一种硬杂料回收再生工艺的制作方法

本发明属于再生塑料回收
技术领域：
，特别涉及一种硬杂料的回收再生工艺。
背景技术：
：塑料是一种以高分子量合成树脂为重要成分,在一定条件下可塑制成具有一定形状且在常温下能保持形状不变的材料,它已广泛地应用于工业、农业、国防以及国民经济的各个领域。随着石油化学工业的发展,全世界塑料的产量和消耗量逐渐增加,废塑料也越来越多,一些塑料工业发展较早、产量较大的资本主义国家,废旧塑料的数量早已达到百万吨以上,占垃圾总量的10万左右,成为严重的环境公害,因而,废塑料的处理已成为当今各国极其重要的研究课题。废旧塑料的回收，是资源再生利用、绿色环保的重要手段，是当前逢勃发展的资源再生加工业。通常的废旧塑料回收工艺方法是熔融液态混合、液态挤出冷却造粒。通常回收的废旧塑料往往品种混杂，难于分拣甚至无法分拣干净，彼此之间相容性差，若按照通常的熔融塑化、混合造粒的方法，获得的是粒状料，而且是杂色，物理性能低劣且不稳定，应用价值下降，为此往往需要采用添加昂贵的反应剂或称增容剂来改善，不但成本高且效果往往不理想，特别是混杂品种多的，更为严重。目前废旧塑料的常用的除杂方式是通过手工分拣、静电分选、浮选、密度分选、风力分选、清洗等各种方式对塑料进行除杂回收使用，但是分选除杂效果比较差，手工分选长时间工作也会对人体健康造成损坏，而且在对废弃料进行回收再生的过程中会造成水资源的浪费，废水污染和废气污染比较严重，此外，传统的塑料或是硬杂料回收再生工艺的制备的再生料，低品质和低价值，voc含量比较严重，限制了再生塑料的进一步使用，因此需要提供一种完善的硬杂料或是废旧塑料的回收再生工艺。技术实现要素：为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种硬杂料回收再生工艺，工艺步骤至少包含：硬杂料预处理，盐水除杂，破碎，摩擦清洗，分选，热熔造粒，筛分干燥，废水处理，废气处理；所述硬杂料预处理为对硬杂料进行除轻质杂质、除金属处理；所述盐水除杂为使用脱水机进行清洗，之后再通过盐水槽进行除杂处理；所述破碎是对脱水后的硬杂塑料进行湿式破碎处理；所述摩擦清洗为对破碎后的塑料经过螺旋输送进入清水洗涤槽中，清水洗涤槽中设有搅拌桨，进行硬杂料的第一步分类，得到上浮料和下沉料，上浮料和下沉料分别进入脱水机中进行脱水打包处理；所述分选为将脱水打包处理后的上浮料和下沉料分别进入静电分选设备进行分类，得到最终分选塑料；所述热熔造粒为各种分选塑料通过螺旋输送进入热熔设备进行塑料的加温熔化，热熔后的塑料熔体经过滤网与带有孔洞的模头后，进入冷水中硬化拉条，将硬化的塑料条牵引入切粒机进行切粒造粒；所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，经过鼓风干燥后进行打包；所述废水处理是对盐水除杂、破碎、摩擦清洗工艺过程中产生的废水进行斜筛过滤，絮凝沉淀和气浮除杂除油，生化降解cod工序；所述废气处理是对热熔造粒工艺过程中产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解处理，再进行废气排放。在一些优选的实施方式中，所述除轻质杂质是将塑料碎片从高度为2-8米的高度落下，经过z形折板，上端抽风，下端吹风处理；所述除金属处理是磁辊除铁和涡电流除有色金属。作为一种优选的技术方案，本发明中所述盐水槽中的盐水密度为1.10～1.20g/cm3。作为一种优选的技术方案，本发明中所述湿式破碎处理所用仪器为湿式破碎机；所述湿式破碎机的筛网孔径为10-20mm。作为一种优选的技术方案，本发明中所述脱水机的转速为100-3000rpm，筛网孔径为1-2mm。作为一种优选的技术方案，本发明中所述脱水机的转速为1000-2500rpm，筛网孔径为1.2-1.8mm。作为一种优选的技术方案，本发明中所述热熔造粒中各种分选塑料的形状为片状。作为一种优选的技术方案，本发明中所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为1-10mm。作为一种优选的技术方案，本发明中所述废水处理工艺处理后的废水进行回用于盐水除杂、摩擦清洗工艺过程。作为一种优选的技术方案，本发明中所述硬杂料回收再生工艺采用plc自动化控制系统进行操作。