一种联轴器脱模机的制作方法

本发明属于联轴器生产用机械设备技术领域，具体涉及一种联轴器脱模机。

背景技术：

联轴器，是用于联接不同机构中两根轴使之共同旋转以传递扭矩的机械零件，其材质有金属材质和非金属材质，不论联轴器的材质是何种类型，在生产的过程中，均为铸造件，将原材料浇注到模具内冷却成型后制得。浇注冷却成型后的联轴器，需要将其外部的模具进行脱模操作。传统的脱模方式多数采用人工操作，操作人员借助工具将模具上的销钉取下，这种方式费时费力，严重影响工作效率。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术的不足而提供一种脱模效率高、避免对联轴器产生损伤、使用方便的联轴器脱模机。

本发明的技术方案如下：

一种联轴器脱模机，包括支撑架以及固定在所述支撑架上的支撑板，所述支撑板的上侧面对称设置有2个脱膜组件，每个所述脱模组件包括气缸、定位板以及脱模板，所述气缸固定于支撑板的端部，所述定位板设置于气缸的动力输出端，气缸的动力输出端设置有穿过定位板的拉杆，所述拉杆的端部设置有拉板，所述脱模板固定于拉板上背向定位板的侧面上，脱模板的上端面开设有凹槽；支撑板的中部还对称设置有2个垂直于脱模板的膜芯定位块。

进一步，所述定位板朝向气缸的侧面上设置有加强板。

进一步，2个所述膜芯定位块的间距略大于脱模板的长度。

进一步，所述拉杆套接有套杆，所述套杆的一端固定于气缸上。

进一步，所述套杆的长度为定位板至支撑板中心处距离的一半。

进一步，所述膜芯定位块包括固定块以及对称设置于固定块两侧面的2个竖板，所述竖板的宽度为定位块长度的一半，2个竖板之间的定位块设置有纵向通孔。

进一步，所述竖板的厚度与脱模板的厚度相同。

进一步，每个所述脱膜组件中的气缸的数量为2个，对称的设置在定位板的同侧。

进一步，每个所述脱膜组件中的气缸的数量为1个，设置于定位板的中部。

进一步，所述拉杆的两侧对称设置有2个导杆，每个导杆两端均固定在定位板的侧面上。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明通过2个脱膜组件中的气缸动力输出端的拉杆拉动脱模板朝向支撑板端部移动，2个脱模板在各自对应的气缸驱动下对通过销钉固定连接的联轴器模具进行拉伸，通过2个脱模板之间的拉力将联轴器外部的模具有分离，从而有效对联轴器进行脱模；

2、本发明中膜芯定位块一方面对模具包覆的模具进行纵向限位固定，另一方面膜芯定位块的定位块对脱模板进行限位，避免脱模板位移距离过大而而对联轴器产生损伤，从而对联轴器起到良好的保护作用；

3、本发明中套接与拉杆外周身且固定于气缸上的套杆对脱模板进行收缩限位，避免气缸收缩拉杆时脱模板向气缸移动的距离过大，有效保证拉杆收缩到位后，2个脱模板之间的距离恒定，有效提高脱模效率；

总之，本发明具有脱模效率高、避免对联轴器产生损伤、使用方便的优点。

附图说明

图1为本发明的实施例1中联轴器脱模机结构示意图。

图2为本发明中膜芯定位块的结构示意图。

图3为本发明的实施例2中联轴器脱模机结构示意图。

其中，1、支撑架，2、支撑板，3、气缸，4、定位板，5、脱模板，501、凹槽，6、拉杆，7、拉板，8、膜芯定位块，801、固定块，802、竖板，803、通孔，9、加强板，10、套杆，11、导杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1所示，一种联轴器脱模机，包括支撑架1以及固定在所述支撑架1上的支撑板2，其特征在于：所述支撑板2的上侧面对称设置有2个脱膜组件，每个所述脱模组件包括气缸3、定位板4以及脱模板5，所述气缸3固定于支撑板2的端部，所述定位板4设置于气缸3的动力输出端，气缸3的动力输出端设置有穿过定位板4的拉杆6，所述拉杆6的端部设置有拉板7，所述脱模板5固定于拉板7上背向定位板4的侧面上，脱模板5的上端面开设有凹槽501；支撑板2的中部还对称设置有2个垂直于脱模板5的膜芯定位块8；所述定位板4朝向气缸3的侧面上设置有加强板9；2个所述膜芯定位块8的间距略大于脱模板5的长度；所述拉杆6套接有套杆10，所述套杆9的一端固定于气缸3上；所述套杆10的长度为定位板4至支撑板2中心处距离的一半；每个所述脱膜组件中的气缸3的数量为2个，对称的设置在定位板4的同侧。

如图2所示，所述膜芯定位块8包括固定块801以及对称设置于固定块801两侧面的2个竖板802，所述竖板802的宽度为定位块801长度的一半，2个竖板802之间的定位块801设置有纵向通孔803；所述竖板802的厚度与脱模板5的厚度相同。

本实施例在实施时，支撑板2通过螺钉固定于支撑架1的上端，或者支撑板2焊接于支撑架1上端；气缸3通过螺钉固定于支撑板2上侧面的端部，定位板4通过螺钉固定于气缸3的动力输出端的侧面上，且定位板4垂直于支撑板2，加强版9焊接于气缸3的一侧，并将定位板4通过螺钉固定于加强版9的端面上；拉板7焊接于拉杆6的端部，脱模板5通过螺钉固定于拉板7背向气缸3的侧面上；膜芯定位块8通过销轴固定于支撑板2的中部，其中膜芯定位块8中的竖板802垂直于脱模板5，销轴穿设过固定块801上的通孔。

本实施例在运行时，将联轴器的模体两部分的端部分别安装在脱模板5上的凹槽501上，使得模体卡接在脱模板5的凹槽501内，4个气缸3同时开启，每个脱膜组件中的2个气缸3拉动各自对应的拉杆6伸长，拉杆6拉动拉板7向支撑板2端部移动，拉板7带动脱模板5向支撑板2端部移动，从而使得2个脱模板5对联轴器的模具进行拉伸，从而达到对联轴器脱模的作用。

实施例2

本实施例为基于实施例1的另一种实施方式，与实施例1相同的技术特征不再给予赘述，仅对于实施例1不同的技术方案进行说明。

如图3所示，每个所述脱膜组件中的气缸3的数量为1个，设置于定位板4的中部；所述拉杆6的两侧对称设置有2个导杆11，每个导杆11两端均固定在定位板4的侧面上，具体实施时，导杆11穿设过脱模板5与拉板7，导杆11的两端焊接在定位板4的侧面上。

本实施例在运行时，每个脱膜组件中的气缸3拉动拉杆6伸长，拉杆6拉动拉板7向支撑板2端部移动，拉板7带动脱模板5向支撑板2端部移动，在移动的过程中，导杆11对脱模板5和拉板7起到良好的导向作用，有效保证脱模板5运动轨迹的直线型，使得2个脱模板5对联轴器的模具施加均衡的力。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。