一种发泡成型设备的平板坯料阻尼阻挡装置的制作方法

本发明涉及聚合物超临界发泡材料制备设备技术领域，尤其涉及一种发泡成型设备的平板坯料阻尼阻挡装置。

背景技术：

聚合物微孔发泡材料是特指孔径小于100μm，孔密度大于1.0×106个/cm3的多孔聚合物发泡材料。由于材料内部大量微米级泡孔的存在，微孔发泡材料具有优异的减震、隔热和吸声性能，可广泛用于包装、隔热保温、减震缓冲和消音吸声等领域。聚合物微孔发泡材料多应用超临界流体技术制备，比如超临界二氧化碳技术和超临界氮气技术。

授权公告号为cn102167840b的中国发明专利公开了“超临界模压发泡制备聚合物微孔发泡材料的方法”，具体公开了将模压机上的发泡模具升温，待达到发泡温度后，将聚合物放入模具，模压机合模，模具密封，向模具内充入超临界流体，超临界流体向聚合物溶胀扩散，然后模压机开模泄压发泡，制得聚合物微孔发泡材料的方法。

授权公告号为cn103350510b的中国发明专利公开了“一种制备聚合物超临界发泡材料的设备及方法”，参见图1和图2，该采用制备聚合物超临界发泡材料的设备包括依次连接的挤出机1’、平板模3’、保温箱4’、多层模具5’和冷却定型装置10’，其中多层模具5’内每层均设有型腔13’并分别设有一个或多个进口连接超临界流体注入系统；所述超临界流体注入系统由液化气体6’，加热系统7’、计量泵8’依次连接组成，所述多层模具5’连接有用于加热并恒温到工艺温度的导热油9’。

利用上述设备具备发泡材料的具体方法如下：第一步：聚合物及助剂从由挤出机1’上的投料口2’加入的挤出机1’中；第二步：经挤出机混合熔炼塑化，熔体11’经平板模3’挤出成扁平带状；第三步：再将已经挤出成型的熔体11’按一定的长度切断成一张张薄片，放入到保温箱4’内进行保温，以备后用；第四步：油压机将已经通过导热油9’加热并恒温到工艺温度的多层模具5’打开，将保温箱4’内成型聚合物块12’取出放入到多层模具5’的型腔13’里，液化气体6’经加热系统7’加热后由无脉冲高压注射计量泵8’压缩制成超临界流体，并按工艺所需量全方位多点注入到每一个型腔13’中去，超临界流体在模具型腔13’内与聚合物熔融，均匀扩散到聚合物内部；第五步：油压机快速释放锁模压力，多层模具5’快速打开，型腔13’内已经包裹超临界液体的聚合物，其超临界液体在压力释放后迅速膨胀发泡，在聚合物内部产生微小气孔，制得微孔聚合物发泡材料；第六步：从多层模具5’内取出刚发泡好的产品放入带有循环冷却水系统的冷却定型装置10’内进行定型和冷却，达到所需发泡产品14’。

上述生产线将发泡工艺和冷却定型工艺分开进行，采用这种工艺流程时，无论是直接采用人工方式从发泡成型设备中取料，还是采用输送机构将发泡完成的坯料输送出来，最后还是需要人工将坯料转移到冷却定型装置进行冷却定型，整个过程生产效率较低；另外，在发泡工艺过程中，坯料膨胀体积增大，坯料从会模具中弹出，各坯料在模具中的初始位置不统一，不利于采用自动化设备进行取料。

背景技术

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种发泡成型设备的平板坯料阻尼阻挡装置，该装置能够限位与校正发泡成型后的平板坯料的初始位置，方便自动化装置取料。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种发泡成型设备的平板坯料阻尼阻挡装置，发泡成型设备具有上下设置的多层模具，其特征在于：阻尼阻挡装置设置在各层模具的平板坯料弹出侧的外侧壁上，用于消耗从各层模具模腔中弹出的平板坯料的动能并使之停止；所述阻尼阻挡装置包括阻挡板、阻尼元件及阻挡板的位置控制装置，阻尼元件与阻挡板在平板坯料的弹出侧形成阻挡，所述位置控制装置在平板坯料被阻挡停止后解除阻挡板对平板坯料的阻挡。