有益效果：本发明提供了一种硬杂料回收再生工艺，前期通过特殊轻质除杂、除金属工艺以及特殊脱水机和盐水槽清洗工艺对硬杂料表面杂质进行彻底清除，中期对硬杂料中不同种类的塑料进行清水分选和静电分选工艺可以将不同种类的塑料分选，分选程度大、效率高，后期结合特殊的热熔造粒和筛分干燥处理，得到最终的塑料粒子，通过前期、中期和后期工艺相配合最终制备得到不同种类的塑料粒子，本工艺中所制备的塑料粒子不仅水份和voc含量非常低，加工稳定性好，而且杂质含量少、塑料粒子具有优异的机械性能，实现硬杂塑料的资源化使用；本发明通过多项工艺的合理化配置与配合，进行硬杂料的回收再生处理，效率高，集成化程度高，需要人力少，产品质量稳定等特点；此外，本发明对硬杂料的回收再生处理的过程中，对废水进行了相对应的处理，而后可再次回用于盐水除杂、摩擦清洗工艺所需要的水资源，实现了资源的循环利用，减少了对环境的污染和资源的浪费，在热熔造粒阶段产生的废气同样进行相应处理，使得生产环境良好，实现对环境零污染的有益效果。附图说明图1：图1为实施例1工艺的流程图。具体实施方式除非另有说明、从上下文暗示或属于现有技术的惯例，否则本申请中所有的份数和百分比都基于重量，且所用的测试和表征方法都是与本申请的提交日期同步的。如果现有技术中披露的具体术语的定义与本申请中提供的任何定义不一致，则以本申请中提供的术语定义为准。下面结合具体实施方式对本发明提供技术方案中的技术特征作进一步清楚、完整的描述，并非对其保护范围的限制。本发明中的词语“优选的”、“优选地”、“更优选的”等是指，在某些情况下可提供某些有益效果的本发明实施方案。然而，在相同的情况下或其他情况下，其他实施方案也可能是优选的。此外，对一个或多个优选实施方案的表述并不暗示其他实施方案不可用，也并非旨在将其他实施方案排除在本发明的范围之外。本发明提供了一种硬杂料回收再生工艺，工艺步骤至少包含：硬杂料预处理，盐水除杂，破碎，摩擦清洗，分选，热熔造粒，筛分干燥，废水处理，废气处理；所述硬杂料预处理为对硬杂料进行除轻质杂质、除金属处理；所述盐水除杂为使用脱水机进行清洗，之后再通过盐水槽进行除杂处理；所述破碎是对脱水后的硬杂塑料进行湿式破碎处理；所述摩擦清洗为对破碎后的塑料经过螺旋输送进入清水洗涤槽中，清水洗涤槽中设有搅拌桨，进行硬杂料的第一步分类，得到上浮料和下沉料，上浮料和下沉料分别进入脱水机中进行脱水打包处理；所述分选为将脱水打包处理后的上浮料和下沉料分别进入静电分选设备进行分类，得到最终分选塑料；所述热熔造粒为各种分选塑料通过螺旋输送进入热熔设备进行塑料的加温熔化，热熔后的塑料熔体经过滤网与带有孔洞的模头后，进入冷水中硬化拉条。将硬化的塑料条牵引入切粒机进行切粒造粒；所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，经过鼓风干燥后进行打包；所述废水处理是对盐水除杂、破碎、摩擦清洗工艺过程中产生的废水进行斜筛过滤，絮凝沉淀和气浮除杂除油，生化降解cod工序；所述废气处理是对热熔造粒工艺过程中产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解处理，再进行废气排放。本发明中所述硬杂料为普通的废旧塑料均可；优选的，所述硬杂料为pp、ps和abs塑料的混合物。硬杂料预处理在一些实施方式中，本发明中所述硬杂料预处理为对硬杂料进行除轻质杂质、除金属处理。在一些实施方式中，所述除轻质杂质是将塑料碎片从高度为2-8米的高度落下，经过z形折板，上端抽风，下端吹风处理；所述除金属处理是磁辊除铁和涡电流除有色金属。在一些优选的实施方式中，所述除轻质杂质是将塑料碎片从高度为4-7米的高度落下，经过z形折板，上端抽风，下端吹风处理；更优选的，所述除轻质杂质是将塑料碎片从高度为6米的高度落下，经过z形折板，上端抽风，下端吹风处理。本发明中，所述除轻质杂质可以采用z型分离器进行除杂，将硬杂料碎片从一定的高度落下，经过多道折板，在上端抽风，下端吹风进行轻质杂质的去除，主要是对泡沫、粉尘、布条、标签纸等进行清除。盐水除杂在一些实施方式中，所述盐水除杂为使用脱水机进行清洗并脱水，之后再通过盐水槽进行除杂处理。在一些实施方式中，所述盐水槽中的盐水密度为1.10～1.20g/cm3；优选的，所述盐水槽中的盐水密度为1.15～1.18g/cm3；更优选的，所述盐水槽中的盐水密度为1.16g/cm3。在一些实施方式中，所述盐水除杂工艺中脱水机进行清洗的过程可配合助剂进行清洗。在一些实施方式中，所述助剂选自碱性洗涤剂、非离子表面活性剂、硅酸盐中的一种或多种的组合；优选的，所述助剂为非离子表面活性剂、硅酸盐的组合。在一些实施方式中，本发明中所述非离子表面活性剂和所述硅酸盐的重量比为1：(0.1-2)；优选的，所述非离子表面活性剂和所述硅酸盐的重量比为1：(0.5-1.5)；更优选的，所述非离子表面活性剂和所述硅酸盐的重量比为1：1。