本发明涉及高分子材料领域，更加涉及一种聚氨酯废料的综合处理方法。
背景技术：
聚氨酯是一类重要的高分子材料，因其卓越的性能而被广泛应用汽车制造、冰箱制造、交通运输、土木建筑、鞋类、合成革、织物、机电、石油化工、矿山机械、航空、医疗、农业等许多领域。
其中，氨纶是一种以聚氨酯为原料通过纺丝加工而成的功能性化学纤维，具有强度高、回弹性佳和耐磨性优等特点，用其制成的服装制品柔软而富有弹性，穿着贴身又无约束感。2011年我国氨纶的产量达26.2万吨，其主要生产方法-干法纺丝的吨丝废丝率一般在15kg左右，可知2011年氨纶废丝达3930吨。氨纶生产中，由于工艺、原料等生产因素往往产生大量的液、固废料和废丝，若不合理处理这些废料将对环境造成严重污染。国内某些专利公布了氨纶废丝的处理方法：
cn103600437b通过溶剂的再加入来实现氨纶废料的再回收，该专利对产生一定交联的聚氨酯无法达到有效的处理。
zl201010249011.5的中国专利中，公布了将干法氨纶废丝再生为含耐氯特性的氨纶纺丝原液的方法，要求在超低温-30℃～-40℃下降氨纶废丝粉碎长短纤维，实际操作难度大，浪费大量能源，成本高，操作复杂。
针对上述情况，本发明提供一种聚氨酯废料的综合处理方法，采用合适的处理原料和工艺，实现在温和条件下的聚氨酯废料的再利用。
技术实现要素：
本发明提供一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述综合处理方法的步骤至少包含：
s01、破碎；s02、溶胀；s03、捏炼；s04、破碎、成型。
作为本发明的一种实施方式，所述s01的步骤如下：
将聚氨酯废料用水洗净、干燥后，放入粉碎机中进行粉碎，粉碎至粉末粒径为0.8-20mm。
作为本发明的一种实施方式，所述s02的步骤如下：
(1)将s01破碎后的聚氨酯粉末加入溶胀剂中进行溶胀，然后将多余溶胀剂去除；
(2)将溶胀后的聚氨酯粉末加入磺化试剂的醇溶液中，在一定温度下搅拌1-10小时后，去除溶剂，即得预处理后的聚氨酯废料。
作为本发明的一种实施方式，所述s03的步骤如下：
(1)将步骤s02得到的预处理后的聚氨酯废料和溶剂、填料、添加剂按照重量份进行混合后经捏炼装置进行捏炼，得到捏炼均匀的可塑性生胶；
(2)将步骤(1)中可塑性生胶进行固化成型。
作为本发明的一种实施方式，所述s04的步骤如下：将步骤s03制备得到的固化后的生胶进行破碎、烘干。
作为本发明的一种实施方式，所述溶胀剂为离子液体。
作为本发明的一种实施方式，所述离子液体为1-羟乙基-3-甲基咪唑对甲基苯磺酸盐。
作为本发明的一种实施方式，所述磺化试剂的醇溶液的浓度为3～8wt％。
作为本发明的一种实施方式，所述步骤(2)的反应温度为130-150℃。
作为本发明的一种实施方式，所述步骤(2)的反应温度为130-140℃。
有益效果：
本发明提供合适的溶剂对聚氨酯废料做预处理后，选择合适的溶剂在温和条件下对交联的聚氨酯废料进行合适的处理，加大对聚氨酯废料的利用程度。
具体实施方式
参选以下本发明的优选实施方法的详述以及包括的实施例可更容易地理解本发明的内容。除非另有限定，本文使用的所有技术以及科学术语具有与本发明所属领域普通技术人员通常理解的相同的含义。当存在矛盾时，以本说明书中的定义为准。
如本文所用术语“由…制备”与“包含”同义。本文中所用的术语“包含”、“包括”、“具有”、“含有”或其任何其它变形，意在覆盖非排它性的包括。例如，包含所列要素的组合物、步骤、方法、制品或装置不必仅限于那些要素，而是可以包括未明确列出的其它要素或此种组合物、步骤、方法、制品或装置所固有的要素。
