本实用新型属于轮胎制备工艺领域，尤其涉及一种小药输送系统。
背景技术：
在轮胎生产过程中，炼胶车间的小药配料是轮胎生产工艺过程中一道非常重要的工序，小药在配料完成后投入密炼机与胶料混炼，对整个轮胎的质量有着举足轻重的作用。
传统生产工艺中，小药配料的生产过程是通过人工称量然后推送至密炼机进料口，小药配制数量难以精确控制易造成小药过期，同时由于各种小药在配制过程中空中飘散，对人体危害很大，而且配制完成人工推送存在易送错、劳动强度大等缺点。
技术实现要素：
本实用新型旨在解决上述问题，提供一种可使小药按需称量按时配送、减少人为的干预小药输送系统。
本实用新型所述的小药输送系统，包括控制系统；还包括小药专用工装和依次连接的智能多工位配料设备、倍速链输送线、提升机、小药翻转机和小药输送带；所述智能多工位配料设备、倍速链输送线、提升机和小药翻转机均与控制系统相连接；
所述控制系统用于完成生产订单的分解、排产、配料、输送、投料的工序控制；
所述智能多工位配料设备用于完成自动制袋、套袋、称量、封口；
所述小药专用工装设置有RFID芯片，设置于倍速链输送线上；所述倍速链输送线道口处设置有RFID读写器，用于实现小药的信息绑定与输送识别；“道口处”指输送线交叉口或者转弯处，设置有移载机，可以将小药专用工装转移输送方向。
所述倍速链输送线包含满盘缓存输送线、空盘返回输送线，采用立体多层空降布局，实现小药专用工装的输送；小药专用工装是用于放置小药的容器；
所述提升机的顶端位于上层的满盘缓存输送线、空盘返回输送线的一侧，底端位于小药翻转机一侧，实现满盘小药专用工装下降至小药翻转机上，同时将空盘小药专用工装提升至空盘返回输送线；
所述小药翻转机，包含机架、翻转装置、链条输送线，底部安装有RFID读写器，读取小药专用工装的RFID芯片，通过控制系统进行二次防误判断；
所述小药输送带包含机架、电动滚筒、张紧装置、输送带、侧挡板，用于承接小药翻转机送来的小药，并输送到密炼机的上辅机皮带秤上。
本实用新型所述的小药输送系统，所述小药翻转机位于提升机一侧，与提升机呈90度位置布置，与小药皮带机呈直线布置。
本实用新型所述的小药输送系统，所述控制系统包括自动排产APS系统和MES系统。
本实用新型所述小药输送系统的输送方法，包括如下步骤：
1）控制系统中的APS系统根据销售订单排产，下发小药自动称量的生产任务信息给智能多工位配料设备；
2）智能多工位配料设备根据生产任务信息依次自动制袋、套袋、称量、封口，制成封装小药；
3）小药配制好后，将小药投入至倍速链输送线上的空盘小药专用工装内，并将物料、称量信息与所使用的小药专用工装RFID信息绑定；
4）绑定后的小药专用工装通过满盘缓存输送线和提升机进入环线，同时进行小药缓存；
5）通过倍速链输送线缓存进入环线时，控制系统根据每个机台的小药生产配方，在匹配小药到达入口时，通过与控制系统中的MES系统交互放行，则进入线边库存位；线边库是指临时存放待生产小药的一段输送线，起到提前备料作用，避免密炼机生产待料。
6）进入线边库位后，通过提升机下降到卸料位，进行防误判断；通过则将小药专用工装内小药翻转后投递到小药运输带上，否则返回提升机；防误判断主要是通过读取当前工作芯片信息，查询对应绑定的小药的配料信息、配方号、输送目的地等，是否与当前线边库对应的机台信息相符，符合防误成功，不符合防误失败。
7）通过防误判断的小药到达上辅机系统的皮带称后，进行重量防误判断；如重量防误失败，则停止，通过则进行生产。防误失败会导致停止输送并报警人工确认。
本实用新型所述的小药输送方法，步骤（4）所述环线达到最大缓存为200。