其中，阻尼元件及阻挡板的位置控制装置是一种气缸或液压缸，该气缸或液压缸在起阻挡作用时的排气口或回油口设置背压回路。

其中，所述气缸还设有检测装置，所述背压回路设有背压阀，背压阀可以是溢流阀、节流阀、调速阀、顺序阀和单向阀中的至少一种，或其中多种阀的组合。

优选地，所述检测装置为磁性开关，所述背压阀为溢流阀或节流阀。

其中，所述气缸或液压缸前端设置弹性缓冲装置。

其中，所述弹性缓冲装置是弹簧。

优选地，所述弹簧是螺旋弹簧、碟形弹簧、环形弹簧或橡胶弹簧中的一种，所述弹簧还可以设有弹簧导杆；或者是由所述弹簧构成的弹簧组件，所述弹簧组件包括弹簧和与弹簧匹配使用的导向机构，导向机构一端与所述气缸的活塞杆连接，相对于所述气缸同轴或对称设置，另一端与所述阻挡板的铰链连接。

优选地，所述导向机构是移动副；或者是套筒加导杆的结构，套筒中设有直线轴承，导杆由套筒中的直线轴承导向。

其中，所述发泡成型设备的平板坯料阻尼阻挡装置还包括平板坯料的定位平台，所述定位平台固定在各层模具的平板坯料弹出侧的外侧壁上；所述定位平台可以是定位板，也可是定位支架，所述定位板或定位支架形成支承面作为定位面；该定位面可以是平板构成的连续平面，也可以是定位平台垂直于定位面的截面设计成谐波或脉冲波结构、由该结构各波峰所构成的支承平面；所述定位平台的定位面与模具上端面齐平或者由靠近模具一端往另一端倾斜向上设置。

其中，所述阻挡板与各层模具左右侧边对称设置，所述阻挡板可以是朝向模具倾斜向下设置、靠近模具左右两侧边设有连接部的弧形板，连接部的中部铰接于定位平台侧边；或者是一端部铰接于定位平台下侧的平板；也可以是中部铰接于定位平台下侧的“√”形板；各层模具上的阻挡板向下转动抵靠在定位平台上时，各层阻挡板抵靠位置处于同一竖直面上。

其中，所述阻尼阻挡装置在弹出侧前端部设有让位口，所述让位口可以设置在前端部的中间，也可以设置在前端部的左右两侧；或者所述阻尼阻挡装置设置两组子定位单元，两组子定位单元分别设置在模具的平板坯料弹出侧前端部的外侧壁上，两组子定位单元与模具的弹出侧的外侧壁之间形成让位口。

具体的，所述子定位单元或者阻尼阻挡装置包括定位支架、第一阻挡板、第一弹性缓冲装置和第一气缸，定位支架固定在模具的弹出侧外侧壁上，定位支架的支承面与模具上端面齐平或者定位支架由靠近模具一端往另一端倾斜向上设置；第一阻挡板为为朝向模具倾斜向下设置的弧形板，且侧边设有连接部，连接部的中部铰接在定位支架的侧边，由第一气缸驱动而绕铰接点转动；定位支架和第一阻挡板上设置第一让位口，取料装置上的多个夹手可以在阻尼元件与阻挡板形成阻挡时夹紧平板坯料，并在所述位置控制装置解除阻挡时将平板坯料转运出去；第一气缸的缸体末端铰接在定位支架的侧边，缸体绕铰接点在竖直平面转动，第一气缸的活塞杆末端同轴设置第一弹性缓冲装置，其一端与第一气缸的活塞杆螺纹连接，另一端作用于连接部后端的连接件，第一气缸的活塞杆始终穿过连接件上的通孔，连接件与第一阻挡板的端部铰接；第一气缸起阻挡作用时的排气口设置背压回路，背压回路设置设置背压阀，背压阀、第一气缸和第一弹性缓冲装置配合使用共同形成对平板坯料的阻尼阻挡作用。

所述连接部远离模具的一端设置所述第一阻挡板，所述连接部靠近模具的一端设置平行于模具侧面、可绕竖直平面转动的铰链，所述铰链与所述连接件固定连接，所述连接件水平方向的截面呈“回”形，可以由矩形管或方管裁制而成。