连接词“由…组成”排除任何未指出的要素、步骤或组份。如果用于权利要求中，此短语将使权利要求为封闭式，使其不包含除那些描述的材料以外的材料，但与其相关的常规杂质除外。当短语“由…组成”出现在权利要求主体的子句中而不是紧接在主题之后时，其仅限定在该子句中描述的要素；其它要素并不被排除在作为整体的所述权利要求之外。
当量、浓度、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，当公开了范围“1至5”时，所描述的范围应被解释为包括范围“1至4”、“1至3”、“1至2”、“1至2和4至5”、“1至3和5”等。当数值范围在本文中被描述时，除非另外说明，否则该范围意图包括其端值和在该范围内的所有整数和分数。
单数形式包括复数讨论对象，除非上下文中另外清楚地指明。“任选的”或者“任意一种”是指其后描述的事项或事件可以发生或不发生，而且该描述包括事件发生的情形和事件不发生的情形。
说明书和权利要求书中的近似用语用来修饰数量，表示本发明并不限定于该具体数量，还包括与该数量接近的可接受的而不会导致相关基本功能的改变的修正的部分。相应的，用“大约”、“约”等修饰一个数值，意为本发明不限于该精确数值。在某些例子中，近似用语可能对应于测量数值的仪器的精度。在本申请说明书和权利要求书中，范围限定可以组合和/或互换，如果没有另外说明这些范围包括其间所含有的所有子范围。
此外，本发明要素或组份前的不定冠词“一种”和“一个”对要素或组份的数量要求(即出现次数)无限制性。因此“一个”或“一种”应被解读为包括一个或至少一个，并且单数形式的要素或组份也包括复数形式，除非所述数量明显旨指单数形式。
本发明涉及一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述综合处理方法的步骤至少包含：
s01、破碎；s02、溶胀；s03、捏炼；s04、破碎、成型。
所述s01的步骤如下：
将聚氨酯废料用水洗净、干燥后，放入粉碎机中进行粉碎，粉碎至聚氨酯粉末粒径为0.8-20mm。
所述s02的步骤如下：
(1)将s01破碎后的聚氨酯粉末加入溶胀剂中进行溶胀，然后将多余溶胀剂去除；
(2)将溶胀后的聚氨酯粉末加入磺化试剂的醇溶液中，在一定温度下搅拌1-10小时后，去除溶剂，即得预处理后的聚氨酯废料。
上述s02的具体步骤如下：将s01破碎后的聚氨酯粉末加入足够的溶胀剂中，溶胀时间为24小时，温度为室温25℃；待溶胀后，去除多余的溶胀剂，将溶胀后的聚氨酯粉末加入到磺化试剂的醇溶液中，然后在一定温度下搅拌1-10小时后，去除溶剂，将得到的聚氨酯废料冷冻干燥，抽真空，即可得到预处理后的聚氨酯废料。
其中，搅拌温度为130-150℃，更加具体为130-140℃。
上述离子液体为1-羟乙基-3-甲基咪唑对甲基苯磺酸盐，其购买自兰州中科凯特科工贸有限公司。
上述磺化试剂的醇溶液的浓度为3～8wt％；所述磺化试剂为氯磺酸；所述醇溶剂为多元醇，具体可以为乙二醇或丁二醇。
所述s03的步骤如下：
(1)将步骤s02得到的预处理后的聚氨酯废料和溶剂、填料、添加剂按照重量份进行混合后经捏炼装置进行捏炼，得到捏炼均匀的可塑性生胶；
(2)将步骤(1)中可塑性生胶进行固化成型。
其中，所述s03的具体步骤如下：
将预处理后的聚氨酯废料、二甲基乙酰胺、重钙和添加剂按照重量比为80：110：200：5的比例进行混合，然后在捏炼装置中在常温常压下捏炼10-30分钟，可得到塑性生胶；将塑性生胶在挤出机中挤出成型可得挤出的生胶，在将塑性生胶中的二甲基乙酰胺进行萃取出来，即可得到固化后的可塑性生胶。