本实用新型所述的小药输送系统，通过多传统生产工艺的改进，经倍速链输送线、RFID技术、提升机和控制系统的控制，提高称量使用效率，减少人为干预，节省人员，实现小药按需按量按时自动配送。同时减少对人体的伤害，保证产品的质量，防止人为的干预而导致的质量问题。
附图说明
图1为本实用新型所述小药输送系统结构示意图；
图2为本实用新型所述小药翻转机与提升机的布置结构示意图；
其中1-智能多工位配料设备、2-倍速链输送线、3-提升机、4-小药翻转机、5-小药输送带。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型所述小药输送系统进行详细说明。
本实用新型所述的小药输送系统，包括控制系统；如图1所示，还包括小药专用工装和依次连接的智能多工位配料设备1、倍速链输送线2、提升机3、小药翻转机4和小药输送带5；所述智能多工位配料设备1、倍速链输送线2、提升机3和小药翻转机4均与控制系统相连接；
所述控制系统包括自动排产APS系统和MES系统，用于完成生产订单的分解、排产、配料、输送、投料的工序控制；
所述智能多工位配料设备1用于完成自动制袋、套袋、称量、封口；
所述小药专用工装设置有RFID芯片，设置于倍速链输送线2上；所述倍速链输送线2道口处设置有RFID读写器，用于实现小药的信息绑定与输送识别；
所述倍速链输送线2包含满盘缓存输送线、空盘返回输送线，采用立体多层空降布局，实现小药专用工装的输送；
如图2所示，所述提升机3的顶端位于上层的满盘缓存输送线、空盘返回输送线的一侧，底端位于小药翻转机4一侧，实现满盘小药专用工装下降至小药翻转机4上，同时将空盘小药专用工装提升至空盘返回输送线；所述小药翻转机4位于提升机3一侧，与提升机3呈90度位置布置，与小药皮带机呈直线布置。
所述小药翻转机4，包含机架、翻转装置、链条输送线，底部安装有RFID读写器，读取小药专用工装的RFID芯片，通过控制系统进行二次防误判断；
所述小药输送带5包含机架、电动滚筒、张紧装置、输送带、侧挡板，用于承接小药翻转机4送来的小药，并输送到密炼机的上辅机皮带秤上。
本实用新型所述的小药输送方法，具体包括如下步骤：
1）控制系统中的APS系统根据销售订单排产，下发小药自动称量的生产任务信息给智能多工位配料设备1；
2）智能多工位配料设备1根据生产任务信息依次自动制袋、套袋、称量、封口，制成封装小药；
3）小药配制好后，将小药投入至倍速链输送线2上的空盘小药专用工装内，并将物料、称量信息与所使用的小药专用工装RFID信息绑定；
4）绑定后的小药专用工装通过满盘缓存输送线和提升机3进入环线，同时进行小药缓存；所述环线达到最大缓存为200；
5）通过倍速链输送线2缓存进入环线时，控制系统根据每个机台的小药生产配方，在匹配小药到达入口时，通过与控制系统中的MES系统交互放行，则进入线边库存位；
6）进入线边库位后，通过提升机3下降到卸料位，进行防误判断；通过则将小药专用工装内小药翻转后投递到小药运输带上，否则返回提升机3；
7）通过防误判断的小药到达上辅机系统的皮带称后，进行重量防误判断；如重量防误失败，则停止，通过则进行生产。
本实用新型所述小药输送系统及输送方法实现了APS、MES系统、小药自动输送系统、上辅机系统、小药自动称量系统、RFID系统的完美整合，APS负责小药的任务排产，MES系统负责小药的线边缓存、入口防误、卸料防误，上辅机系统负责小药的重量防误。有效解决小药多配、少配、小药存储和输送占用操作员、场地及工装，提高效率降低成本、小药配制过程粉尘物飘散危害操作员身体等诸多问题，实现全自动化生产，在传统生产过程中需要人工5人/班，采用本实用新型所述小药输送系统后，操作人配置为1人/班，每天节约人工12人/天，经济效益显著，且实现小药的按需称量按量按时配送，减少了人为的干预，从而提高轮胎生产质量。