第一弹性缓冲装置为设有弹簧导杆的压簧，弹簧导杆呈阶梯轴状，压簧套设在弹簧导杆上，压簧的一端压在导杆的轴肩面，另一端压在连接件的端面；连接件靠近第一弹性缓冲装置的一侧设有圆形通孔，弹簧导杆在第一气缸的整个工作行程中始终穿过连接件上的通孔。

具体的，所述子定位单元或者阻尼阻挡装置包括定位板、第二阻挡板、第二弹性缓冲装置和第二气缸，定位板固定在模具的弹出侧外侧壁上，定位板的支承面与模具上端面齐平或者定位板由靠近模具一端往另一端倾斜向上设置；第二阻挡板设置为平板，其一端铰接在定位板的下侧，另一端抵靠在下一层定位板上，由所述第二气缸驱动而绕铰接点转动；定位板和第二阻挡板上设置第二让位口，取料装置上的多个夹手可以在阻尼元件与阻挡板形成阻挡时夹紧平板坯料；并在所述位置控制装置解除阻挡时将平板坯料转运出去；第二气缸的末端铰接于定位板下侧，其活塞杆与第二弹性缓冲装置的一端螺纹连接，第二弹性缓冲装置对称于第二气缸的活塞杆设置，另一端铰接在第二阻挡板上；第二气缸起阻挡作用时的排气口设置背压回路，背压回路设置背压阀，背压阀、第二气缸和第二弹性缓冲装置配合使用共同形成对平板坯料的阻尼阻挡作用。

所述第二弹性缓冲装置由压簧、弹簧导杆和连接块组成，所述弹簧导杆铰接在第二阻挡板上，对称设有两个子导杆，每个子导杆上套设一个压簧，压簧一端压在弹簧导杆端面上，另一端压在连接块上；连接块对称设有与子导杆匹配的通孔，与两个子导杆滑动连接，连接块中部开有螺纹孔，与第二气缸的活塞杆螺纹连接，每个子导杆在第二气缸的整个工作行程中始终穿过连接块上的通孔。

具体的，所述子定位单元或者阻尼阻挡装置包括定位板、第三阻挡板、第三弹性缓冲装置和第三气缸，定位板固定在模具的弹出侧外侧壁上，定位板的支承面与模具上端面齐平或者定位板由靠近模具一端往另一端倾斜向上设置；第三阻挡板设置为“√”形板，其中部铰接于定位板下侧，第三阻挡板的长边抵靠在下一层定位板上，由所述第三气缸驱动而绕铰接点转动；定位板和第三阻挡板上设置第三让位口，取料装置上的多个夹手可以在阻尼元件与阻挡板形成阻挡时夹紧平板坯料；并在所述位置控制装置解除阻挡时将平板坯料转运出去；第三阻挡板的短边与第三弹性缓冲装置铰接，第三弹性缓冲装置的另一端与第三气缸的活塞杆螺纹连接，第三弹性缓冲装置对称于第三气缸的活塞杆设置，第三气缸的缸体末端铰接在定位板下侧；第三气缸起阻挡作用时的排气口设置背压回路，背压回路设置背压阀，背压阀、第三气缸和第三弹性缓冲装置配合使用共同形成对平板坯料的阻尼阻挡作用。

所述第三弹性缓冲装置由拉簧、套筒和导杆组成，所述套筒一端部铰接在第三阻挡板上，套筒两侧对称设有拉簧，拉簧的一端与套筒连接，另一端与导杆的连接片连接，套筒与导杆同轴设置，套筒套设于导杆外侧，两者相配合组成滑动连接；所述导杆的连接片上开有螺纹孔，与第三气缸的活塞杆螺纹连接；当第三阻挡板起阻挡作用时，拉簧受拉伸长，套筒前端部向远离导杆连接片的方向滑动；当第三气缸推动第三阻挡板解除阻挡，拉簧处于自然状态，套筒前端部与导杆连接片相接触形成刚性连接，直接把第三气缸的力传递给第三阻挡板。

