一种吸附平台及薄膜贴附系统的制作方法

本发明实施例涉及薄膜贴附技术，尤其涉及一种吸附平台及薄膜贴附系统。

背景技术：

随着裸眼3d光学技术的日益成熟，市场的应用面越来越广。3d显示装置包括3d光学膜器件与显示面板，3d显示装置可以实现裸眼3d显示。3d光学膜器件包括基板和形成于基板一侧的3d膜，3d膜可以包括多个平行并间隔排列的柱透镜。

形成3d显示装置的工艺步骤为：通过吸附平台吸附待贴合的3d膜；将吸附有3d膜的吸附平台靠近基板；使用滚轮按压待贴合的3d膜，将3d膜与基板压紧并实现贴合。但是使用滚轮按压待贴合的3d膜时，由于3d膜还同时被吸附平台吸附，待贴合的3d膜受到了较大的拉扯力，从而导致3d膜受损，从而影响3d显示装置的性能。

技术实现要素：

本发明实施例提供一种吸附平台及薄膜贴附系统，以实现防止待贴合的薄膜因受到较大的拉扯力而损坏。

第一方面，本发明实施例提供一种吸附平台，包括：

吸附平板，用于吸附待贴合的薄膜；

至少一个隔垫物，所述隔垫物固定于所述吸附平板的一侧；吸附所述待贴合的薄膜后，所述隔垫物位于所述吸附平板与所述待贴合的薄膜之间，所述隔垫物顶起所述待贴合的薄膜，使所述待贴合的薄膜与所述隔垫物的至少一侧和所述吸附平板之间形成空隙。

可选地，所述隔垫物呈条状；所述隔垫物的延伸方向与贴合方向之间的夹角小于等于预设值，且所述预设值小于90°；将所述待贴合的薄膜进行贴合时，所述待贴合的薄膜沿着所述贴合方向逐渐与所述吸附平板分离。

可选地，所述吸附平台包括多个间隔且平行排列的隔垫物。

可选地，所述隔垫物的延伸方向与所述贴合方向一致。

可选地，所述吸附平板包括多个阵列排布的吸附孔；

垂直于所述贴合方向上，所述隔垫物的宽度小于等于相邻两个所述吸附孔边缘之间的距离。

可选地，所述隔垫物为胶带，所述胶带与所述吸附平板粘结固定，所述胶带背离所述吸附平板一侧表面光滑。

可选地，所述吸附平板包括多个阵列排布的吸附孔；

所述隔垫物与所述吸附孔无交叠。

可选地，所述隔垫物的厚度为0.5-3mm。

可选地，所述隔垫物呈圆形状、椭圆形状、网格状或者螺旋状。

第二方面，本发明实施例提供一种薄膜贴附系统，用于将待贴合的薄膜贴合到基板上，包括第一方面所述的吸附平台以及滚轮；

将待贴合的薄膜进行贴合时，所述滚轮沿着贴合方向按压所述待贴合的薄膜远离所述基板一侧的表面，所述待贴合的薄膜沿着所述贴合方向逐渐与所述吸附平板分离。

本发明实施例中，吸附平台不仅包括吸附平板，吸附平台还包括位于吸附平板一侧的隔垫物，隔垫物覆盖了吸附平板的一部分面积，且由于隔垫物的存在，吸附待贴合的薄膜后，隔垫物顶起待贴合的薄膜，使待贴合的薄膜与隔垫物的至少一侧和吸附平板之间形成空隙，从而减小吸附平板对待贴合的薄膜的吸附力。进一步地，可以减小后续贴附工艺中待贴合的薄膜受到的拉扯力，以实现防止待贴合的薄膜因受到较大的拉扯力而损坏。其中，吸附平板对待贴合的薄膜的吸附力主要指的是垂直于薄膜所在平面的作用力，待贴合的薄膜受到的拉扯力主要指的是沿薄膜所在平面的作用力。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种吸附平台的立体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种吸附平台的俯视结构示意图；