在一些实施方式中，本发明中所述非离子表面活性剂选自烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪酸聚氧乙烯酯、辛基酚聚氧乙烯醚、聚氧乙烯失水山梨醇单月桂酸脂、硬脂醇聚氧乙烯醚中的一种或多种的组合；优选的，所述非离子表面活性剂选自烷基酚聚氧乙烯醚、辛基酚聚氧乙烯醚、硬脂醇聚氧乙烯醚中的一种或多种的组合；更优选的，所述非离子表面活性剂选自烷基酚聚氧乙烯醚、辛基酚聚氧乙烯醚中的一种或多种的组合；最为优选的，所述非离子表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚。在一些实施方式中，本发明中所述硅酸盐为偏硅酸钠和/或层状硅酸钠；优选的，本发明中所述硅酸盐为层状硅酸钠。在本发明中，选用硅酸盐、非离子表面活性剂在脱水机中进行共混并对废硬杂料污渍、油脂、杂质等进行彻底清理，清洁力强，尤其申请人发现选用层状硅酸钠和烷基酚聚氧乙烯醚的复配使用的清洗效果会最为优异，推测可能原因是由于，层状硅酸钠在脱水机中具有一定清洗效果，但是脱水机清洗过程中发现，可能是由于层状硅酸钠表面含有大量羟基，不能够在油脂环境中稳定存在而造成成团现象，从而影响对硬杂料的清洗效果，但是烷基酚聚氧乙烯醚和层状硅酸钠的复配使用，会有很好的协同作用，对硬杂料清洗效果大大增加。采用脱水机和配方助剂的相互配合不仅可以各种污渍、油脂、杂质清理程度更大，而且也可以避免采用热清洗和配方助剂共同使用对硬杂料结构的损害和常温清洗效果差的问题，提高再生硬杂料的品质和价值。在本发明中，采用特殊除轻质杂质处理以及除金属处理对硬杂料进行初步预处理，表面除杂清除率高，结合脱水机清洗和盐水槽清洗进一步对硬杂料的表面进行比较彻底的清除处理；其中，所述盐水除杂工艺可以将硬杂塑料与重杂质，例如砂石，金属等进行进一步清洗，而1.10～1.20g/cm3的盐水浓度不仅相比较于现有盐水分选技术浓度更低而不会造成盐质的浪费，还可以对塑料表面杂质进行有效清除，从而实现硬杂塑料与表面杂质彻底分离，利于后续工艺的进行。破碎在一些实施方式中，所述破碎是对脱水后的硬杂塑料进行湿式破碎处理。在一些实施方式中，所述破碎是对盐水槽进行除杂处理后，使用脱水机清水清洗并脱水后的硬杂塑料进行湿式破碎处理。在一些实施方式中，所述湿式破碎处理所用仪器为湿式破碎机；所述湿式破碎机的筛网孔径为10-20mm；优选的，所述湿式破碎机的筛网孔径为13-18mm；更优选的，所述湿式破碎机的筛网孔径为15mm。在一些实施方式中，所述脱水机的转速为100-3000rpm，筛网孔径为1-2mm；优选的，所述脱水机的转速为1000-2500rpm，筛网孔径为1.2-1.8mm；更优选的，所述脱水机的转速为2000rpm，筛网孔径为1.5mm。摩擦清洗在一些实施方式中，所述摩擦清洗为对破碎后的塑料经过螺旋输送进入清水洗涤槽中，清水洗涤槽中设有搅拌桨，进行硬杂料的第一步分类，得到上浮料和下沉料，上浮料和下沉料分别进入脱水机中进行脱水打包处理。在一些实施方式中，所述摩擦清洗中螺旋输送进入清水中的方向与搅拌桨旋转的方向相逆。本发明中，所述摩擦清洗工艺中采用的入料方式为螺旋输送，并清水洗涤槽中设有搅拌桨，其中螺旋输送进入清水中的方向与搅拌桨旋转的方向相逆，这样在摩擦清洗的过程中，可以增加摩擦清洗的冲击力和塑料片之间的碰撞，对硬杂塑料片的清洗效果好。分选在一些实施方式中，所述分选为将脱水打包处理后的上浮料和下沉料分别进入静电分选设备进行分类，得到最终分选塑料。本发明中，通过湿式破碎机破碎利于接下来的清洗、脱水和分选处理，提高分选不同种类塑料的工作效率。其中所使用的脱水机筛网孔径要小于普通的脱水机的筛网孔径，申请人发现，在本工艺中的脱水机筛网孔径选为1-2mm时，硬杂料在脱水机中的粉末残留量减少，尤其在脱水机的转速为2000rpm，筛网孔径为1.5mm的条件下，发现脱水机的粉末残留量最少，能够有助于提高本发明整体工作效率，此外，所述脱水机结合筛分干燥工艺中的鼓风干燥，使所制备的塑料粒子含水率达到最低，减少塑料粒子在注塑过程中产生气泡，使制品具有非常好的物理性能和加工性，还可以改善塑料制品的外观。热熔造粒在一些实施方式中，所述热熔造粒为各种分选塑料通过螺旋输送进入热熔设备进行塑料的加温熔化，热熔后的塑料熔体经过滤网与带有孔洞的模头后，进入冷水中硬化拉条。将硬化的塑料条牵引入切粒机进行切粒造粒。在一些实施方式中，本发明中所述热熔设备为双阶机，生产牌号为双阶机-ate75/40，可购买自艾斯瑞特机械有限公司，也可以通过其他来源获得。在一些实施方式中，本发明中所述热熔设备配有团料筒、中间反冲洗和超大面积换网器的熔融挤出设备，挤出后塑料经冷却硬化。在一些实施方式中，所述热熔造粒中各种分选塑料的形状为片状。在一些实施方式中，所述热熔造粒工艺中在熔融阶段加入萃取脱挥助剂。