本实用新型涉及3D打印机设备领域，特别涉及一种3D打印机的进料机构。
背景技术：
3D打印机，即快速成形技术的一种机器，它是一种数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术，过去其常在模具制造、工业设计等领域被用于制造模型，现正逐渐用于一些产品的直接制造，意味着这项技术正在普及。
传统3D打印机的进料机构大多是用一个料盘进行工作的，当料盘内的打印丝用完时，需要人工更换料盘，比较费时费力；打印机工作时，料盘内的打印丝不够打印完产品，需中断打印，这样间歇打印产品将导致产品的质量比较低，影响使用者的工作效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种3D打印机的进料机构。
为解决上述问题，本实用新型提供以下技术方案：
一种3D打印机的进料机构，包括引料组件、推送组件、喷头和壳体，所述壳体内设有容纳腔，所述引料组件、喷头和推送组件均位于容纳腔内并与容纳腔连接，所述引料组件位于喷头顶部并与喷头相配合，所述推送组件位于引料组件旁侧并与引料组件相配合，所述推送组件旁侧设有用以驱动推送组件水平移动的驱动组件，所述引料组件包括引料盘和驱动引料盘旋转的第一电机，所述引料盘呈圆盘状，所述第一电机的输出轴与引料盘中心处固定连接，且第一电机顶部与容纳腔的顶部固定连接。
进一步的，所述引料盘上设有沿引料盘周向分布的第一引料管道、第二引料管道、第三引料管道和第四引料管道，所述第一引料管道、第二引料管道、第三引料管道和第四引料管道结构相同，且均与引料盘固定连接，所述引料盘对应第一引料管道、第二引料管道、第三引料管道和第四引料管道设有第一滑槽、第二滑槽、第三滑槽和第四滑槽。
进一步的，所述引料盘内设有沿引料盘周向分布的第一固定杆、第二固定杆、第三固定杆和第四固定杆，所述第一固定杆、第二固定杆、第三固定杆和第四固定杆结构相同，且均与引料盘固定连接，所述第一固定杆、第二固定杆、第三固定杆和第四固定上分别设有与自身固定连接的轴承，引料盘位于第一滑槽、第二滑槽、第三滑槽和第四滑槽槽底设有供轴承穿过的第一通孔。
进一步的，所述驱动组件包括用以驱动推送组件的气缸，所述气缸的输出端设有与其固定连接的连接板，所述推送组件位于连接板顶部并与连接板固定连接。
进一步的，所述推送组件包括位于连接板顶部的第二电机，所述第二电机的输出轴贯穿连接板，第二电机的输出轴上设有用以将打印丝向喷头推送的齿轮，所述齿轮与第二电机的输出轴固定连接。
进一步的，所述气缸底部设有用以承托连接板和气缸的承托板，且承托板与壳体内侧壁固定连接，气缸底部与承托板固定连接，所述连接板上设有用以感应打印丝的位置传感器，位置传感器与连接板固定连接。
进一步的，所述喷头外侧设有保护罩，所述保护罩一端与喷头固定连接，且另一端与壳体内侧壁固定连接，所述保护罩两侧上设有通风孔，所述保护罩旁侧设有散热器，所述散热器包括排风扇，所述排风扇的排风口正对通风孔，且排风扇与壳体内侧壁固定连接。
进一步的，所述壳体顶部设有供打印丝通过的第二通孔。
有益效果：本实用新型一种3D打印机的进料机构，准备对产品进行打印时，先将四个料盘安装在打印机上，将四个料盘上的打印丝分别穿过通孔进入壳体内，打印丝穿过第一引料管道、第二引料管道、第三引料管道和第四引料管道，打印丝分别位于第一滑槽、第二滑槽、第三滑槽和第四滑槽底部，打印机工作时，第二电机驱动齿轮旋转，第二电机驱动齿轮旋转将打印丝与引料盘内的轴承抵触，将穿过第一引料管道道的打印丝自第一滑槽底部移动至喷头进料口内，当穿过第一引料管道的打印丝打印完时，位置传感器感应不到打印丝，第二电机停止工作，齿轮停止旋转，气缸驱动连接板水平移动，连接板带动第二电机水平移动，第二电机带动齿轮远离打印丝，第一电机驱动引料盘旋转将第二引料管道旋转喷头进料口的正上方，第二电机复位，连接板带动第一电机回到之前的位置，第一电机工作，齿轮继续旋转将打印丝与引料盘内的轴承抵触，齿轮和轴承配合将穿过第二引料管道的打印丝自第二滑槽底部移动至喷头进料口内，排风扇用以对喷头散热，使用四个料盘的进料机构可以避免因打印丝不够而频繁的更换料盘，同时也避免了因打印丝不够而导致产品打印中断。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图；
图2为本实用新型的局部立体结构示意图一；
图3为本实用新型的局部立体结构示意图二；
图4为本实用新型的局部立体结构示意图三；
图5为引料盘的立体结构示意图；
附图标记说明：引料组件1，第一电机1a，推送组件2，喷头3，保护罩3a，散热器3b，壳体4，第二通孔4a，引料盘5，第一引料管道5a，第二引料管道5b，第三引料管道5c，第四引料管道5d，第四滑槽5e，第一固定杆6，轴承6a，第一通孔6b，气缸7，连接板7a，第二电机8，齿轮8a，承托板9。
具体实施方式
下面结合说明书附图和实施例，对本实用新型的具体实施例做进一步详细描述：