其中，所述二甲基乙酰胺萃取的方法参考专利cn103600437。
将上述固化后的可塑性生胶按照生产要求进行破碎、干燥即可得到可再回收利用的聚氨酯废料。
本发明中，所述磺化试剂的醇溶液为现配溶液。
机理解释：本发明采用离子液体作为溶胀剂，可以促进后续聚氨酯废料与磺化试剂的醇溶液的接触和反应，同时磺化试剂的醇溶液对交联后的聚氨酯具备优异的“解交联”作用，提高聚氨酯废料的利用率；本发明中，所述聚氨酯的解交联过程为可逆反应，通过离子液体和磺化试剂的醇溶液的作用，可以有效的抑制可逆反应的进行，从而提高聚氨酯废料的利用率。
实施方式1：本实施方式提供一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述综合处理方法的步骤至少包含：
s01、破碎；s02、溶胀；s03、捏炼；s04、破碎、成型。
实施方式2.实施方式1所述的一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述s01的步骤如下：
将聚氨酯废料用水洗净、干燥后，放入粉碎机中进行粉碎，粉碎至聚氨酯粉末粒径为0.8-20mm。
实施方式3.实施方式1所述的一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述s02的步骤如下：
(1)将s01破碎后的聚氨酯粉末加入溶胀剂中进行溶胀，然后将多余溶胀剂去除；
(2)将溶胀后的聚氨酯粉末加入磺化试剂的醇溶液中，在一定温度下搅拌1-10小时后，去除溶剂，即得预处理后的聚氨酯废料。
实施方式4.实施方式1所述的一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述s03的步骤如下：
(1)将步骤s02得到的预处理后的聚氨酯废料和溶剂、填料、添加剂按照重量份进行混合后经捏炼装置进行捏炼，得到捏炼均匀的可塑性生胶；
(2)将步骤(1)中可塑性生胶进行固化成型。
实施方式5.实施方式1所述的一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述s04的步骤如下：将步骤s03制备得到的固化后的生胶进行破碎、烘干。
实施方式6.实施方式3所述的一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述溶胀剂为离子液体。
实施方式7.实施方式6所述的一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述离子液体为1-羟乙基-3-甲基咪唑对甲基苯磺酸盐。
实施方式8.实施方式3所述的一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述磺化试剂的醇溶液的浓度为3～8wt％。
实施方式9.实施方式3所述的一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述步骤(2)的反应温度为130-150℃。
实施方式10.实施方式3所述的一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述步骤(2)的反应温度为130-140℃。
下面结合具体实施例对本发明中的技术方案做详细说明。未经过具体说明，本发明中材料为市售。
实施例1：本实施例提供一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述综合处理方法的步骤至少包含：
s01、破碎；s02、溶胀；s03、捏炼；s04、破碎、成型。
所述s01的步骤如下：