在一些实施方式中，所述萃取脱挥助剂以多孔聚丙烯聚合物为载体；所述聚丙烯为无规聚丙烯和等规聚丙烯的混合物。在一些实施方式中，本发明中所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为1：(0.1-5)；优选的，所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重无量比值为1：(1-4)；更优选的，所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为1：(2-3)；最为优选的，所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为1：2.5。在一些实施方式中，本发明中所述无规聚丙烯的熔体流动速率为3-10g/10min；优选的，所述无规聚丙烯的熔体流动速率为4-9g/10min；更优选的，所述无规聚丙烯的熔体流动速率为6g/10min。在一些实施方式中，本发明中所述等规聚丙烯的熔体流动速率为15-35g/10min；优选的，所述等规聚丙烯的熔体流动速率为20g/10min。在本发明中所述熔体流动速率的测试条件为230℃/2.16kg，测试方法为astmd1238。在一些实施方式中，本发明中所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为5μm-15μm，孔隙率为30-70％。在一些优选的实施方式中，本发明中所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为7μm-13μm，孔隙率为40-60％。在一些更优选的实施方式中，本发明中所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为10μm，孔隙率为55％。在本发明中所述萃取脱挥助剂可购买自合肥创新轻质材料有限公司，也可以来源于其他方式。在本发明中所述萃取脱挥助剂负载多元醇型非离子表面活性剂和/或低沸点萃取剂；优选的，所述萃取脱挥助剂负载多元醇型非离子表面活性剂和低沸点萃取剂。所述多元醇型非离子表面活性剂选自甘油脂肪酸酯、季戊四醇脂肪酸酯、山梨醇脂肪酸酯、失水山梨醇脂肪酸酯、蔗糖脂肪酸酯和烷基醇酰胺中的一种或多种的组合；优选的，所述多元醇型非离子表面活性剂选自季戊四醇脂肪酸酯、失水山梨醇脂肪酸酯、烷基醇酰胺；更优选的，所述多元醇型非离子表面活性剂为失水山梨醇脂肪酸酯。在一些实施方式中，本发明中所述多元醇型非离子表面活性剂的负载量为无规聚丙烯和等规聚丙烯重量的0.1-1％；优选的，所述多元醇型非离子表面活性剂的负载量为无规聚丙烯和等规聚丙烯重量的0.5％。在一些实施方式中，本发明中所述低沸点萃取剂包括但不限于水、乙醇、甲醇、异丙醇中的一种或多种；优选的，所述沸点萃取剂为水和/或乙醇；更优选的，所述沸点萃取剂为水。本发明中，所述热熔造粒工艺过程中，使用双阶机对分选工艺中分选后的硬杂料，在萃取脱挥助剂的协同作用下进行彻底脱出voc，其中以无规聚丙烯和等规聚丙烯聚合物作为多孔聚合物的载体并负载多元醇型非离子表面活性剂制备的萃取脱挥助剂，对voc的脱出具有非常好的效果，推测可能的原因是：本发明中的双阶机为双螺杆接单螺杆，而采用的萃取脱挥助剂载体是无规聚丙烯和等规聚丙烯聚合物两种聚合物的复配制备而得，两种聚合的熔体流动状态不同，两者之间相互协同，等规聚丙烯聚合物和载体小孔径共同作用可以使萃取脱挥助剂在双阶机熔融的前阶段能够使得萃取剂不至于过早失效，在后期阶段的双螺杆连接单螺杆过程中，熔体界面的排气阶段无规聚丙烯可以有助于等规聚丙烯的剪切熔融状态达到很好的分散，可使低沸点萃取剂在最适宜的时段得到最大程度释放，提高互融萃取的voc量，结合真空排除手段可使voc排除最为彻底。此外申请人发现，本发明中萃取脱挥助剂的多孔聚合物载体的小孔径和适宜的孔隙率也会有助于熔融前阶段能够使得萃取剂不至于过早失效，使得voc排除率达到最优，载体中负载的多元醇非离子表面活性剂有助于载体可以高含量的吸附低沸点萃取剂，从而解决小孔径不利于吸附的问题。本发明工艺中回收得到的硬杂料voc含量很低，不仅可以适应于制备多种领域产品。筛分干燥在一些实施方式中，所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，经过鼓风干燥后进行打包。