图3为沿图1中aa’的剖面结构示意图；

图4为本发明实施例提供的另一种吸附平台的俯视结构示意图；

图5为本发明实施例提供的另一种吸附平台的俯视结构示意图；

图6为本发明实施例提供的另一种吸附平台的俯视结构示意图；

图7为本发明实施例提供的另一种吸附平台的俯视结构示意图；

图8为本发明实施例提供的一种薄膜贴附系统的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

图1为本发明实施例提供的一种吸附平台的立体结构示意图，图2为本发明实施例提供的一种吸附平台的俯视结构示意图，图3为沿图1中aa’的剖面结构示意图，参考图1、图2和图3所示，吸附平台100包括吸附平板10和至少一个隔垫物20。吸附平板10用于吸附待贴合的薄膜30。待贴合的薄膜30可以为3d膜，3d膜中可以包括多个平行排列的柱透镜。隔垫物20固定于吸附平板10的一侧面。吸附待贴合的薄膜30后，隔垫物20位于吸附平板10与待贴合的薄膜30之间，隔垫物20顶起待贴合的薄膜30，使待贴合的薄膜30与隔垫物20的至少一侧和吸附平板10之间形成空隙31。

本发明实施例中，吸附平台不仅包括吸附平板，吸附平台还包括位于吸附平板一侧的隔垫物，隔垫物覆盖了吸附平板的一部分面积，且由于隔垫物的存在，吸附待贴合的薄膜后，隔垫物顶起待贴合的薄膜，使待贴合的薄膜与隔垫物的至少一侧和吸附平板之间形成空隙，从而减小吸附平板对待贴合的薄膜的吸附力。进一步地，可以减小后续贴附工艺中待贴合的薄膜受到的拉扯力，以实现防止待贴合的薄膜因受到较大的拉扯力而损坏。其中，吸附平板对待贴合的薄膜的吸附力主要指的是垂直于薄膜所在平面的作用力，待贴合的薄膜受到的拉扯力主要指的是沿薄膜所在平面的作用力。

可选地，参考图2，为了清晰起见，图2中省略了待贴合的薄膜，隔垫物20呈条状。隔垫物20的延伸方向与贴合方向之间的夹角θ小于等于预设值，且预设值小于90°，即θ＜90°。将待贴合的薄膜30进行贴合时，待贴合的薄膜30沿着贴合方向逐渐与吸附平板10分离。图2中，贴合方向为x轴负方向。由于条状的隔垫物20比较容易制作，且容易贴附，因此本发明实施例中设置隔垫物20的形状为条状。需要说明的是，在其他实施例中，隔垫物20还可以具有其他的形状，具体根据产品需求而定，本发明实施例对此不做限定。

可选地，参考图2，吸附平台100包括多个间隔且平行排列的隔垫物20。将条状的间隔物20每隔一固定距离设置一个，且所有的条状间隔物20沿同一方向延伸，这样的设置也是一种比较简便的设置方式，有利于简化吸附平台100的制作工艺。

图4为本发明实施例提供的另一种吸附平台的俯视结构示意图，参考图4，为了清晰起见，图4中省略了待贴合的薄膜，隔垫物20的延伸方向与贴合方向一致。也就是说，隔垫物20沿x轴方向延伸，θ＝0°。可以理解的是，由于待贴合的薄膜30沿着x轴负方向逐渐与吸附平板10分离，待贴合的薄膜30主要受到x轴方向上的拉扯力(这里的x轴方向包括x轴正方向和x轴负方向)。隔垫物20的延伸方向与贴合方向之间的夹角θ越大，隔垫物20的边缘越容易阻挡薄膜30沿x轴方向上的运动；隔垫物20的延伸方向与贴合方向之间的夹角θ越小，隔垫物20的边缘越不容易阻挡薄膜30沿x轴方向上的运动。本发明实施例中，通过设置隔垫物20的延伸方向与贴合方向一致，进一步减小了待贴合的薄膜30受到的拉扯力，以实现防止待贴合的薄膜30因受到较大的拉扯力而损坏。

图5为本发明实施例提供的另一种吸附平台的俯视结构示意图，参考图5，为了清晰起见，图5中省略了待贴合的薄膜，吸附平板10包括多个阵列排布的吸附孔11。即，吸附平板10上设置了多个吸附孔11。吸附平板10可以为真空吸附平板。隔垫物20与吸附孔11无交叠，从而不会影响吸附孔11对待贴合的薄膜30的吸附。图5中以条状的隔垫物20为例进行解释说明，并非对本发明实施例的限定，在其他实施例中，隔垫物20还可以具有其他形状，只要保证隔垫物20与吸附孔11无交叠即可。