将聚氨酯废料用水洗净、干燥后，放入粉碎机中进行粉碎，粉碎至粉末粒径为0.8-20mm。
所述聚氨酯废料为干纺氨纶废料中的废料丝。
所述s02的步骤如下：
(1)将s01破碎后的聚氨酯粉末加入溶胀剂中进行溶胀，然后将多余溶胀剂去除；
(2)将溶胀后的聚氨酯粉末加入磺化试剂的醇溶液中，在一定温度下搅拌1-10小时后，去除溶剂，即得预处理后的聚氨酯废料。
上述s02的具体步骤如下：将s01破碎后的聚氨酯粉末加入足够的溶胀剂中，溶胀时间为24小时，温度为室温25℃；待溶胀后，去除多余的溶胀剂，将溶胀后的聚氨酯粉末加入到磺化试剂的醇溶液中，然后在一定温度下搅拌1小时后，去除溶剂，将得到的聚氨酯废料冷冻干燥，抽真空，即可得到预处理后的聚氨酯废料。
其中，搅拌温度为140℃。
所述溶胀剂为离子液体，具体为1-羟乙基-3-甲基咪唑对甲基苯磺酸盐，其购买自兰州中科凯特科工贸有限公司。
上述磺化试剂的醇溶液的浓度为3wt％；所述磺化试剂为氯磺酸；所述醇溶剂为丁二醇。
所述s03的步骤如下：
(1)将步骤s02得到的预处理后的聚氨酯废料和溶剂、填料、添加剂按照重量份进行混合后经捏炼装置进行捏炼，得到捏炼均匀的可塑性生胶；
(2)将步骤(1)中可塑性生胶进行固化成型。
其中，所述s03的具体步骤如下：
将预处理后的聚氨酯废料、二甲基乙酰胺、重钙和添加剂按照重量比为80：110：200：5的比例进行混合，然后在捏炼装置中在常温常压下捏炼10分钟，可得到塑性生胶；将塑性生胶在挤出机中挤出成型可得挤出的生胶，在将塑性生胶中的二甲基乙酰胺进行萃取出来，即可得到固化后的可塑性生胶。
将上述固化后的可塑性生胶按照生产要求进行破碎、干燥即可得到可再回收利用的聚氨酯废料。
本实施例中，所述磺化试剂的醇溶液为现配溶液。
实施例2：本实施例提供一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述综合处理方法的步骤至少包含：
s01、破碎；s02、溶胀；s03、捏炼；s04、破碎、成型。
所述s01的步骤如下：
将聚氨酯废料用水洗净、干燥后，放入粉碎机中进行粉碎，粉碎至粉末粒径为0.8-20mm。
所述聚氨酯废料为干纺氨纶废料中的废料丝。
所述s02的步骤如下：
(1)将s01破碎后的聚氨酯粉末加入溶胀剂中进行溶胀，然后将多余溶胀剂去除；
(2)将溶胀后的聚氨酯粉末加入磺化试剂的醇溶液中，在一定温度下搅拌10小时后，去除溶剂，即得预处理后的聚氨酯废料。
上述s02的具体步骤如下：将s01破碎后的聚氨酯粉末加入足够的溶胀剂中，溶胀时间为24小时，温度为室温25℃；待溶胀后，去除多余的溶胀剂，将溶胀后的聚氨酯粉末加入到磺化试剂的醇溶液中，然后在一定温度下搅拌10小时后，去除溶剂，将得到的聚氨酯废料冷冻干燥，抽真空，即可得到预处理后的聚氨酯废料。
其中，搅拌温度为150℃。
所述溶胀剂为离子液体，具体为1-羟乙基-3-甲基咪唑对甲基苯磺酸盐，其购买自兰州中科凯特科工贸有限公司。
上述磺化试剂的醇溶液的浓度为8wt％；所述磺化试剂为氯磺酸；所述醇溶剂为丁二醇。
所述s03的步骤如下：
(1)将步骤s02得到的预处理后的聚氨酯废料和溶剂、填料、添加剂按照重量份进行混合后经捏炼装置进行捏炼，得到捏炼均匀的可塑性生胶；
(2)将步骤(1)中可塑性生胶进行固化成型。
其中，所述s03的具体步骤如下：
将预处理后的聚氨酯废料、二甲基乙酰胺、重钙和添加剂按照重量比为80：110：200：5的比例进行混合，然后在捏炼装置中在常温常压下捏炼10分钟，可得到塑性生胶；将塑性生胶在挤出机中挤出成型可得挤出的生胶，在将塑性生胶中的二甲基乙酰胺进行萃取出来，即可得到固化后的可塑性生胶。