套筒前端部还可以设置直线轴承，套筒与直线轴承过盈配合，导杆由直线轴承导向。

工作时，阻挡板对平板坯料进行阻挡作用，所述各气缸及背压回路对平板坯料进行阻尼作用，消耗从各层模具模腔中弹出的平板坯料的动能并使平板坯料停止；弹性缓冲装置既起阻尼作用，也起缓冲作用保护各气缸，另外利用各气缸来释放由平板坯料弹出时由动能转化成的弹性势能；同时各气缸又是阻挡板的位置控制装置，使各阻挡板可以逆时针转动打开，解除阻挡板对平板坯料的阻挡，使得取料装置可以进入取料。

本发明具有如下有益效果：

本发明的阻尼阻挡装置能够限位与校正发泡成型后的平板坯料的初始位置，使得停在各层模具上的平面坯料的位置统一，以方便采用自动化设备进行从发泡成型设备中取料。

附图说明

图1为现有技术的制备聚合物超临界发泡材料的生产线的结构示意图。

图2为现有技术的多层模具的结构示意图。

图3为本发明的阻尼阻挡装置与发泡板成型设备的位置关系示意图。

图4为本发明的实施例一中的阻尼阻挡装置的立体结构示意图。

图5为本发明的实施例一中的阻尼阻挡装置的局部放大示意图。

图6为本发明的实施例二中的阻尼阻挡装置的立体结构示意图。

图7为本发明的实施例三中的阻尼阻挡装置的立体结构示意图。

图8为本发明的实施例三中的阻尼阻挡装置俯视示意图。

图9为本发明的实施例四中的阻尼阻挡装置的立体结构示意图。

图10为本发明的实施例四中的阻尼阻挡装置俯视示意图。

图11为本发明的实施例五中的阻尼阻挡装置的立体结构示意图。

图12为本发明的实施例五中的阻尼阻挡装置俯视示意图。

图13为本发明的实施例六中的阻尼阻挡装置的立体结构示意图。

图14为本发明的实施例六中的阻尼阻挡装置俯视示意图。

附图标记说明：

1、发泡成型设备；11、模具；12、平板坯料；2、阻尼阻挡装置；20、让位口；201、第一让位口；202、第二让位口；203、第三让位口；21、定位支架；22、第一阻挡板；221、连接部；222、连接件；23、第一弹性缓冲装置；24、定位板；25、第二阻挡板；26、第二弹性缓冲装置；261、压簧；262、弹簧导杆；263、连接块；27、第三阻挡板；28、第三弹性缓冲装置；281、拉簧；282、套筒；283、导杆；3、冷却定型装置；4、取料装置。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明：

文中的“左”、“右”、“前”和“后”方向以图4、图6、图7、图9、图11、图13中在模具11的侧边左右箭头标示的左右方向、前后箭头标示的前后方向为准，其中，图4、图6、图7、图9、图11、图13只示出其中一层模具11中弹出的平板坯料12，其它层模具11中的平板坯料12并未示出。

一种发泡成型设备的平板坯料阻尼阻挡装置，所述发泡成型设备1具有上下设置的多层模具11，所述多层模具11由油压机（图中未示出）驱动打开或者锁闭，所述模具11的模腔容纳聚合物材料，聚合物材料在油压机打开模具11的瞬间迅速发泡成型成平板坯料12并从模具11的一侧（以下称为模具11的弹出侧）弹出。

阻尼阻挡装置2设置在各层模具11的平板坯料12弹出侧的外侧壁上，用于消耗从各层模具11模腔中弹出的平板坯料12的动能并使之停止；所述阻尼阻挡装置2包括阻挡板、阻尼元件及阻挡板的位置控制装置，阻尼元件与阻挡板在平板坯料12的弹出侧形成阻挡，所述位置控制装置在平板坯料12被阻挡停止后解除阻挡板对平板坯料12的阻挡。

所述阻尼阻挡装置2在弹出侧前端部设有让位口20，所述让位口20可以设置在前端部的中间，也可以设置在前端部的左右两侧；或者所述阻尼阻挡装置2设置两组子定位单元，两组子定位单元对称设置在模具11的平板坯料弹出侧前端部的外侧壁上，两组子定位单元与模具11的弹出侧的外侧壁之间形成让位口20。