可选地，参考图5，吸附平板10包括多个阵列排布的吸附孔11。即，吸附平板10上设置了多个吸附孔11。吸附平板10可以为真空吸附平板。垂直于贴合方向上(即y轴方向)，隔垫物20的宽度h1小于等于相邻两个吸附孔11边缘之间的距离h2。沿y轴方向上，任一隔垫物20位于相邻两行吸附孔11之间，隔垫物20不与吸附孔11交叠，不会影响吸附孔11对待贴合的薄膜30的吸附。其中，行方向指的是x轴方向。

图6为本发明实施例提供的另一种吸附平台的俯视结构示意图，参考图3和图6，为了清晰起见，图6中省略了待贴合的薄膜，隔垫物20呈网格状，网格状的隔垫物20位于吸附平板10的一侧。吸附待贴合的薄膜30后，网格状的隔垫物20位于吸附平板10与待贴合的薄膜30之间，且能够顶起待贴合的薄膜30，使待贴合的薄膜30与隔垫物20的至少一侧和吸附平板10之间形成空隙31。隔垫物20还可以呈圆形状、椭圆形状、或者螺旋状。

图7为本发明实施例提供的另一种吸附平台的俯视结构示意图，参考图7，为了清晰起见，图7中省略了待贴合的薄膜，隔垫物20呈网格状，吸附平板10包括多个阵列排布的吸附孔11。隔垫物20与吸附孔11无交叠，从而不会影响吸附孔11对待贴合的薄膜30的吸附。

可选地，参考图1-图7，隔垫物20为胶带，胶带与吸附平板10粘结固定，胶带20背离吸附平板10一侧表面光滑。胶带与吸附平板10接触的一面具有粘性，从而使胶带与吸附平板10粘结固定在一起。胶带与待贴合的薄膜30接触的一面不具有粘性，从而不会对待贴合的薄膜30造成粘结力，防止胶带对待贴合的薄膜30的损坏。

可选地，参考图1-图7，隔垫物20的厚度为0.5-3mm。这样设置的原因在于，如果隔垫物20的厚度太薄，则隔垫物20边缘的空隙比较小，无法达到良好的空气流通的目的；如果隔垫物20的厚度太厚，吸附平台100吸附固定待贴合的薄膜30时，待贴合的薄膜30被顶起得过高，待贴合的薄膜30会向内严重收缩，影响产品贴合精度。

图8为本发明实施例提供的一种薄膜贴附系统的结构示意图，参考图1-图7，以及图8，薄膜贴附系统用于将待贴合的薄膜30贴合到基板50上，其中基板50例如可以为玻璃基板。薄膜贴附系统包括上述任一实施例中的吸附平台100以及滚轮40。将待贴合的薄膜30进行贴合时，滚轮40沿着贴合方向(x轴负方向)按压待贴合的薄膜30远离基板50一侧的表面，待贴合的薄膜30沿着贴合方向逐渐与吸附平板10分离。

在贴附工艺中，吸附平台100吸附固定待贴合的薄膜30(具体为吸附平台100中的吸附平板10通过隔垫物20吸附固定待贴合的薄膜30，吸附平板10吸附待贴合的薄膜30后，隔垫物20位于吸附平板10与待贴合的薄膜30之间，且隔垫物20顶起待贴合的薄膜30，使待贴合的薄膜30与隔垫物20的至少一侧和吸附平板10之间形成空隙31)，并将待贴合的薄膜30移动到基板50上方，滚轮40按压待贴合的薄膜30的一端将该端与基板50进行贴合，吸附平台100和滚轮40沿着x轴负方向运动(或者基板50沿着x轴正方向运动)，使待贴合的薄膜30逐渐与吸附平台100脱离并与基板50进行贴合，直至待贴合的薄膜30的全部与基板50完全贴合。整个贴合过程中，在空隙31的作用下，吸附平板10与贴合的薄膜30在逐渐分离时，二者间的拉扯力比较小，相应的，基板50与薄膜30在贴合时，二者之间的拉扯力也会因吸附平板10与贴合的薄膜30之间的拉扯力的减小而减小，从而避免薄膜30被严重拉扯，造成薄膜30中透镜被拉伸，并对后续的三维显示造成不良影响。除此之外，本实施例还可以提高薄膜30与基板50之间的贴合效率。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整、相互结合和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。