在一些实施方式中，所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为1-10mm；优选的，所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为3-8mm；更优选的，所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为6mm。在一些实施方式中，所述振动筛含有2-3层滤网；优选的，所述振动筛含有3层滤网。本发明中，所述筛分干燥为通过多层滤网的振动筛对塑料粒子进行筛分，得到不同粒径的塑料粒子，使用这种塑料粒子对加工成品后的塑料制品的力学性能会有较大的影响，申请人发现筛分出的粒径在3-8mm之间的塑料粒子，得到的制品的拉伸强度和弯曲强度比较高，尤其粒径为6mm塑料粒子的力学性能最为优异，可能原因是在8mm以下粒径的粒子在再次熔融时，熔融态的分子之间的熔融缠结的程度比较大，再次形成的成品内部形成的空洞比较少，致使整体塑料的力学强度得到改善，虽然小粒径的塑料粒子会使得成品的力学性能得到很好的改善，但是申请人发现低于3mm的塑料粒径制备的成品力学性能并不会很大的变化。废水处理在一些实施方式中，所述废水处理是对盐水除杂、破碎、摩擦清洗工艺过程中产生的废水进行斜筛过滤，絮凝沉淀和气浮除杂除油，生化降解cod工序。在一些实施方式中，所述废水处理工艺处理后的废水进行回用于盐水除杂、摩擦清洗工艺过程。本发明中的废水处理是针对于本工艺中所产生的废水进行相应斜筛过滤、絮凝沉淀和气浮除杂除油、生化降解cod工序，能够针对工艺中所产生的各种无机物、各种油脂、各种胶料、各种添加剂、各种化学试剂以及微生物等各种进行针对性处理，效果优异，而且处理过后的废水还可以进行回收再用于盐水除杂、摩擦清洗工艺所需要的水资源，实现了资源的循环使用，减少了对环境的污染和资源的浪费。废气处理在一些实施方式中，所述废气处理是对热熔造粒工艺过程中产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解处理，再进行废气排放。在本发明中，在熔融造粒阶段由于对硬杂料的脱voc比较彻底，所以脱除的voc含量是比较大的，但是本发明对脱除的各种有毒性的挥发性气体或是其他废物会进行针对性处理，依次对产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解，才会再进行排放，可以实现本发明工艺污染气体的零排放，不会对环境造成污染，具有非常有意义的效果。plc自动化控制系统在一些实施方式中，所述硬杂料回收再生工艺采用plc自动化控制系统进行操作。在本发明中的硬杂料回收工艺采用plc自动化控制系统进行操作，通过多项工艺的合理化配置和集成，进行硬杂料的回收再生工艺，具有效率高，集成化程度高，产品质量稳定且生产环境良好，所需要人力少，避免工作人员和硬杂废料直接接触造成对身体的伤害，效率高和回收硬杂料品质高，可以实现工业化生产。下面通过实施例对本反应进行具体描述。以下实施例只用于对本发明做进一步说明，不能理解为本发明、保护的限制，该领域的专业技术人员根据上述发明的内容做出的非本质的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。实施例1一种硬杂料回收再生工艺，工艺步骤包含：硬杂料预处理，盐水除杂，破碎，摩擦清洗，分选，热熔造粒，筛分干燥，废水处理，废气处理；所述硬杂料预处理为对硬杂料进行除轻质杂质、除金属处理，所述除轻质杂质是将塑料碎片从高度为6米的高度落下，经过z形折板，上端抽风，下端吹风处理；所述除金属处理是磁辊除铁和涡电流除有色金属；所述盐水除杂为使用脱水机进行清洗，之后再通过盐水槽进行除杂处理；所述盐水槽中的盐水密度为1.16g/cm3；所述盐水除杂工艺中脱水机进行清洗的过程可配合烷基酚聚氧乙烯醚和层状硅酸钠进行清洗，所述烷基酚聚氧乙烯醚和层状硅酸钠的重量比为1：1；所述破碎是对脱水后的硬杂塑料进行湿式破碎处理；所述湿式破碎处理所用仪器为湿式破碎机，所述湿式破碎机的筛网孔径为15mm，所述脱水机的转速为2000rpm，筛网孔径为1.5mm；所述摩擦清洗为对破碎后的塑料经过螺旋输送进入清水洗涤槽中，清水洗涤槽中设有搅拌桨，进行硬杂料的第一步分类，得到上浮料和下沉料，上浮料和下沉料分别进入脱水机中进行脱水打包处理；所述分选为将脱水打包处理后的上浮料和下沉料分别进入静电分选设备进行分类，得到最终分选塑料；所述热熔造粒为各种分选塑料通过螺旋输送进入热熔设备进行塑料的加温熔化，热熔后的塑料熔体经过滤网与带有孔洞的模头后，进入冷水中硬化拉条。