一种辅助组装轮胎带束层和胎面层的鼓装置的制作方法

本发明涉及轮胎生产设备领域，尤其是涉及一种辅助组装轮胎带束层和胎面层的鼓装置。

背景技术

现有的轮胎成型装置在成型带束层和胎面层时，首先将一个或者多个带束层输送贴合在胎面鼓上，在将带束层输送靠近胎面鼓时，胎面鼓同步转动，使得带束层贴合至胎面鼓外周面上，随后，基于相同的方法，将胎面层输送贴合在带束层的外周面，然后对胎面层的接头处进行压实，由于胎面层的宽度大于带束层的宽度，胎面层宽度方向延伸超过带束层宽度的部分由于底部没有带束层支撑，会在辊压胎面首尾结合处时接头变形或者被损坏，另外，胎面层的前端和后端也有可能受压分离，从而使得成型后的胎面层不符合要求。

中国专利（专利号201480045220.4）中公开了一种用于制造轮胎的带束和胎面的鼓，通过在胎面鼓上设置有气缸致动器，气缸致动器具有伸出位置和收缩位置，当贴合完带束层后气缸致动器由收缩位置切换至伸出位置，并通过连接气缸致动器的支撑构件支撑在胎面层宽度方向延伸超过带束层宽度的部分，该解决方法主要存在两方面不足：一、当压辊压合胎面首尾结合处（胎面层的前端部和后端部的重叠区域）时，为了将胎面首尾结合处压合紧密，一般压辊的压力很大，此时气缸致动器会受压且有一定程度的缩回，导致支撑构件随气缸致动器的伸缩杆一起缩回，造成整个胎面结合处压合不均匀，影响胎面结合处的压合质量。二、胎面鼓在贴合不同宽度的带束层或者胎面层时，现有的解决方法需要手动调节两个支撑构件的位置，不能实现全自动生产，自动化程度低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种辅助组装轮胎带束层和胎面层的鼓装置，用以解决现有制作轮胎时的胎面层首尾结合处的压合质量技术问题，并对现有的解决方法的缺陷加以改进。

本发明的技术方案是这样实现的：本发明提供一种辅助组装轮胎带束层和胎面层的鼓装置，所述鼓装置分别接收由输送装置输送过来的轮胎带束层和胎面层，并将所述带束层和所述胎面层组装形成基本圆筒状，所述鼓装置包括：

胎面鼓，可绕其旋转中心轴旋转，所述胎面鼓具有位于外周面的刚性支撑面，所述刚性支撑面上内凹设有凹槽；

支撑体，能够部分的配合收容于所述凹槽内，所述支撑体用于支撑所述胎面层首尾结合处的两侧边缘部分；

夹持机构，用于将所述支撑体传送至所述胎面鼓的所述凹槽内，所述胎面层在所述胎面鼓上贴合完成后，所述夹持机构将所述支撑体由所述凹槽内取出。

优选地，所述凹槽设置为两个，两个所述凹槽沿所述胎面鼓的旋转中心轴的轴向方向间隔设置。

优选地，所述夹持机构包括可靠近或远离所述胎面鼓的第一输送组件、安装在所述第一输送组件上且可在所述第一输送组件的输送下朝向或远离所述胎面鼓移动的两个延伸臂、设置在每个所述延伸臂上的夹爪组件。

优选地，两个所述延伸臂可在一驱动机构的驱动下彼此靠近或远离。

优选地，所述第一输送组件上设置有用于检测所述延伸臂位置的位移传感器。

优选地，所述支撑体上的第一侧壁上设有第一配合槽，所述支撑体上的第二侧壁设有第二配合槽，所述夹爪组件还包括与所述第一配合槽相配合的第一夹持部以及与所述第二配合槽相配合的第二夹持部，所述第一夹持部和所述第二夹持部配合夹持所述支撑体。

优选地，所述支撑体包括结合部以及本体部，所述支撑体在与所述凹槽结合时，所述结合部伸入至所述凹槽内，以使所述支撑体与所述凹槽相配合。

优选地，所述结合部的端部设置有磁铁装置，所述凹槽内镶嵌设有可被所述磁铁装置吸附的金属片，当所述结合部伸入至所述凹槽内时，所述磁铁装置与所述金属片吸附在一起，以确保所述支撑体牢固的与所述凹槽连接。。

