的形状与制作图纸中的形状越接近，成型品40的橡胶层界面形状越良好。另外，对于成型品40的橡胶层界面位置的好坏，检查人员对成型品40中的胎侧42的右端部的位置及橡胶胎圈包布43的左端部的位置有多么接近制作图纸中的这些端部的位置进行了评价。数值越大，意味着成型品40中的位置与制作图纸中的位置越接近，成型品40的橡胶层界面位置越良好。

结果如表1及表2所示，根据本实施方式的橡胶挤压成型用模具12，能够确认成型品40的橡胶层界面形状及橡胶层界面位置以良好的状态并存。

【表1】

【表2】

本申请以日本实用新型授权申请2016－5562(申请日：2016年11月18日)为基础，从该申请享受优先利益。本申请通过参照日本实用新型授权申请2016－5562而包含该申请的全部内容。