将硬化的塑料条牵引入切粒机进行切粒造粒；所述热熔设备为双阶机，所述热熔造粒中各种分选塑料的形状为片状；所述热熔造粒工艺中在熔融阶段加入萃取脱挥助剂；所述萃取脱挥助剂以多孔聚丙烯聚合物为载体，所述聚丙烯为无规聚丙烯和等规聚丙烯的混合物，所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为1：2.5，所述无规聚丙烯的熔体流动速率为6g/10min，所述等规聚丙烯的熔体流动速率为20g/10min，所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为10μm，孔隙率为55％，所述萃取脱挥助剂负载多元醇型非离子表面活性剂和低沸点萃取剂，所述多元醇型非离子表面活性剂为失水山梨醇脂肪酸酯，所述多元醇型非离子表面活性剂的负载量为无规聚丙烯和等规聚丙烯重量的0.5％，所述沸点萃取剂为水；所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，经过鼓风干燥后进行打包；所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为6mm，所述振动筛含有3层滤网；所述废水处理是对盐水除杂、破碎、摩擦清洗工艺过程中产生的废水进行斜筛过滤，絮凝沉淀和气浮除杂除油，生化降解cod工序；所述废水处理工艺处理后的废水进行回用于盐水除杂、摩擦清洗工艺过程；所述废气处理是对热熔造粒工艺过程中产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解处理，再进行废气排放；所述硬杂料回收再生工艺采用plc自动化控制系统进行操作。实施例2一种硬杂料回收再生工艺，工艺步骤包含：硬杂料预处理，盐水除杂，破碎，摩擦清洗，分选，热熔造粒，筛分干燥，废水处理，废气处理；所述硬杂料预处理为对硬杂料进行除轻质杂质、除金属处理，所述除轻质杂质是将塑料碎片从高度为2米的高度落下，经过z形折板，上端抽风，下端吹风处理；所述除金属处理是磁辊除铁和涡电流除有色金属；所述盐水除杂为使用脱水机进行清洗，之后再通过盐水槽进行除杂处理；所述盐水槽中的盐水密度为1.1g/cm3；所述盐水除杂工艺中脱水机进行清洗的过程可配合烷基酚聚氧乙烯醚和层状硅酸钠进行清洗，所述非离子表面活性剂和所述硅酸盐的重量比为1：0.1；所述破碎是对脱水后的硬杂塑料进行湿式破碎处理；所述湿式破碎处理所用仪器为湿式破碎机，所述湿式破碎机的筛网孔径为10mm，所述脱水机的转速为100rpm，筛网孔径为1.0mm；所述摩擦清洗为对破碎后的塑料经过螺旋输送进入清水洗涤槽中，清水洗涤槽中设有搅拌桨，进行硬杂料的第一步分类，得到上浮料和下沉料，上浮料和下沉料分别进入脱水机中进行脱水打包处理；所述分选为将脱水打包处理后的上浮料和下沉料分别进入静电分选设备进行分类，得到最终分选塑料；所述热熔造粒为各种分选塑料通过螺旋输送进入热熔设备进行塑料的加温熔化，热熔后的塑料熔体经过滤网与带有孔洞的模头后，进入冷水中硬化拉条。将硬化的塑料条牵引入切粒机进行切粒造粒；所述热熔设备为双阶机，所述热熔造粒中各种分选塑料的形状为片状；所述热熔造粒工艺中在熔融阶段加入萃取脱挥助剂；所述萃取脱挥助剂以多孔聚丙烯聚合物为载体，所述聚丙烯为无规聚丙烯和等规聚丙烯的混合物，所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为1：1，所述无规聚丙烯的熔体流动速率为3.5g/10min，所述等规聚丙烯的熔体流动速率为16g/10min，所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为5μm，孔隙率为30％，所述萃取脱挥助剂负载多元醇型非离子表面活性剂和低沸点萃取剂，所述多元醇型非离子表面活性剂为失水山梨醇脂肪酸酯，所述多元醇型非离子表面活性剂的负载量为无规聚丙烯和等规聚丙烯重量的0.1％，所述沸点萃取剂为水；所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，经过鼓风干燥后进行打包；所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为1mm，所述振动筛含有3层滤网；所述废水处理是对盐水除杂、破碎、摩擦清洗工艺过程中产生的废水进行斜筛过滤，絮凝沉淀和气浮除杂除油，生化降解cod工序；所述废水处理工艺处理后的废水进行回用于盐水除杂、摩擦清洗工艺过程；所述废气处理是对热熔造粒工艺过程中产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解处理，再进行废气排放；所述硬杂料回收再生工艺采用plc自动化控制系统进行操作。