将上述固化后的可塑性生胶按照生产要求进行破碎、干燥即可得到可再回收利用的聚氨酯废料。
本实施例中，所述磺化试剂的醇溶液为现配溶液。
实施例3：本实施例提供一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述综合处理方法的步骤至少包含：
s01、破碎；s02、溶胀；s03、捏炼；s04、破碎、成型。
所述s01的步骤如下：
将聚氨酯废料用水洗净、干燥后，放入粉碎机中进行粉碎，粉碎至粉末粒径为0.8-20mm。
所述聚氨酯废料为干纺氨纶废料中的废料丝。
所述s02的步骤如下：
(1)将s01破碎后的聚氨酯粉末加入溶胀剂中进行溶胀，然后将多余溶胀剂去除；
(2)将溶胀后的聚氨酯粉末加入磺化试剂的醇溶液中，在一定温度下搅拌8小时后，去除溶剂，即得预处理后的聚氨酯废料。
上述s02的具体步骤如下：将s01破碎后的聚氨酯粉末加入足够的溶胀剂中，溶胀时间为24小时，温度为室温25℃；待溶胀后，去除多余的溶胀剂，将溶胀后的聚氨酯粉末加入到磺化试剂的醇溶液中，然后在一定温度下搅拌8小时后，去除溶剂，将得到的聚氨酯废料冷冻干燥，抽真空，即可得到预处理后的聚氨酯废料。
其中，搅拌温度为135℃。
所述溶胀剂为离子液体，具体为1-羟乙基-3-甲基咪唑对甲基苯磺酸盐，其购买自兰州中科凯特科工贸有限公司。
上述磺化试剂的醇溶液的浓度为5wt％；所述磺化试剂为氯磺酸；所述醇溶剂为乙二醇。
所述s03的步骤如下：
(1)将步骤s02得到的预处理后的聚氨酯废料和溶剂、填料、添加剂按照重量份进行混合后经捏炼装置进行捏炼，得到捏炼均匀的可塑性生胶；
(2)将步骤(1)中可塑性生胶进行固化成型。
其中，所述s03的具体步骤如下：
将预处理后的聚氨酯废料、二甲基乙酰胺、重钙和添加剂按照重量比为80：110：200：5的比例进行混合，然后在捏炼装置中在常温常压下捏炼10分钟，可得到塑性生胶；将塑性生胶在挤出机中挤出成型可得挤出的生胶，在将塑性生胶中的二甲基乙酰胺进行萃取出来，即可得到固化后的可塑性生胶。
将上述固化后的可塑性生胶按照生产要求进行破碎、干燥即可得到可再回收利用的聚氨酯废料。
本实施例中，所述磺化试剂的醇溶液为现配溶液。
实施例4：本实施例提供一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述综合处理方法的步骤至少包含：
s01、破碎；s02、溶胀；s03、捏炼；s04、破碎、成型。
所述s01的步骤如下：
将聚氨酯废料用水洗净、干燥后，放入粉碎机中进行粉碎，粉碎至粉末粒径为0.8-20mm。
所述聚氨酯废料为干纺氨纶废料中的废料丝。
所述s02的步骤如下：
(1)将s01破碎后的聚氨酯粉末加入溶胀剂中进行溶胀，然后将多余溶胀剂去除；
(2)将溶胀后的聚氨酯粉末加入磺化试剂的醇溶液中，在一定温度下搅拌8小时后，去除溶剂，即得预处理后的聚氨酯废料。
上述s02的具体步骤如下：将s01破碎后的聚氨酯粉末加入足够的溶胀剂中，溶胀时间为24小时，温度为室温25℃；待溶胀后，去除多余的溶胀剂，将溶胀后的聚氨酯粉末加入到磺化试剂的醇溶液中，然后在一定温度下搅拌8小时后，去除溶剂，将得到的聚氨酯废料冷冻干燥，抽真空，即可得到预处理后的聚氨酯废料。
其中，搅拌温度为135℃。
上述溶胀剂为丙酮。
上述磺化试剂的醇溶液的浓度为5wt％；所述磺化试剂为氯磺酸；所述醇溶剂为乙二醇。
所述s03的步骤如下：
(1)将步骤s02得到的预处理后的聚氨酯废料和溶剂、填料、添加剂按照重量份进行混合后经捏炼装置进行捏炼，得到捏炼均匀的可塑性生胶；