实施例一

参见图4和图5，所述阻尼阻挡装置2包括定位支架21、第一阻挡板22、第一弹性缓冲装置23和第一气缸，定位支架21固定在模具11的弹出侧外侧壁上，定位支架21的支承面与模具11上端面齐平或者定位支架21由靠近模具11一端往另一端倾斜向上设置。具体的，所述定位支架21平行于左右端部的竖直方向的截面为“l”型，所述定位支架21的短边侧固定在模具11的弹出侧的外侧壁上。

所述定位支架21的上方匹配设置一个第一阻挡板22，所述第一阻挡板22为倾斜向下设置的弧形板，所述第一阻挡板22的开口朝向模具11的弹出侧的外侧壁设置；所述第一阻挡板22的两侧边设有连接部221，将第一阻挡板22铰接在定位支架21的侧边，连接部221的中部铰接于定位支架21的侧边，连接部221的前端部与第一阻挡板22连接，连接部221的后端部倾斜向下且铰接有一个连接件222，第一阻挡板22由第一气缸驱动而绕铰接点转动。

定位支架21和第一阻挡板22上设置第一让位口201，取料装置4上的多个夹手可以在阻尼元件与阻挡板形成阻挡时夹紧平板坯料12，并在所述位置控制装置解除阻挡时将平板坯料12转运出去。

第一气缸的缸体末端铰接在定位支架21的侧边，缸体绕铰接点在竖直平面转动，第一气缸的活塞杆末端同轴设置第一弹性缓冲装置23，其一端与第一气缸的活塞杆螺纹连接，另一端作用于连接部221后端的连接件222，第一气缸的活塞杆始终穿过连接件222上的通孔，连接件222与第一阻挡板22的端部铰接；第一气缸在起阻挡作用时的排气口设置背压回路，背压回路设置溢流阀，溢流阀、第一气缸和第一弹性缓冲装置23配合使用共同形成对平板坯料12的阻尼阻挡作用。

所述连接部221远离模具11的一端设置所述第一阻挡板22，所述连接部221靠近模具11的一端设置平行于模具11侧面、可绕竖直平面转动的铰链，所述铰链与所述连接件222固定连接，所述连接件222水平方向的截面呈“回”形，可以由矩形管或方管裁制而成。

所述第一弹性缓冲装置23为设有弹簧导杆的压簧，弹簧导杆呈阶梯轴状，压簧套设在弹簧导杆上，压簧的一端压在导杆的轴肩面，另一端压在连接件222的端面；连接件222靠近第一弹性缓冲装置23的一侧设有圆形通孔，弹簧导杆在第一气缸的整个工作行程中始终穿过连接件222上的通孔；为防止因振荡导致导杆从连接件222中脱出，可以在导杆伸入连接件222的部分车螺纹，并设一个螺母。

实施例一中的阻尼阻挡装置2对平板坯料12的定位过程如下：

一、初始状态时，各层模具11上的第一阻挡板22在自然状态下因其自重使连接部221逆时针转动，第一弹性缓冲装置23的压簧预压缩且其弹簧力平衡了第一阻挡板22的重力，此时第一阻挡板22与定位支架21定位面的距离约为三分之一到二分之一平板坯料12的厚度；第一气缸及磁性开关开启，背压回路中的溢流阀开启，此时第一气缸的活塞处于中位；发泡成型设备1的各层模具11由油压机驱动相互分离打开，由于气压瞬间降低，各层模具11模腔内的聚合物材料迅速完成发泡形成微孔聚合物平板坯料12，平板坯料12从模具11的模腔中弹出。

二、平板坯料弹出时与第一阻挡板22发生碰撞，碰撞的动能趋使第一阻挡板22绕定位支架21的铰链转动，进而使得第一弹性缓冲装置23的压簧做功将动能部分转化为弹性势能，同时背压回路中的溢流阀形成背压，剩余动能及弹性势能通过背压回路产生的阻尼作用消耗掉，最后碰撞产生的能量被前述阻尼阻挡装置2释放，使得弹出的平板坯料12的前端部停止在同一竖直面上，同时各层模具11继续分离直至最大距离。