实施例3一种硬杂料回收再生工艺，工艺步骤包含：硬杂料预处理，盐水除杂，破碎，摩擦清洗，分选，热熔造粒，筛分干燥，废水处理，废气处理；所述硬杂料预处理为对硬杂料进行除轻质杂质、除金属处理，所述除轻质杂质是将塑料碎片从高度为4米的高度落下，经过z形折板，上端抽风，下端吹风处理；所述除金属处理是磁辊除铁和涡电流除有色金属；所述盐水除杂为使用脱水机进行清洗，之后再通过盐水槽进行除杂处理；所述盐水槽中的盐水密度为1.15g/cm3；所述盐水除杂工艺中脱水机进行清洗的过程可配合烷基酚聚氧乙烯醚和层状硅酸钠进行清洗，所述非离子表面活性剂和所述硅酸盐的重量比为1：0.5；所述破碎是对脱水后的硬杂塑料进行湿式破碎处理；所述湿式破碎处理所用仪器为湿式破碎机，所述湿式破碎机的筛网孔径为13mm，所述脱水机的转速为1000rpm，筛网孔径为1.2mm；所述摩擦清洗为对破碎后的塑料经过螺旋输送进入清水洗涤槽中，清水洗涤槽中设有搅拌桨，进行硬杂料的第一步分类，得到上浮料和下沉料，上浮料和下沉料分别进入脱水机中进行脱水打包处理；所述分选为将脱水打包处理后的上浮料和下沉料分别进入静电分选设备进行分类，得到最终分选塑料；所述热熔造粒为各种分选塑料通过螺旋输送进入热熔设备进行塑料的加温熔化，热熔后的塑料熔体经过滤网与带有孔洞的模头后，进入冷水中硬化拉条。将硬化的塑料条牵引入切粒机进行切粒造粒；所述热熔设备为双阶机，所述热熔造粒中各种分选塑料的形状为片状；所述热熔造粒工艺中在熔融阶段加入萃取脱挥助剂；所述萃取脱挥助剂以多孔聚丙烯聚合物为载体，所述聚丙烯为无规聚丙烯和等规聚丙烯的混合物，所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为1：4，所述无规聚丙烯的熔体流动速率为4g/10min，所述等规聚丙烯的熔体流动速率为35g/10min，所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为7μm，孔隙率为40％，所述萃取脱挥助剂负载多元醇型非离子表面活性剂和低沸点萃取剂，所述多元醇型非离子表面活性剂为失水山梨醇脂肪酸酯，所述多元醇型非离子表面活性剂的负载量为无规聚丙烯和等规聚丙烯重量的1％，所述沸点萃取剂为水；所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，经过鼓风干燥后进行打包；所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为3mm，所述振动筛含有3层滤网；所述废水处理是对盐水除杂、破碎、摩擦清洗工艺过程中产生的废水进行斜筛过滤，絮凝沉淀和气浮除杂除油，生化降解cod工序；所述废水处理工艺处理后的废水进行回用于盐水除杂、摩擦清洗工艺过程；所述废气处理是对热熔造粒工艺过程中产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解处理，再进行废气排放；所述硬杂料回收再生工艺采用plc自动化控制系统进行操作。实施例4一种硬杂料回收再生工艺，工艺步骤包含：硬杂料预处理，盐水除杂，破碎，摩擦清洗，分选，热熔造粒，筛分干燥，废水处理，废气处理；所述硬杂料预处理为对硬杂料进行除轻质杂质、除金属处理，所述除轻质杂质是将塑料碎片从高度为7米的高度落下，经过z形折板，上端抽风，下端吹风处理；所述除金属处理是磁辊除铁和涡电流除有色金属；所述盐水除杂为使用脱水机进行清洗，之后再通过盐水槽进行除杂处理；所述盐水槽中的盐水密度为1.18g/cm3；所述盐水除杂工艺中脱水机进行清洗的过程可配合烷基酚聚氧乙烯醚和层状硅酸钠进行清洗，所述非离子表面活性剂和所述硅酸盐的重量比为1：1.5；所述破碎是对脱水后的硬杂塑料进行湿式破碎处理；所述湿式破碎处理所用仪器为湿式破碎机，所述湿式破碎机的筛网孔径为18mm，所述脱水机的转速为2500rpm，筛网孔径为1.8mm；所述摩擦清洗为对破碎后的塑料经过螺旋输送进入清水洗涤槽中，清水洗涤槽中设有搅拌桨，进行硬杂料的第一步分类，得到上浮料和下沉料，上浮料和下沉料分别进入脱水机中进行脱水打包处理；所述分选为将脱水打包处理后的上浮料和下沉料分别进入静电分选设备进行分类，得到最终分选塑料；所述热熔造粒为各种分选塑料通过螺旋输送进入热熔设备进行塑料的加温熔化，热熔后的塑料熔体经过滤网与带有孔洞的模头后，进入冷水中硬化拉条。