优选地，每个所述凹槽的一侧朝外延伸至所述胎面鼓的侧端。

优选地，所述输送装置包括用于输送所述带束层的带束输送组件以及用于输送所述胎面层的胎面输送组件。

采用了上述技术方案，本发明的有益效果为：本专利申请通过设置夹持机构，用于将支撑体自动输送至胎面鼓上，以支撑胎面层首尾结合处的两侧边缘部分（即胎面层首尾结合处宽度大于带束层宽度的区域），本发明由于未采用现有技术方案中的气缸致动器结构，当压辊压合胎面首尾结合处时，支撑体不会发生缩回现象，使得胎面结合处压合均匀，从而具有较好的压合质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明鼓装置的立体示意图。

图2为本发明鼓装置的胎面鼓部分立体示意图。

图3为图1中从另一角度的部分立体示意图。

图4为本发明支撑体的立体示意图。

图5为本发明夹持机构的立体示意图。

图6为本发明夹持机构的部分结构的立体示意图。

图7为本发明鼓装置的凹槽示意图。

图8为图7的侧视图。

图9为本发明鼓装置的凹槽与支撑体结合示意图。

图10为图8的侧视图。

图11为本发明支撑体支撑胎面层首尾结合处的两侧边缘的示意图。

图12为图11的侧视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参见图1~图12所示，本专利公开一种鼓装置100，用于分别接收带束层110和胎面层120，并将带束层110和胎面层120在鼓装置100上分别组装形成基本圆筒状。所述鼓装置100包括胎面鼓1、可分离地安装在胎面鼓1上的支撑体2、用于将支撑体2传送至胎面鼓1的凹槽12内或将支撑体2由凹槽12内取出的夹持机构3。胎面鼓1呈圆柱状，胎面鼓1的外表面为刚性支撑面11，胎面鼓1与一电机（未图示）相连，并在电机的驱动下绕其旋转中心轴l旋转，电机设置在机箱（未标号）内。当带束层110由输送装置（未图示）输送至靠近胎面鼓1时，电机驱动胎面鼓1旋转，旋转速度与输送装置输送带束层110的速度相匹配，以使得带束层110在胎面鼓1的刚性支撑面11上被组装形成基本圆筒状。相同地，在对带束层110组装完成后，使用上述相同方法将胎面层120由输送装置将胎面层120输送至靠近胎面鼓1时，将胎面层120在带束层110的外周表面上组装并与带束层110共同形成基本圆筒状。这里所提的带束层110可以为一层，也可以为多层。

胎面鼓1的刚性支撑面11上内凹设有凹槽12，带束层110贴合组装在刚性支撑面11上。在本实施方式中，如图7所示，凹槽12设置为两个，两个凹槽12沿胎面鼓1的旋转中心轴l的轴向方向间隔设置。每个凹槽12的一侧朝外延伸至胎面鼓1的侧端。凹槽12内镶嵌有可被磁铁装置14吸附的金属片13，如图8所示。

支撑体2包括结合部21以及本体部22，结合部21能够配合收容于凹槽12内，支撑体2的本体部22可支撑胎面层120首尾结合处15的两侧边缘部分，这里胎面层120首尾结合处的两侧边缘是指胎面层120首尾结合处15且宽度大于带束层110的区域（如图11所示）。支撑体2在与凹槽12结合时，结合部21伸入至凹槽12内，以使支撑体2与凹槽12相配合。当支撑体2与凹槽12相配合时，支撑体2凸出刚性支撑面11的厚度几乎等于带束层110贴合在胎面鼓1上的厚度。结合部21的端部设置有磁铁装置14，当结合部21伸入至凹槽12内时，位于结合部21端部的磁铁装置14与位于凹槽12内部的金属片13吸附在一起，以确保支撑体2牢固的与凹槽12连接。