(2)将步骤(1)中可塑性生胶进行固化成型。
其中，所述s03的具体步骤如下：
将预处理后的聚氨酯废料、二甲基乙酰胺、重钙和添加剂按照重量比为80：110：200：5的比例进行混合，然后在捏炼装置中在常温常压下捏炼10分钟，可得到塑性生胶；将塑性生胶在挤出机中挤出成型可得挤出的生胶，在将塑性生胶中的二甲基乙酰胺进行萃取出来，即可得到固化后的可塑性生胶。
将上述固化后的可塑性生胶按照生产要求进行破碎、干燥即可得到可再回收利用的聚氨酯废料。
本实施例中，所述磺化试剂的醇溶液为现配溶液。
实施例5：本实施例提供一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述综合处理方法的步骤至少包含：
s01、破碎；s02、溶胀；s03、捏炼；s04、破碎、成型。
所述s01的步骤如下：
将聚氨酯废料用水洗净、干燥后，放入粉碎机中进行粉碎，粉碎至粉末粒径为0.8-20mm。
所述聚氨酯废料为干纺氨纶废料中的废料丝。
所述s02的步骤如下：
(1)将s01破碎后的聚氨酯粉末加入溶胀剂中进行溶胀，然后将多余溶胀剂去除；
(2)将溶胀后的聚氨酯粉末加入0.8％氨基磺酸水溶液中，在一定温度下搅拌8小时后，去除溶剂，即得预处理后的聚氨酯废料。
上述s02的具体步骤如下：将s01破碎后的聚氨酯粉末加入足够的溶胀剂中，溶胀时间为24小时，温度为室温25℃；待溶胀后，去除多余的溶胀剂，将溶胀后的聚氨酯粉末加入到磺化试剂的醇溶液中，然后在一定温度下搅拌8小时后，去除溶剂，将得到的聚氨酯废料冷冻干燥，抽真空，即可得到预处理后的聚氨酯废料。
其中，搅拌温度为135℃。
所述溶胀剂为离子液体，具体为1-羟乙基-3-甲基咪唑对甲基苯磺酸盐，其购买自兰州中科凯特科工贸有限公司。
所述s03的步骤如下：
(1)将步骤s02得到的预处理后的聚氨酯废料和溶剂、填料、添加剂按照重量份进行混合后经捏炼装置进行捏炼，得到捏炼均匀的可塑性生胶；
(2)将步骤(1)中可塑性生胶进行固化成型。
其中，所述s03的具体步骤如下：
将预处理后的聚氨酯废料、二甲基乙酰胺、重钙和添加剂按照重量比为80：110：200：5的比例进行混合，然后在捏炼装置中在常温常压下捏炼10分钟，可得到塑性生胶；将塑性生胶在挤出机中挤出成型可得挤出的生胶，在将塑性生胶中的二甲基乙酰胺进行萃取出来，即可得到固化后的可塑性生胶。
将上述固化后的可塑性生胶按照生产要求进行破碎、干燥即可得到可再回收利用的聚氨酯废料。
实施例6：本实施例提供一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述综合处理方法的步骤至少包含：
s01、破碎；s02、溶胀；s03、捏炼；s04、破碎、成型。
所述s01的步骤如下：
将聚氨酯废料用水洗净、干燥后，放入粉碎机中进行粉碎，粉碎至粉末粒径为0.8-20mm。
所述聚氨酯废料为干纺氨纶废料中的废料丝。
所述s02的步骤如下：
(1)将s01破碎后的聚氨酯粉末加入溶胀剂中进行溶胀，然后将多余溶胀剂去除；
(2)将溶胀后的聚氨酯粉末加入醇溶液中，在一定温度下搅拌8小时后，去除溶剂，即得预处理后的聚氨酯废料。
上述s02的具体步骤如下：将s01破碎后的聚氨酯粉末加入足够的溶胀剂中，溶胀时间为24小时，温度为室温25℃；待溶胀后，去除多余的溶胀剂，将溶胀后的聚氨酯粉末加入到醇溶液中，然后在一定温度下搅拌8小时后，去除溶剂，将得到的聚氨酯废料冷冻干燥，抽真空，即可得到预处理后的聚氨酯废料。
其中，搅拌温度为135℃。
所述溶胀剂为离子液体，具体为1-羟乙基-3-甲基咪唑对甲基苯磺酸盐，其购买自兰州中科凯特科工贸有限公司。