参照图1至图5所示的一种3D打印机的进料机构，包括引料组件1、推送组件2、喷头3和壳体4，所述壳体4内设有容纳腔，所述引料组件1、喷头3和推送组件2均位于容纳腔内并与容纳腔连接，所述引料组件1位于喷头3顶部并与喷头3相配合，所述推送组件2位于引料组件1旁侧并与引料组件1相配合，所述推送组件2旁侧设有用以驱动推送组件2水平移动的驱动组件，所述引料组件1包括引料盘5和驱动引料盘5旋转的第一电机1a，所述引料盘5呈圆盘状，所述第一电机1a的输出轴与引料盘5中心处固定连接，且第一电机1a顶部与容纳腔的顶部固定连接。
本实用新型的工作原理：准备对产品进行打印时，先将四个料盘安装在打印机上，将四个料盘上的打印丝分别穿过通孔进入壳体4内，打印丝穿过第一引料管道5a、第二引料管道5b、第三引料管道5c和第四引料管道5d，打印丝分别位于第一滑槽、第二滑槽、第三滑槽和第四滑槽5e底部，打印机工作时，第二电机8驱动齿轮8a旋转，第二电机8驱动齿轮8a旋转将打印丝与引料盘5内的轴承6a抵触，将穿过第一引料管道5a道的打印丝自第一滑槽底部移动至喷头3进料口内，当穿过第一引料管道5a的打印丝打印完时，位置传感器感应不到打印丝，第二电机8停止工作，齿轮8a停止旋转，气缸7驱动连接板7a水平移动，连接板7a带动第二电机8水平移动，第二电机8带动齿轮8a远离打印丝，第一电机1a驱动引料盘5旋转将第二引料管道5b旋转至喷头3进料口的正上方，第二电机8复位，连接板7a带动第一电机1a回到之前的位置，第一电机1a工作，齿轮8a继续旋转将打印丝与引料盘5内的轴承6a抵触，齿轮8a和轴承6a配合将穿过第二引料管道5b的打印丝自第二滑槽底部移动至喷头3进料口内，排风扇用以对喷头3散热。
如图5所示，所述引料盘5上设有沿引料盘5周向分布的第一引料管道5a、第二引料管道5b、第三引料管道5c和第四引料管道5d，所述第一引料管道5a、第二引料管道5b、第三引料管道5c和第四引料管道5d结构相同，且均与引料盘5固定连接，所述引料盘5对应第一引料管道5a、第二引料管道5b、第三引料管道5c和第四引料管道5d设有第一滑槽、第二滑槽、第三滑槽和第四滑槽5e，第一引料管道5a、第二引料管道5b、第三引料管道5c和第四引料管道5d用以将打印丝引导移动至喷头3进料口内。
所述引料盘5内设有沿引料盘5周向分布的第一固定杆6、第二固定杆、第三固定杆和第四固定杆，所述第一固定杆6、第二固定杆、第三固定杆和第四固定杆结构相同，且均与引料盘5固定连接，所述第一固定杆6、第二固定杆、第三固定杆和第四固定上分别设有与自身固定连接的轴承6a，引料盘5位于第一滑槽、第二滑槽、第三滑槽和第四滑槽5e槽底设有供轴承6a穿过的第一通孔6b，第一固定杆6、第二固定杆、第三固定杆和第四固定杆用以固定轴承6a，轴承6a与齿轮8a配合，在第二电机8的工作下，将打印丝推送至喷头3进料口内。
如图2所示，所述驱动组件包括用以驱动推送组件2的气缸7，所述气缸7的输出端设有与其固定连接的连接板7a，所述推送组件2位于连接板7a顶部并与连接板7a固定连接，气缸7驱动连接板7a向远离气缸7的方向移动，连接板7a带动第二电机8向远离气缸7的方向移动，第二电机8带动齿轮8a远离打印丝，防止第一电机1a驱动引料盘5旋转时，齿轮8a与打印丝碰撞。
如图2和图3所示，所述推送组件2包括位于连接板7a顶部的第二电机8，所述第二电机8的输出轴贯穿连接板7a，第二电机8的输出轴上设有用以将打印丝向喷头3推送的齿轮8a，所述齿轮8a与第二电机8的输出轴固定连接，第二电机8用于驱动齿轮8a旋转，齿轮8a和轴承6a配合将打印丝自引料盘5上移动至喷头3进料口内。
如图2所示，所述气缸7底部设有用以承托连接板7a和气缸7的承托板9，且承托板9与壳体4内侧壁固定连接，气缸7底部与承托板9固定连接，所述连接板7a上设有用以感应打印丝的位置传感器，位置传感器与连接板7a固定连接，承托板9用于承托连接板7a和气缸7，连接板内设有继电器，位置传感器与继电器电连接，继电器与第一电机1a、第二电机8和气缸7电连接，位置传感器用于感应是否有提供给喷头3的打印丝，当一个料盘内的打印丝用尽时，将使用另一个料盘内的打印丝。
所述喷头3外侧设有保护罩3a，所述保护罩3a一端与喷头3固定连接，且另一端与壳体4内侧壁固定连接，所述保护罩3a两侧上设有通风孔，所述保护罩3a旁侧设有散热器3b，所述散热器3b包括排风扇，所述排风扇的排风口正对通风孔，且排风扇与壳体4内侧壁固定连接，散热器3b用以对喷头3散热。
如图1所示，所述壳体4顶部设有供打印丝通过的第二通孔4a，将四个料盘上的打印丝均穿过第二通孔4a进入壳体4内。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作出任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。