本发明涉及一种加工工艺，尤其涉及一种车灯零件光学面加工工艺。
背景技术：
汽车的车灯是汽车一个重要组成部分，也是汽车的一个卖点之一，车灯模具有一些比较重要的光学要求。
模具反射镜bmc现有的加工方法工艺的不足。
模具为车灯前灯bmc反射镜，光学面主要以这个前模的光反射作用向前照射。合格光线有15度光线和零度水平光线，即可以照射前方，又可以不强光照射路边的行人。
前面不合格的模具，加工出来，车灯厂不能达到光线的零度水平光线和15度线，而且光线很不均匀，光比较散或十分耀眼。这样不仅在行驶过程中造成驾驶员的视线不清，无法及时看清路面。造成模具不能达到要求。加工工艺用刀具也比较大,用r2的刀具加工，造成表面光洁度也不好，需要手工抛光去改善光线。
以上为由于不合理的加工工艺方法，加工出来的模具，反射光线。
技术实现要素：
本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种工艺科学，进一步提升车灯零件质量的一种车灯零件光学面加工工艺。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
一种车灯零件光学面加工工艺，按以下步骤进行：
第一步，车灯留0.3mm余量与镶块整体精加工，精加工完除光学面以外部位，再加工光学面；
车灯平行修面到0.15mm余量，以保证表面余量均匀；
第二步，优能刀具d4r2半精加平行加工到0.07mm余量；
第三步，优能刀具d2r1清角加工自动清角参考d4r2刀具将角落加工到0.07mm余量；
第四步，优能刀具d3r1.5精加工前半精加平行加工到0.025mm余量；
第五步，优能刀具d1r0.5精加工前清角加工自动清角，参考d3r1.5刀具将角落加工到0.03mm余量，最小r角加工到r0.5；
第六步，首先等高精加工灯泡孔凸台侧面；所有精加工程序加工前，z值对刀必须出程序在同一平面试刀，以保证z值对刀误差，z值为0.03mm；
第七步，精加工光学面加工：加工方向要一致，0度或90度，角度根据模型棱线方向决定；
以两张面以棱线可以错开的分开一片面一片面单独一个程序加工；
做延伸辅助面让相邻两个程序有一段重叠距离，及优化程序让一个程序中间必须无抬刀，如有抬刀，因机床误差加工面中间会出现明显的痕迹；沿口辅助面延伸0.5-1mm，然后以辅助面沿口为准出程序，让两个面得程序沿口有一段交叉延伸距离；
程序走刀方向及程序加工顺序设定：程序走刀方向以面棱线长向0度，平行精加工,绝对不能以90度方向加工；程序加工顺序以高往低走；
凸台根部处理，要避免手动接刀及加工接刀痕迹；
精加工前首先将凸台侧面精加工到位，加工光学面时将侧面径向余量保护0.05mm，避免铣到侧壁；
平行精加工后再加一个自动清角精加工加工r角部位，侧面保护0.01mm，参考优能刀具d1r0.5刀具，重叠距离0.2mm，与平行精加工合为一个程序；
加工不可以以棱线分开的区域：
两张面曲率差不多，延伸面部不能错开，就不能用以上曲面分开方法加工了，刀具路径走刀方向，进行0度加工；
①、能分区域加工的分区域加工，面与面之间有台阶可以分开的，分区域进行加工；
②、实在不能分开的区域按刀具使用寿命时间控制，将整个区域出一个程序再分成几个程序，程序与程序之间重叠0.5mm，操作人员手动接刀加工；程序按棱线长向0度，操作人员在接刀时不能偏移x或y向来接刀，只能用z向抬高或下降来接刀；
切削参数：选用优能钨钢刀
注：1.d1r0.5精加工在需要接刀的情况下，要缩短单个程序加工时间，让刀具磨损小一点来减少接刀时的误差；
2.平行精加工角度0度或90度，主要是避免机床3轴联动加工，2轴联动加工曲面精度高；
3.所有bmc光学面加工最小r角做到r0.5，客户要求加工到指定r角大小的按客户要求加工；
第八步：鳞片型光学面加工：
半精加工时需要注意的是角落夹角部位，处理不好容易崩刀、断刀，主要在于用自动清角精加工时角落处理；
角落先用加阀值等高加工；再用整体自动清角加工；合并为一个nc程序；