三、定位完成后，由各层的第一气缸驱动第一阻挡板22顺时针转动，第一阻挡板22远离定位支架21，解除对平板坯料12的定位和阻挡，取料装置4的多个夹手同时夹取各层平板坯料12。

四、不同的平板坯料12发泡后的状态有所不同，有的平板坯料12弹出后会持续性抵靠在第一阻挡板22上，且平板坯料12本身形状还有变化，如热变形、继续膨胀等，这时需要使取料装置4上的夹手伸入第一让位口201先夹紧平板坯料12，之后再由第一气缸驱动第一阻挡板22打开，解除阻挡。

实施例二

参考实施例一，阻尼阻挡装置2也可以改由两组子定位单元组成，每组子定位单元的组成要素与实施例一相同，两组子定位单元以发泡成型设备1模具11的竖直中轴线为对称线对称设置在模具11的弹出侧前端部的外侧壁上；同一层模具11上的两组子定位单元的两第一阻挡板22对称间隔设置；同一层模具11上的两组子定位单元的定位支架21’与模具11的弹出侧的外侧壁之间形成第一让位口201’。

实施例二中的阻尼阻挡装置2与实施例一中的阻尼阻挡装置2不同之处在于：

参见图6，实施例一中的每一层定位支架21改为每层模具11上左右对称的两组定位支架21’,每个定位支架21’安装第一气缸的侧边与模具11左右两端面平齐；实施例一中的每一层第一阻挡板22改为每层模具11上左右对称的两组第一阻挡板22’，每个第一阻挡板22’与第一气缸相连接的侧边设置连接部221’，连接部221’的铰接情况与实施例一相同；两组第一阻挡板22’之间的间隔构成第一让位口201’的一部分。

实施例三

参见图7和图8，所述阻尼阻挡装置2以模具11的竖直中轴线为对称线设置在模具11的弹出侧的外侧壁上；需要说明的是，为了清楚表示实施例三中阻尼阻挡装置2的结构，图7中仅示出阻尼阻挡装置2的部分层数，且只示出一块平板坯料12。

所述阻尼阻挡装置2包括定位板24、第二阻挡板25、第二弹性缓冲装置26和第二气缸，定位板24固定在模具11的弹出侧外侧壁上，定位板24的支承面与模具11上端面齐平或者定位板24由靠近模具11一端往另一端倾斜向上设置；具体的，所述定位板24在平行于左右端部的竖直方向上的截面为“l”型，所述定位板24的短边侧固定连接在模具11的弹出侧的侧壁上。

第二阻挡板25设置为平板，其一端铰接在定位板24的下侧，另一端抵靠在下一层定位板24上，由所述第二气缸驱动而绕铰接点转动；定位板24和第二阻挡板25上设置第二让位口202，取料装置4上的多个夹手可以在阻尼元件与阻挡板形成阻挡时夹紧平板坯料12；并在所述位置控制装置解除阻挡时将平板坯料12转运出去。

第二气缸的末端铰接于定位板24下侧，其活塞杆与第二弹性缓冲装置26的一端螺纹连接，第二弹性缓冲装置26对称于活塞杆设置，另一端铰接在第二阻挡板25上；第二气缸在起阻挡作用时的排气口设置背压回路，背压回路设置溢流阀，溢流阀、第二气缸和第二弹性缓冲装置26配合使用共同形成对平板坯料12的阻尼阻挡作用。

所述第二弹性缓冲装置26由压簧261、弹簧导杆262和连接块263组成，所述弹簧导杆262铰接在第二阻挡板25上，对称设有两个子导杆，每个子导杆上套设一个压簧261，压簧261一端压在弹簧导杆262端面上，另一端压在连接块263上；连接块263两端对称设有与子导杆匹配的通孔，与两个子导杆滑动连接，连接块263中部开有螺纹孔，与第二气缸的活塞杆螺纹连接；每个子导杆在第二气缸的整个工作行程中始终穿过连接块263上的通孔；为防止因振荡导致子导杆从连接块263中脱出，可以在子导杆穿过连接块263的部分车螺纹，并设一个螺母。