支撑体2包括第一侧壁（未标号）和第二侧壁（未标号），所述第一侧壁上设有第一配合槽23，第二侧壁上设有第二配合槽24。在本实施方式中，第一侧壁与第二侧壁相互垂直。在其他实施方式中，第一侧壁和第二侧壁也可以相互平行。

夹持机构3包括可靠近或远离胎面鼓1移动的第一输送组件31、安装在第一输送组件31上且可在第一输送组件31的输送下朝向或远离胎面鼓1移动的两个延伸臂32、设置在每个延伸臂32上的夹爪组件33,夹爪组件33可夹持支撑体2并可带动支撑体2一同运动。第一输送组件31包括驱动电机311、可在驱动电机311的驱动下朝向或远离胎面鼓1移动的输送板312，两个延伸臂32沿与胎面鼓1的旋转中心轴l相平行的方向间隔设置在输送板312上。两个延伸臂32在一驱动机构34驱动下做分合运动，具体地，驱动机构34包括驱动电机341、与驱动电机341相连且可在驱动电机341的驱动下转动的滚珠丝杠342、分别设置在滚珠丝杠342上两个螺纹旋向相反的两个滑块(未标号)，延伸臂32设置在滑块上，两个延伸臂32可在驱动电机341的驱动下自动地同步相向或相背移动，并带动支撑体2一同运动，从而确保支撑体2之间的宽度能够随带束层110或胎面层120的不同宽度自动调整，以使得支撑体2支撑在胎面层120首尾结合处的两侧边缘的区域，不需要人工干预。

第一输送组件31上设置有用于检测延伸臂32位置的位移传感器35，该位移传感器35可以实时检测两个延伸臂32之间的距离，从而可以实时获取位于两个延伸臂32上的两个支撑体2之间的距离。

夹爪组件33包括可与所述第一配合槽23相配合的第一夹持部331以及与第二配合槽24相配合的第二夹持部332，第一夹持部331和第二夹持部332配合夹持支撑体2。在本实施方式中，所述第一夹持部331设置在延伸臂32的端部，第二夹持部332枢转设置在第一夹持部331旁侧且可摆转进入第二配合槽24，且第二夹持部332可在第二驱动组件36的驱动下枢转。在本实施方式中，第二驱动组件36为气缸。第一夹持部331和第二夹持部332均为柱状体。当夹爪组件33夹持支撑体2时，第一夹持部331伸入至第一配合槽23内，第二夹持部332在第二驱动组件36的驱动下伸入至第二配合槽24，从而使得夹爪组件33稳固的夹持住支撑体2。

夹持机构3夹持支撑体2输送至胎面鼓1上的过程为：首先胎面鼓1完成带束层110的贴合，然后第一输送组件31将夹持有支撑体2的夹爪组件33朝向胎面鼓1输送，驱动机构34根据系统预设的带束层110或胎面层120的宽度自动调整好两个延伸臂32之间的距离（即两个支撑体2之间的距离），直至支撑体2的结合部21伸入配合至凹槽12内，然后第二驱动组件36驱动第二夹持部332枢转以使第二夹持部332脱离支撑体2，然后第一输送组件31驱动夹爪组件33退回一段距离，从而完成将支撑体2自动被输送安装到胎面鼓1上，然后进行胎面层120贴合。

夹持机构3将支撑体2由胎面鼓1取下的过程为：胎面层120在胎面鼓1上贴合完成后，首先，驱动机构34根据已安置在胎面鼓1上的两个支撑体2之间的距离自动调整好两个延伸臂32之间的距离，然后，第一输送组件31驱动未夹持支撑体2的夹爪组件33朝向胎面鼓1移动，直至夹爪组件33将支撑体2夹住，具体地，第一夹持部331先伸入至第一配合槽23后，第二驱动组件36驱动第二夹持部332枢转以使第二夹持部332伸入配合至第二配合槽24内，从而完成对支撑体2的夹取。然后，驱动机构34驱动两个延伸臂32分开运动，以使得支撑体2与胎面层120的两侧边缘完全脱开，最后由第一输送组件31驱动支撑体2远离胎面鼓1移动，完成将支撑体2自动由胎面鼓1上取出。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。