精加工时要求不能有接刀痕迹，角落不用接刀；
①、先加工反光面和一个侧面：
首先用平行精加工加工这两个面，沿口要做延伸面；
此面保护0.02mm余量，避免加工到此面使后续加工此面时加工部出来；在加工中途不能不抬刀现象；
②、再加工第2个侧面：
加工侧面是两个面要保护0.02mm，避免加工到；
③、最后用自动清角加工角落。
此工艺能提高车灯的反射率，提高车辆驾驶安全性能。同时整个工艺步骤科学合理，最大限度的提高工艺的可操作性。
因此，本发明的一种车灯零件光学面加工工艺，提升加工效率高，提高产品品质。
具体实施方式
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1：一种车灯零件光学面加工工艺，按以下步骤进行：
第一步，车灯留0.3mm余量与镶块整体精加工，精加工完除光学面以外部位，再加工光学面；
车灯平行修面到0.15mm余量，以保证表面余量均匀；
第二步，优能刀具d4r2半精加平行加工到0.07mm余量；
第三步，优能刀具d2r1清角加工自动清角参考d4r2刀具将角落加工到0.07mm余量；
第四步，优能刀具d3r1.5精加工前半精加平行加工到0.025mm余量；
第五步，优能刀具d1r0.5精加工前清角加工自动清角，参考d3r1.5刀具将角落加工到0.03mm余量，最小r角加工到r0.5；
第六步，首先等高精加工灯泡孔凸台侧面；所有精加工程序加工前，z值对刀必须出程序在同一平面试刀，以保证z值对刀误差，z值为0.03mm；
第七步，精加工光学面加工：加工方向要一致，0度或90度，角度根据模型棱线方向决定；
以两张面以棱线可以错开的分开一片面一片面单独一个程序加工；
做延伸辅助面让相邻两个程序有一段重叠距离，及优化程序让一个程序中间必须无抬刀，如有抬刀，因机床误差加工面中间会出现明显的痕迹；沿口辅助面延伸0.5-1mm，然后以辅助面沿口为准出程序，让两个面得程序沿口有一段交叉延伸距离；
程序走刀方向及程序加工顺序设定：程序走刀方向以面棱线长向0度，平行精加工,绝对不能以90度方向加工；程序加工顺序以高往低走；
凸台根部处理，要避免手动接刀及加工接刀痕迹；
精加工前首先将凸台侧面精加工到位，加工光学面时将侧面径向余量保护0.05mm，避免铣到侧壁；
平行精加工后再加一个自动清角精加工加工r角部位，侧面保护0.01mm，参考优能刀具d1r0.5刀具，重叠距离0.2mm，与平行精加工合为一个程序；
加工不可以以棱线分开的区域：
两张面曲率差不多，延伸面部不能错开，就不能用以上曲面分开方法加工了，刀具路径走刀方向，进行0度加工；
①、能分区域加工的分区域加工，面与面之间有台阶可以分开的，分区域进行加工；
②、实在不能分开的区域按刀具使用寿命时间控制，将整个区域出一个程序再分成几个程序，程序与程序之间重叠0.5mm，操作人员手动接刀加工；程序按棱线长向0度，操作人员在接刀时不能偏移x或y向来接刀，只能用z向抬高或下降来接刀；
切削参数：选用优能钨钢刀
注：1.d1r0.5精加工在需要接刀的情况下，要缩短单个程序加工时间，让刀具磨损小一点来减少接刀时的误差；
2.平行精加工角度0度或90度，主要是避免机床3轴联动加工，2轴联动加工曲面精度高；
3.所有bmc光学面加工最小r角做到r0.5，客户要求加工到指定r角大小的按客户要求加工；
第八步：鳞片型光学面加工：
半精加工时需要注意的是角落夹角部位，处理不好容易崩刀、断刀，主要在于用自动清角精加工时角落处理；
角落先用加阀值等高加工；再用整体自动清角加工；合并为一个nc程序；
精加工时要求不能有接刀痕迹，角落不用接刀；
①、先加工反光面和一个侧面：
首先用平行精加工加工这两个面，沿口要做延伸面；
此面保护0.02mm余量，避免加工到此面使后续加工此面时加工部出来；在加工中途不能不抬刀现象；
②、再加工第2个侧面：
加工侧面是两个面要保护0.02mm，避免加工到；
③、最后用自动清角加工角落。