实施例三中的阻尼阻挡装置2对平板坯料12的定位过程如下：

一、初始状态时，第二阻挡板25抵靠在下一层定位板24上，各层第二阻挡板25与下方定位板24的各抵靠位置处于同一竖直面上；第二气缸及磁性开关开启，背压回路中的溢流阀开启，此时第二气缸的活塞处于中位；发泡成型设备1的各层模具11由油压机驱动相互分离打开，由于气压瞬间降低，各层模具11模腔内的聚合物材料迅速完成发泡形成微孔聚合物平板坯料12，平板坯料12从模具11的模腔中弹出。

二、平板坯料弹出时与第二阻挡板25发生碰撞，碰撞的动能趋使第二阻挡板25绕定位板24下方的铰链转动，进而使得第二弹性缓冲装置26的压簧261做功将动能部分转化为弹性势能，同时背压回路中的溢流阀形成背压，剩余动能及弹性势能通过背压回路产生的阻尼作用消耗掉，最后碰撞产生的能量被前述阻尼阻挡装置2释放，使得弹出的平板坯料12的前端部停止在同一竖直面上，同时各层模具11继续分离直至最大距离。

三、定位完成后，由各层的第二气缸驱动第二阻挡板25顺时针转动，第二阻挡板25远离定位板24，解除对平板坯料12的定位和阻挡，取料装置4的多个夹手同时夹取各层平板坯料12。

四、不同的平板坯料12发泡后的状态有所不同，有的平板坯料12弹出后会持续性抵靠在第二阻挡板25上，且平板坯料12本身形状还有变化，如热变形、继续膨胀等，这时需要使取料装置4上的夹手伸入第二让位口202先夹紧平板坯料12，之后再由第二气缸驱动第二阻挡板25打开，解除阻挡。

实施例四

参考实施例三，所述第二让位口202也可以改为设置在弹出侧前端部的左右两侧，其余组成要素均与实施例三相同。实施例四中的阻尼阻挡装置2与实施例三中的阻尼阻挡装置2不同之处在于：

参见图9和图10，所述定位板24、第二阻挡板25上的第二让位口202的位置改为对称设置在弹出侧前端部的左右两侧，对应图中的第二让位口202’，定位板24、第二阻挡板25的形状由“凹”形变成“凸”形。

实施例五

参见图11和图12，所述阻尼阻挡装置2以模具11的竖直中轴线为对称线设置在模具11的弹出侧的外侧壁上。需要说明的是，为了清楚表示实施例五中阻尼阻挡装置2的结构，图11仅示出阻尼阻挡装置2的部分层数，且只示出一块平板坯料12。

所述阻尼阻挡装置2包括包括定位板24、第三阻挡板27、第三弹性缓冲装置28和第三气缸，定位板24固定在模具11的弹出侧外侧壁上，定位板24的支承面与模具11上端面齐平或者定位板24由靠近模具11一端往另一端倾斜向上设置；具体的，所述定位板24平行于左右端部的竖直方向的截面为“l”型，所述定位板24的短边侧固定连接在模具11弹出侧的侧壁上。

第三阻挡板27设置为“√”形板，其中部铰接于定位板24下侧，第三阻挡板27的长边抵靠在下一层定位板24上，由所述第三气缸驱动而绕铰接点转动；定位板24和第三阻挡板27上设置第三让位口203，取料装置4上的多个夹手可以在阻尼元件与阻挡板形成阻挡时夹紧平板坯料12；并在所述位置控制装置解除阻挡时将平板坯料12转运出去。

第三阻挡板27的短边与第三弹性缓冲装置28铰接，第三弹性缓冲装置28的另一端与第三气缸的活塞杆螺纹连接，第三弹性缓冲装置28对称于第三气缸的活塞杆设置，第三气缸的缸体末端铰接在定位板24下侧；第三气缸起阻挡作用时的排气口设置背压回路，背压回路设置溢流阀，溢流阀、第三气缸和第三弹性缓冲装置28配合使用共同形成对平板坯12的阻尼阻挡作用。

