一种前后出模双模具交换脱模机构的制作方法

本发明涉及硫化机制造技术领域，尤其指一种前后出模双模具交换脱模机构。

背景技术：

在中国制造2025的大环境下，现代工业的技术水平不断发展，人们对各种硫化机的性能要求越来越高。因此对于硫化机的制造者而言，如何开发出高性能的硫化机已满足客户的产品生产需求是重点研究方向之一。

传统无脱模机构的加硫机需要在一台主机前端配有一组脱模部，由送模油缸带动滑动板进出主机，对于有些对温度要求较高的产品，滑动板进主机后的加温加硫时间就会比较漫长，这样就会造成生产效率的降低，从而增加生产成本；因此其结构有待进一步改进。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供结构合理，节约能源，能够大大提高生产效率，降低生产成本的一种前后出模双模具交换脱模机构。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种前后出模双模具交换脱模机构，包括有底座，底座上设置有主机，主机的前后两侧分别设置有脱模机构，两侧的脱模机构轮流作业；脱模机构包括脱模部主体、用于运输模具的滑动板以及用于顶出产品的下拍机构，脱模部主体的两侧设置有与所述滑动板相适配的轨道，滑动板能够沿轨道移动，并能移动入主机内，下拍机构包括有下拍油缸和固定于下拍油缸上端的顶出板，顶出板上设置有顶针。

优化的技术措施还包括：

上述的主机上设置有与所述滑动板相适配的主机止挡。

上述的主机止挡通过止挡安装支架固定于所述主机的两侧。

上述的主机的两侧设置头部连接有插销的插销气缸，滑动板的两侧设置有与插销相适配的插销槽。

上述的滑动板的底部设置有齿排，主机以及脱模机构上设置有与所述齿排相适配的齿轮。

上述的滑动板的底部设置有两排齿排，两排齿排与对应的齿轮相配合，对应位置的同组齿轮之间设置有同步轴。

上述的脱模机构的外侧分别设置有限位挡块。

上述的脱模机构的下部设置有导正支架，下拍机构的顶出板的下部设置有导正柱，导正柱插配于所述导正支架内。

上述的导正柱的数目为4根。

上述的导正柱与所述导正支架之间设置有无油轴承。

本发明的一种前后出模双模具交换脱模机构，结构合理，其在主机的前后两侧分别设置有脱模机构，通过两个脱模机构的轮流作业，一组模具生产完成后输送至一侧的脱模机构中，由下拍机构进行产品脱模作业，同时，另一组模具从另一侧的脱模机构输送至主机进行生产，如需循环，这样能够使主机持续保持在工作状态，大大减少加热时间，并配合两个脱模机构对两组模具轮流进行脱模作业，能够大大提高生产效率，降低生产成本。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1中a部放大图；

图3是本发明的剖视结构图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1至图3所示为本发明的结构示意图，

其中的附图标记为：底座1、主机2、主机止挡21、止挡安装支架21a、插销气缸22、脱模机构3、脱模部主体31、轨道31a、滑动板32、限位挡块33、下拍油缸41、顶出板42、齿排51、齿轮52、同步轴53、导正支架61、导正柱62。

如图1至图3所示，

一种前后出模双模具交换脱模机构，包括有底座1，底座1上设置有主机2，主机2的前后两侧分别设置有脱模机构3，两侧的脱模机构3轮流作业；脱模机构3包括脱模部主体31、用于运输模具的滑动板32以及用于顶出产品的下拍机构，脱模部主体31的两侧设置有与所述滑动板32相适配的轨道31a，滑动板32能够沿轨道31a移动，并能移动入主机2内，下拍机构包括有下拍油缸41和固定于下拍油缸41上端的顶出板42，顶出板42上设置有顶针。

实施例中，主机2上设置有与所述滑动板32相适配的主机止挡21。

实施例中，主机止挡21通过止挡安装支架21a固定于所述主机2的两侧。

实施例中，主机2的两侧设置头部连接有插销的插销气缸22，滑动板32的两侧设置有与插销相适配的插销槽。

当滑动板32移动至主机2内时，通过两侧的主机止挡21的滑动板32的位置进行限定，以保证滑动板32进入位置的准确性，并通过插销气缸22驱动插销插入滑动板32的插销槽内对滑动板32进行锁定。

实施例中，滑动板32的底部设置有齿排51，主机2以及脱模机构3上设置有与所述齿排51相适配的齿轮52。

实施例中，滑动板32的底部设置有两排齿排51，两排齿排51与对应的齿轮52相配合，对应位置的同组齿轮52之间设置有同步轴53。

通过齿排51与齿轮52的配合来输送滑动板32，结构简单，输送平稳；另外，设置两排齿排51，且对应位置的同组齿轮52通过同步轴53进行同步，能够使两侧受力均匀，能够进一步提高输送的稳定性。

实施例中，脱模机构3的外侧分别设置有限位挡块33。限位挡块33限制了滑动板32在脱模机构3上的位置，以便对准下方的下拍机构。

实施例中，脱模机构3的下部设置有导正支架61，下拍机构的顶出板42的下部设置有导正柱62，导正柱62插配于所述导正支架61内。

实施例中，导正柱62的数目为4根。

实施例中，导正柱62与所述导正支架61之间设置有无油轴承。

无油轴承是一种兼有金属轴承特点和无油润滑轴承特点的新颖润滑轴承，由金属基体承受载荷，固体润滑材料起润滑作用。它具有承载能力高，耐冲击，耐高温，自润滑能力强等特点，特别适用于重载，低速，往复或摆动等难以润滑和难以形成油膜的场合，其不怕水冲和其它酸液的浸蚀和冲刷。

导正柱62与导正支架61的配合启动导向作用，配合无油轴承的使用，能够使顶出板42的活动更加顺畅、平稳。

工作原理：

本发明的双模具交换脱模机构，采用在主机2的前后两侧分别设置脱模机构3，两侧的脱模机构3轮流作业。

一侧脱模机构3的滑动板32，输送至主机2中心，移动至主机止挡21位置后，插销气缸22启动，插销气缸22头部的插销插入滑动板32的插销槽内，对滑动板32进行固定。滑动板32固定后，主机2带动滑动板32上升、加压；制品成型后主机1下降，滑动板32输送至对应的脱模机构3，滑动板32移动至与限位挡块33相抵后停止，这时，下拍机构的下拍油缸41启动，由顶出板42上的顶针将滑动板32上模具内的产品顶出。

一侧脱模机构3的滑动板32移出主机2的同时，另一侧脱模机构3的滑动板32移入主机2，移动至主机止挡21位置后，插销气缸22启动，插销气缸22头部的插销插入滑动板32的插销槽内，对滑动板32进行固定；滑动板32固定后，主机2带动滑动板32上升、加压，制品成型后主机1下降，滑动板32移出至对应的脱模机构3进行脱模作业。先前进行脱模作业的滑动板32移入主机2，如此循环。

两侧的脱模机构3轮流作业，而主机2始终保持热机加工状态，能够大大减少加热时间，节约资源，并能大大提高生产效率，降低生产成本。

本发明的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本发明的范围。