所述醇溶剂为乙二醇。
所述s03的步骤如下：
(1)将步骤s02得到的预处理后的聚氨酯废料和溶剂、填料、添加剂按照重量份进行混合后经捏炼装置进行捏炼，得到捏炼均匀的可塑性生胶；
(2)将步骤(1)中可塑性生胶进行固化成型。
其中，所述s03的具体步骤如下：
将预处理后的聚氨酯废料、二甲基乙酰胺、重钙和添加剂按照重量比为80：110：200：5的比例进行混合，然后在捏炼装置中在常温常压下捏炼10分钟，可得到塑性生胶；将塑性生胶在挤出机中挤出成型可得挤出的生胶，在将塑性生胶中的二甲基乙酰胺进行萃取出来，即可得到固化后的可塑性生胶。
将上述固化后的可塑性生胶按照生产要求进行破碎、干燥即可得到可再回收利用的聚氨酯废料。
实施例7：本实施例提供一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述综合处理方法的步骤至少包含：
s01、破碎；s02、溶胀；s03、捏炼；s04、破碎、成型。
所述s01的步骤如下：
将聚氨酯废料用水洗净、干燥后，放入粉碎机中进行粉碎，粉碎至粉末粒径为0.8-20mm。
所述聚氨酯废料为干纺氨纶废料中的废料丝。
所述s02的步骤如下：
(1)将s01破碎后的聚氨酯粉末加入溶胀剂中进行溶胀，然后将多余溶胀剂去除；
(2)将溶胀后的聚氨酯粉末加入醇溶液中，在一定温度下搅拌8小时后，去除溶剂，即得预处理后的聚氨酯废料。
上述s02的具体步骤如下：将s01破碎后的聚氨酯粉末加入足够的溶胀剂中，溶胀时间为24小时，温度为室温25℃；待溶胀后，去除多余的溶胀剂，将溶胀后的聚氨酯粉末加入到醇溶液中，然后在一定温度下搅拌8小时后，去除溶剂，将得到的聚氨酯废料冷冻干燥，抽真空，即可得到预处理后的聚氨酯废料。
其中，搅拌温度为180℃。
所述溶胀剂为离子液体，具体为1-羟乙基-3-甲基咪唑对甲基苯磺酸盐，其购买自兰州中科凯特科工贸有限公司。
所述醇溶剂为乙二醇。
所述s03的步骤如下：
(1)将步骤s02得到的预处理后的聚氨酯废料和溶剂、填料、添加剂按照重量份进行混合后经捏炼装置进行捏炼，得到捏炼均匀的可塑性生胶；
(2)将步骤(1)中可塑性生胶进行固化成型。
其中，所述s03的具体步骤如下：
将预处理后的聚氨酯废料、二甲基乙酰胺、重钙和添加剂按照重量比为80：110：200：5的比例进行混合，然后在捏炼装置中在常温常压下捏炼10分钟，可得到塑性生胶；将塑性生胶在挤出机中挤出成型可得挤出的生胶，在将塑性生胶中的二甲基乙酰胺进行萃取出来，即可得到固化后的可塑性生胶。
将上述固化后的可塑性生胶按照生产要求进行破碎、干燥即可得到可再回收利用的聚氨酯废料。
实施例8：本实施例提供一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述综合处理方法的步骤至少包含：
s01、破碎；s02、溶胀；s03、捏炼；s04、破碎、成型。
所述s01的步骤如下：
将聚氨酯废料用水洗净、干燥后，放入粉碎机中进行粉碎，粉碎至粉末粒径为0.8-20mm。
所述聚氨酯废料为干纺氨纶废料中的废料丝。
所述s02的步骤如下：
(1)将s01破碎后的聚氨酯粉末加入溶胀剂中进行溶胀，然后将多余溶胀剂去除；
(2)将溶胀后的聚氨酯粉末加入乙二醇中，在一定温度下搅拌8小时后，去除溶剂，即得预处理后的聚氨酯废料。
上述s02的具体步骤如下：将s01破碎后的聚氨酯粉末加入足够的溶胀剂中，溶胀时间为24小时，温度为室温25℃；待溶胀后，去除多余的溶胀剂，将溶胀后的聚氨酯粉末加入到乙二醇中，然后在一定温度下搅拌8小时后，去除溶剂，将得到的聚氨酯废料冷冻干燥，抽真空，即可得到预处理后的聚氨酯废料。
