本发明属于泵壳制造技术领域，具体涉及一种泵壳及其制造方法。
背景技术：
泵是输送流体或使流体增压的机械。它将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体，使液体能量增加。泵主要用来输送水、油、酸碱液、乳化液、悬乳液和液态金属等液体，也可输送液、气混合物及含悬浮固体物的液体。
然而现有的泵壳制造的过程中仍然存在着一些不合理的因素，现有的泵壳制造的过程中，泵壳多为铸造件，结构复杂，整体的刚性较差，进行多工位孔系以及平面的加工时由于高精度的要求，装夹中铣面，钻孔存在偏差；现有的泵壳制造的过程中加工时需要频繁更换，增加了耗时，型砂损失型芯在浇铸时使用型砂，在注射成型后取出型芯的耗时长、经常会在泵壳内壁出现划痕，且同一个型砂损失型芯无法循环使用，增加了成本投入，降低了工作效率，为此本发明提供一种泵壳及其制造方法。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种泵壳及其制造方法，以解决上述背景技术中提出的现有的泵壳制造的过程中仍然存在着一些不合理的因素，现有的泵壳制造的过程中，泵壳多为铸造件，结构复杂，整体的刚性较差，进行多工位孔系以及平面的加工时由于高精度的要求，装夹中铣面，钻孔存在偏差；现有的泵壳制造的过程中加工时需要频繁更换，增加了耗时，型砂损失型芯在浇铸时使用型砂，在注射成型后取出型芯的耗时长、经常会在泵壳内壁出现划痕，且同一个型砂损失型芯无法循环使用，增加了成本投入，降低了工作效率的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种泵壳及其制造方法，所述制造方法如下：
步骤一：用高温合金制造带浇口和观测孔的泵壳外形上模和空腔内有凸起的泵壳外形下模；
步骤二：用硅橡胶制造泵壳内腔模；
步骤三：将步骤二所述的泵壳内腔模覆盖在泵壳外形下模空腔内的凸起上，将泵壳外形上模和泵壳外形下模合并成组合模具，其内部构成型腔；泵壳外形上模、泵壳外形下模泵壳内腔模、在组合模具内部形成型腔；
步骤四：将步骤三所述的组合模具放入烘烤箱中加热备用；
步骤五：预聚体放入反应釜中加热后抽真空脱水，再向其中加入固化剂莫卡以制成混合材料并搅拌均匀；
步骤六：将步骤五所述的混合材料倒入浇注机；
步骤七：将组合模具从烘烤箱内取出，连通浇注机和泵壳外形上模的浇口，浇注机将其内部的混合材料注射入组合模具的型腔；
步骤八：将组合模具再放入烘烤箱内，加热并保持1.2-2.5h；
步骤九：将步骤八所述的组合模具从烘烤箱内取出，将泵壳外形上模和泵壳外形下模分离。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤四中，组合模具放入烘烤箱中加热到105-150℃备用。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤五中，预聚体(半成品)放入反应釜中加热到70-110℃后抽真空脱水。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤五中，所注入的莫卡的份量为反应釜中预聚体份量的9-23％。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤八中，组合模具再放入烘烤箱内，加热到105-150℃并保持1.2-2.5h。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)泵壳外形上模、泵壳外形下模使用高温合金制成，高温合金具有高的抗氧化性、抗蠕变性与持久强度的优点，所制成的泵壳外形上模、泵壳外形下模可以循环使用，节省了能源的消耗，降低了成本的投入；
(2)泵壳内腔模采用了硅橡胶制作，泵壳内腔模加热到150℃仍然具有弹性，在脱模的时候，泵壳内腔模从泵壳内部取出避免了划伤泵壳内部，泵壳内腔模从泵壳内取出后还可循环利用，降低了成本。
具体实施方式
实施例1
一种泵壳及其制造方法，包括如下步骤：
步骤一：用高温合金制造带浇口和观测孔的泵壳外形上模和空腔内有凸起的泵壳外形下模；
步骤二：用硅橡胶制造泵壳内腔模；
步骤三：将步骤二所述的泵壳内腔模覆盖在泵壳外形下模空腔内的凸起上，将泵壳外形上模和泵壳外形下模合并成组合模具，其内部构成型腔；泵壳外形上模、泵壳外形下模泵壳内腔模、在组合模具内部形成型腔；
步骤四：将步骤三所述的组合模具放入烘烤箱中加热到105℃备用；
步骤五：预聚体放入反应釜中加热到70℃后抽真空脱水，再向其中加入固化剂莫卡以制成混合材料并搅拌均匀，所注入的莫卡的份量为反应釜中预聚体份量的9％；
步骤六：将步骤五所述的混合材料倒入浇注机；
步骤七：将组合模具从烘烤箱内取出，连通浇注机和泵壳外形上模的浇口，浇注机将其内部的混合材料注射入组合模具的型腔；
步骤八：将组合模具再放入烘烤箱内，加热到105℃并保持1.2h；
步骤九：将步骤八所述的组合模具从烘烤箱内取出，将泵壳外形上模和泵壳外形下模分离。
实施例2
一种泵壳及其制造方法，包括如下步骤：
步骤一：用高温合金制造带浇口和观测孔的泵壳外形上模和空腔内有凸起的泵壳外形下模；
步骤二：用硅橡胶制造泵壳内腔模；
步骤三：将步骤二所述的泵壳内腔模覆盖在泵壳外形下模空腔内的凸起上，将泵壳外形上模和泵壳外形下模合并成组合模具，其内部构成型腔；泵壳外形上模、泵壳外形下模泵壳内腔模、在组合模具内部形成型腔；
步骤四：将步骤三所述的组合模具放入烘烤箱中加热到128℃备用；
步骤五：预聚体放入反应釜中加热到90℃后抽真空脱水，再向其中加入固化剂莫卡以制成混合材料并搅拌均匀，所注入的莫卡的份量为反应釜中预聚体份量的16％；
步骤六：将步骤五所述的混合材料倒入浇注机；
步骤七：将组合模具从烘烤箱内取出，连通浇注机和泵壳外形上模的浇口，浇注机将其内部的混合材料注射入组合模具的型腔；
步骤八：将组合模具再放入烘烤箱内，加热到128℃并保持2.0h；
步骤九：将步骤八所述的组合模具从烘烤箱内取出，将泵壳外形上模和泵壳外形下模分离。
实施例3
一种泵壳及其制造方法，包括如下步骤：
步骤一：用高温合金制造带浇口和观测孔的泵壳外形上模和空腔内有凸起的泵壳外形下模；
步骤二：用硅橡胶制造泵壳内腔模；
步骤三：将步骤二所述的泵壳内腔模覆盖在泵壳外形下模空腔内的凸起上，将泵壳外形上模和泵壳外形下模合并成组合模具，其内部构成型腔；泵壳外形上模、泵壳外形下模泵壳内腔模、在组合模具内部形成型腔；
步骤四：将步骤三所述的组合模具放入烘烤箱中加热到150℃备用；
步骤五：预聚体放入反应釜中加热到110℃后抽真空脱水，再向其中加入固化剂莫卡以制成混合材料并搅拌均匀，所注入的莫卡的份量为反应釜中预聚体份量的23％；
步骤六：将步骤五所述的混合材料倒入浇注机；
步骤七：将组合模具从烘烤箱内取出，连通浇注机和泵壳外形上模的浇口，浇注机将其内部的混合材料注射入组合模具的型腔；
步骤八：将组合模具再放入烘烤箱内，加热到150℃并保持2.5h；
步骤九：将步骤八所述的组合模具从烘烤箱内取出，将泵壳外形上模和泵壳外形下模分离。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。