本发明涉及发泡成型模具领域，具体涉及的是一种前后均匀性好的发泡成型模具，其尤其适应于对etpu粒子进行鞋底的发泡成型，可以成型出密度均匀的前脚掌部和脚后跟部。
背景技术：
目前随着科学技术的不断发展，发泡热塑性聚氨酯(etpu)在鞋材上的应用越来越多，市场的发泡热塑性聚氨酯一般是作为鞋中底材料，其成型方式是先将etpu粒子投入到成型模具中，然后再利用水蒸气加热进行二次发泡，让相邻etpu粒子可以彼此融合在一起，再经过冷却之后得到etpu鞋底。
如图1所示，其为现有技术中成型模具对etpu粒子进行二次发泡过程中，由开模进料状态切换到合模成型状态时的结构示意图，所述上模1和下模2之间形成有型腔3，所述型腔3由于是用于成型鞋底，所以成型前脚掌部的前端型腔相对比较窄，成型脚后跟部的后端型腔相对比较宽，如图1中，b小于a；而在开模进料状态时，由于上模1需要向上运动，如此前端型腔会由距离b变化为b，后端型腔会由距离a变化为a，在变化数值上会存在b-b＝a-a的数学等式；然而在填充etpu粒子时，etpu粒子会将前端型腔和后端型腔全部填满，然后在发泡成型时则由a变化为a，b变化b，由于b/b大于a/a，即前脚掌部的压缩变形量大于脚后跟部位的压缩变形量，如此通常会造成前脚掌部位的密度大于后脚跟部位的密度，即前脚掌部位会比较硬，后脚跟部位则比较软，一则让整个鞋子在柔软一致性上表现比较差，二则由于前脚掌部位的硬度较高也影响了整个鞋子的性能表现。
有鉴于此，本申请人针对上述问题苦心研究，遂有本案产生。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种前后均匀性好的发泡成型模具，其在对发泡粒子进行二次发泡过程中，可以让前脚掌部和脚后跟部可以获得基本相同的硬度，从而让成型出来的鞋子均匀性更好。
为了达成上述目的，本发明的解决方案是：
一种前后均匀性好的发泡成型模具，其中，包括上模、下模以及位于上模和下模之间的型腔，所述上模上形成有进料口，所述进料口与型腔相连通；所述上模具有固定座、用于成型脚后跟部的后模块以及用于成型前脚掌部的前模块，所述后模块固定在固定座上，所述进料口形成在后模块上；
所述固定座内还形成有活动腔，所述发泡成型模具还包括位于活动腔内的弹性组件，所述弹性组件一端与活动腔的上壁面相抵顶，所述弹性组件另一端则与活动嵌设在活动腔内的前模块相抵顶。
进一步，所述固定座由第一固定板和第二固定板组成，所述第一固定板和第二固定板固定相连，所述活动腔位于第一固定板和第二固定板之间。
进一步，所述前模块还形成有限位周缘以及位于限位周缘内的配合凹槽，所述固定座上则突出形成有配合凸块，所述弹性组件具有贯穿配合凸块的螺钉以及套设在螺钉上的压缩弹簧，所述压缩弹簧上端与配合凸块相抵顶，所述压缩弹簧的下端与配合凹槽相抵顶。
进一步，所述限位周缘的上表面与第一固定板相抵顶构建出前模块的上极限位置，所述限位周缘的下表面与第二固定板相抵顶构建出前模块的下极限位置。
进一步，所述发泡成型模具还包括位移调节杆，所述位移调节杆通过可调节结构连接在前模块上，所述下模上还形成有与位置调节杆下端相抵顶的作用部，所述作用部与位置调节杆抵顶时限制前模块被弹性组件驱动而向下运动。
进一步，所述位移调节杆通过螺纹连接的方式与前模块相连。
进一步，所述第二固定板在上模和下模合模时与下模相接触，所述第二固定板上还形成有若干个贯通孔，所述前模块上则形成有若干个突出柱，每一突出柱与一个贯通孔一一对应，每一突出柱的下表面与下模相接触时带动前模块进入成型工位。
采用上述结构后，本发明涉及一种前后均匀性好的发泡成型模具，其将上模分割呈相互独立的前模块和后模块，在整个模具打开，即整个上模向上运动，进入到发泡粒子进料这个工序时，在弹性组件的作用下，所述前模块会朝型腔的方向突出，进而在发泡粒子进料过程中会减少前脚掌部的进料量，即脚后跟部处的进料量与现有技术相同，前脚掌部的进料量则变小，如此在整个模具合模之后，会让所成型出来前脚掌部的密度变小，让前脚掌部和脚后跟部的密度更加均匀。作为更优选的方案，所述前模块突出的程度可以为一个固定值，比如直接由活动腔来决定；也可以为一个可调节值，比如由位移调节杆来决定，具体可以优选设定。
与现有技术相比，本发明在发泡粒子进料时自动减小了前脚掌部位置的进料量，从而在对发泡粒子进行二次发泡过程中，可以让前脚掌部和脚后跟部可以获得基本相同的硬度，从而让成型出来的鞋子均匀性更好。
附图说明
图1为现有技术中发泡成型模具在进料工序变化为合模工序时的结构示意图。
图2为本发明涉及一种前后均匀性好的发泡成型模具处于进料工序时的结构示意图。