其中，搅拌温度为135℃。
溶胀剂为丙酮。
所述s03的步骤如下：
(1)将步骤s02得到的预处理后的聚氨酯废料和溶剂、填料、添加剂按照重量份进行混合后经捏炼装置进行捏炼，得到捏炼均匀的可塑性生胶；
(2)将步骤(1)中可塑性生胶进行固化成型。
其中，所述s03的具体步骤如下：
将预处理后的聚氨酯废料、二甲基乙酰胺、重钙和添加剂按照重量比为80：110：200：5的比例进行混合，然后在捏炼装置中在常温常压下捏炼10分钟，可得到塑性生胶；将塑性生胶在挤出机中挤出成型可得挤出的生胶，在将塑性生胶中的二甲基乙酰胺进行萃取出来，即可得到固化后的可塑性生胶。
将上述固化后的可塑性生胶按照生产要求进行破碎、干燥即可得到可再回收利用的聚氨酯废料。
实施例9：本实施例提供一种聚氨酯废料的综合处理方法，所述综合处理方法的步骤至少包含：
s01、破碎；s02、溶胀；s03、捏炼；s04、破碎、成型。
所述s01的步骤如下：
将聚氨酯废料用水洗净、干燥后，放入粉碎机中进行粉碎，粉碎至粉末粒径为0.8-20mm。
所述聚氨酯废料为干纺氨纶废料中的废料丝。
所述s02的步骤如下：
(1)将s01破碎后的聚氨酯粉末加入溶胀剂中进行溶胀，然后将多余溶胀剂去除；
(2)将溶胀后的聚氨酯粉末加入0.8％氨基磺酸水溶液中，在一定温度下搅拌8小时后，去除溶剂，即得预处理后的聚氨酯废料。
上述s02的具体步骤如下：将s01破碎后的聚氨酯粉末加入足够的溶胀剂中，溶胀时间为24小时，温度为室温25℃；待溶胀后，去除多余的溶胀剂，将溶胀后的聚氨酯粉末加入到磺化试剂的醇溶液中，然后在一定温度下搅拌8小时后，去除溶剂，将得到的聚氨酯废料冷冻干燥，抽真空，即可得到预处理后的聚氨酯废料。
其中，搅拌温度为135℃。
所述溶胀剂为丙酮。
所述s03的步骤如下：
(1)将步骤s02得到的预处理后的聚氨酯废料和溶剂、填料、添加剂按照重量份进行混合后经捏炼装置进行捏炼，得到捏炼均匀的可塑性生胶；
(2)将步骤(1)中可塑性生胶进行固化成型。
其中，所述s03的具体步骤如下：
将预处理后的聚氨酯废料、二甲基乙酰胺、重钙和添加剂按照重量比为80：110：200：5的比例进行混合，然后在捏炼装置中在常温常压下捏炼10分钟，可得到塑性生胶；将塑性生胶在挤出机中挤出成型可得挤出的生胶，在将塑性生胶中的二甲基乙酰胺进行萃取出来，即可得到固化后的可塑性生胶。
将上述固化后的可塑性生胶按照生产要求进行破碎、干燥即可得到可再回收利用的聚氨酯废料。
实施例10：专利cn103600437b的方法。
性能测试：
将实施例1-10处理得到的聚氨酯废料按照下述方法制备得到氨纶纺丝：
1、先往溶解罐内加入50kg有机溶剂，再加入20kg实施例1-10处理得到的聚氨酯废料，然后加入20kg有机溶剂，开启溶解罐搅拌浆，待废料完全溶解后，再加入30kg的聚氨酯废料，最后加入22.9kg有机溶剂，直至所有废料完全溶解，得到废料原液；
4、往废料原液中加入30g二乙烯三胺，经搅拌混合、储存熟化、过滤，得到纺丝原液；
5、借助干法纺丝系统，将纺丝原液纺丝成型，便得到氨纶产品。
对上述得到的氨纶产品进行检测数据(以70d为例)。
上述的实例仅是说明性的，用于解释本发明的特征的一些特征。所附的权利要求旨在要求可以设想的尽可能广的范围，且本文所呈现的实施例仅是根据所有可能的实施例的组合的选择的实施方式的说明。因此，申请人的用意是所附的权利要求不被说明本发明的特征的示例的选择限制，而且在科技上的进步将形成由于语言表达的不准确的原因而未被目前考虑的可能的等同物或子替换，且这些变化也应在可能的情况下被解释为被所附的权利要求覆盖。