所述第三弹性缓冲装置28由拉簧281、套筒282和导杆283组成，所述套筒282一端部铰接在第三阻挡板27上，套筒282两侧对称设有拉簧281，拉簧281的一端与套筒282连接，另一端与导杆283的连接片连接，套筒282与导杆283同轴设置，套筒282套设于导杆283外侧，两者相配合组成滑动连接；所述导杆283的连接片上开有螺纹孔，与第三气缸的活塞杆螺纹连接；当第三阻挡板27起阻挡作用时，拉簧281受拉伸长，套筒282前端部向远离导杆283连接片的方向滑动；当第三气缸推动第三阻挡板27解除阻挡，拉簧281处于自然状态，套筒282前端部与导杆283连接片相接触形成刚性连接，直接把第三气缸的力传递给第三阻挡板27。

实施例五中的阻尼阻挡装置2对平板坯料12的定位过程如下：

一、初始状态时，各层模具11上的第三阻挡板27抵靠在定位板24上，各层第三阻挡板27与该第三阻挡板27下方定位板24的各抵靠位置处于同一竖直面上；第三气缸及磁性开关开启，背压回路中的溢流阀开启，此时第三气缸的活塞处于中位；发泡成型设备1的各层模具11由油压机驱动相互分离打开，由于气压瞬间降低，各层模具11模腔内的聚合物材料迅速完成发泡形成微孔聚合物平板坯料12，平板坯料12从模具11的模腔中弹出。

二、平板坯料弹出时与第三阻挡板27发生碰撞，碰撞的动能趋使第三阻挡板27绕定位板24的铰链转动，进而使得第三弹性缓冲装置28的拉簧281做功将动能部分转化为弹性势能，同时背压回路中的溢流阀形成背压，剩余动能及弹性势能通过背压回路产生的阻尼作用消耗掉，最后碰撞产生的能量被前述阻尼阻挡装置2释放，使得弹出的平板坯料12的前端部停止在同一竖直面上，同时各层模具11继续分离直至最大距离。

三、定位完成后，由各层的第三气缸驱动第三阻挡板27顺时针转动，第三阻挡板27远离定位板24，解除对平板坯料12的定位和阻挡，取料装置4的多个夹手同时夹取各层平板坯料12。

四、不同的平板坯料12发泡后的状态有所不同，有的平板坯料12弹出后会持续性抵靠在第三阻挡板27上，且平板坯料12本身形状还有变化，如热变形、继续膨胀等，这时需要使取料装置4上的夹手伸入第三让位口203先夹紧平板坯料12，之后再由第三气缸驱动第三阻挡板27打开，解除阻挡。

实施例六

参考图10，所述弹性缓冲装置还可以是套筒282中设有直线轴承的第四弹性缓冲装置；所述第四弹性缓冲装置由套筒282、导杆283、螺旋弹簧和直线轴承组成，所述套筒282的后端部铰接在第三阻挡板27上，套筒282两侧对称设有螺旋弹簧，螺旋弹簧的一端与套筒282连接，另一端与导杆283的连接片连接，套筒282、导杆283、直线轴承同轴设置，配合关系依次为：套筒282前端部在内过盈配合设有直线轴承，直线轴承与导杆283的外侧壁滚动连接；所述导杆283的连接片上开有螺纹孔，与第三气缸的活塞杆螺纹连接。

当第三阻挡板27起阻挡作用时，螺旋弹簧受拉伸长，套筒282前端部向远离导杆283连接片的方向滑动，当第三气缸推动第三阻挡板解除阻挡，螺旋弹簧处于自然状态，套筒282前端部与导杆283连接片相接触形成刚性连接，直接把第三气缸的力传递给第三阻挡板27，使第三阻挡板27顺时针转动打开。

实施例七

参考实施例五，所述第三让位口203也可以改为设置在弹出侧前端部的左右两侧，其余组成要素均与实施例五相同。实施例七中的阻尼阻挡装置2与实施例五中的阻尼阻挡装置2不同之处在于：

参考图13和图14，所述定位板24、第三阻挡板27上的第三让位口203的位置改为对称设置在弹出侧前端部的左右两侧，对应图中的第三让位口203’，定位板24、第三阻挡板27的形状由“凹”形变成“凸”形。

以上所述仅为本发明的具体实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。