图3为本发明涉及一种前后均匀性好的发泡成型模具处于合模工序时的结构示意图。
图4为本发明处于进料工序时另一个角度的剖视图。
图5为本发明处于合模工序时另一个角度的剖视图。
图中：
上模-1；固定座-11；第一固定板-111；
第二固定板-112；配合凸块-113；贯通孔-114；
后模块-12；前模块-13；限位周缘-131；
配合凹槽-132；突出柱-133；进料口-14；
活动腔-15；下模-2；型腔-3；
弹性组件-4；螺钉-41；压缩弹簧-42。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
如图2至图5所示，其为本发明涉及的一种前后均匀性好的发泡成型模具，包括上模1、下模2以及位于上模1和下模2之间的型腔3，所述上模1上形成有进料口14，所述进料口14与型腔3相连通；所述上模1具有固定座11、用于成型脚后跟部的后模块12以及用于成型前脚掌部的前模块13，所述后模块12固定在固定座11上，所述进料口14形成在后模块12上，所述前模块13和后模块12呈分体设置。
所述固定座11内还形成有活动腔15，所述发泡成型模具还包括位于活动腔15内的弹性组件4，所述弹性组件4一端与活动腔15的上壁面相抵顶，所述弹性组件4另一端则与活动嵌设在活动腔15内的前模块13相抵顶。
这样，本发明涉及一种前后均匀性好的发泡成型模具，其将上模1分割呈相互独立的前模块13和后模块12，在整个模具打开，即整个上模1向上运动，进入到发泡粒子进料这个工序时，在弹性组件4的作用下，所述前模块13会朝型腔3的方向突出，进而在发泡粒子进料过程中会减少前脚掌部的进料量，即脚后跟部处的进料量与现有技术相同，前脚掌部的进料量则变小，如此在整个模具合模之后，会让所成型出来前脚掌部的密度变小，让前脚掌部和脚后跟部的密度更加均匀。作为更优选的方案，所述前模块13突出的程度可以为一个固定值，比如直接由活动腔15来决定；也可以为一个可调节值，比如由位移调节杆来决定，具体可以优选设定。
与现有技术相比，本发明在发泡粒子进料时自动减小了前脚掌部位置的进料量，从而在对发泡粒子进行二次发泡过程中，可以让前脚掌部和脚后跟部可以获得基本相同的硬度，从而让成型出来的鞋子均匀性更好。
在本实施例中，所述固定座11由第一固定板111和第二固定板112组成，所述第一固定板111和第二固定板112固定相连，所述活动腔15位于第一固定板111和第二固定板112之间。
如图2和图3所示，所述前模块13还形成有限位周缘131以及位于限位周缘131内的配合凹槽132，所述固定座11上则突出形成有配合凸块113，所述弹性组件4具有贯穿配合凸块113的螺钉41以及套设在螺钉41上的压缩弹簧42，所述压缩弹簧42上端与配合凸块113相抵顶，所述压缩弹簧42的下端与配合凹槽132相抵顶。如此利用压缩弹簧42的抵顶作用，一旦整个模具呈打开状态，所述前模块13就会被推顶出，而前模块13由于被活动腔15限制，其所顶出的位移是可控的，如此即可实现降低前脚掌部处发泡粒子数量的作用。
如图2和图3所示，在本实施例中，所述限位周缘131的上表面与第一固定板111相抵顶构建出前模块13的上极限位置，所述限位周缘131的下表面与第二固定板112相抵顶构建出前模块13的下极限位置。即此时是直接利用活动腔15来限制前模块13的活动范围，作为更有选的方案，此活动范围还可以被调节，即最大范围还是活动腔15来限定，但是实际活动范围则由位移调节杆来限定。
具体地，所述发泡成型模具还包括位移调节杆(图中未示出)，所述位移调节杆通过可调节结构连接在前模块13上，比如所述位移调节杆通过螺纹连接的方式与前模块13相连，所述下模2上还形成有与位置调节杆下端相抵顶的作用部，所述作用部与位置调节杆抵顶时限制前模块13被弹性组件4驱动而向下运动。其在实际使用时，通过改变位移调节杆的具体位置，这样当前模块13向下运动会被挡住而无法达到活动腔15的下端极限，进而实现了对前脚掌部位置的进料空间进行微调，达到对前脚掌部密度的精细化控制。
如图4和图5所示，所述第二固定板112在上模1和下模2合模时与下模2相接触，所述第二固定板112上还形成有若干个贯通孔114，所述前模块13上则形成有若干个突出柱133，每一突出柱133与一个贯通孔114一一对应，每一突出柱133的下表面与下模2相接触时带动前模块13进入成型工位。如此利用突出柱133的设置，可以确保上模1和下模2合模时，整个前模块13可以精准复位，确保发泡成型过程不会被影响，提升了整个模具实际产业化能力。
上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。