将硬化的塑料条牵引入切粒机进行切粒造粒；所述热熔设备为双阶机，所述热熔造粒中各种分选塑料的形状为片状；所述热熔造粒工艺中在熔融阶段加入萃取脱挥助剂；所述萃取脱挥助剂以多孔聚丙烯聚合物为载体，所述聚丙烯为无规聚丙烯和等规聚丙烯的混合物，所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为1：0.1，所述无规聚丙烯的熔体流动速率为9g/10min，所述等规聚丙烯的熔体流动速率为20g/10min，所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为13μm，孔隙率为60％，所述萃取脱挥助剂负载多元醇型非离子表面活性剂和低沸点萃取剂，所述多元醇型非离子表面活性剂为失水山梨醇脂肪酸酯，所述多元醇型非离子表面活性剂的负载量为无规聚丙烯和等规聚丙烯重量的0.5％，所述沸点萃取剂为水；所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，经过鼓风干燥后进行打包；所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为8mm，所述振动筛含有3层滤网；所述废水处理是对盐水除杂、破碎、摩擦清洗工艺过程中产生的废水进行斜筛过滤，絮凝沉淀和气浮除杂除油，生化降解cod工序；所述废水处理工艺处理后的废水进行回用于盐水除杂、摩擦清洗工艺过程；所述废气处理是对热熔造粒工艺过程中产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解处理，再进行废气排放；所述硬杂料回收再生工艺采用plc自动化控制系统进行操作。实施例5一种硬杂料回收再生工艺，工艺步骤包含：硬杂料预处理，盐水除杂，破碎，摩擦清洗，分选，热熔造粒，筛分干燥，废水处理，废气处理；所述硬杂料预处理为对硬杂料进行除轻质杂质、除金属处理，所述除轻质杂质是将塑料碎片从高度为8米的高度落下，经过z形折板，上端抽风，下端吹风处理；所述除金属处理是磁辊除铁和涡电流除有色金属；所述盐水除杂为使用脱水机进行清洗，之后再通过盐水槽进行除杂处理；所述盐水槽中的盐水密度为1.2g/cm3；所述盐水除杂工艺中脱水机进行清洗的过程可配合烷基酚聚氧乙烯醚和层状硅酸钠进行清洗，所述非离子表面活性剂和所述硅酸盐的重量比为1：2；所述破碎是对脱水后的硬杂塑料进行湿式破碎处理；所述湿式破碎处理所用仪器为湿式破碎机，所述湿式破碎机的筛网孔径为20mm，所述脱水机的转速为3000rpm，筛网孔径为2mm；所述摩擦清洗为对破碎后的塑料经过螺旋输送进入清水洗涤槽中，清水洗涤槽中设有搅拌桨，进行硬杂料的第一步分类，得到上浮料和下沉料，上浮料和下沉料分别进入脱水机中进行脱水打包处理；所述分选为将脱水打包处理后的上浮料和下沉料分别进入静电分选设备进行分类，得到最终分选塑料；所述热熔造粒为各种分选塑料通过螺旋输送进入热熔设备进行塑料的加温熔化，热熔后的塑料熔体经过滤网与带有孔洞的模头后，进入冷水中硬化拉条。将硬化的塑料条牵引入切粒机进行切粒造粒；所述热熔设备为双阶机，所述热熔造粒中各种分选塑料的形状为片状；所述热熔造粒工艺中在熔融阶段加入萃取脱挥助剂；所述萃取脱挥助剂以多孔聚丙烯聚合物为载体，所述聚丙烯为无规聚丙烯和等规聚丙烯的混合物，所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为1：5，所述无规聚丙烯的熔体流动速率为9.5g/10min，所述等规聚丙烯的熔体流动速率为20g/10min，所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为15μm，孔隙率为70％，所述萃取脱挥助剂负载多元醇型非离子表面活性剂和低沸点萃取剂，所述多元醇型非离子表面活性剂为失水山梨醇脂肪酸酯，所述多元醇型非离子表面活性剂的负载量为无规聚丙烯和等规聚丙烯重量的0.5％，所述沸点萃取剂为水；所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，经过鼓风干燥后进行打包；所述筛分干燥工艺中的塑料粒子的粒径为10mm，所述振动筛含有3层滤网；所述废水处理是对盐水除杂、破碎、摩擦清洗工艺过程中产生的废水进行斜筛过滤，絮凝沉淀和气浮除杂除油，生化降解cod工序；所述废水处理工艺处理后的废水进行回用于盐水除杂、摩擦清洗工艺过程；所述废气处理是对热熔造粒工艺过程中产生的废气进行废气收集、喷淋洗涤、静电除油、氧化分解处理，再进行废气排放；所述硬杂料回收再生工艺采用plc自动化控制系统进行操作。实施例6本实施例与实施例1的区别在于所述多孔聚丙烯聚合物的孔径为20μm，孔隙率为80％。实施例7本实施例与实施例1的区别在于所述萃取脱挥助剂以多孔聚丙烯聚合物为载体，所述聚丙烯为无规聚丙烯，所述无规聚丙烯的熔体流动速率为15g/10min。实施例8本实施例与实施例1的区别在于所述萃取脱挥助剂以多孔聚丙烯聚合物为载体，所述聚丙烯为等规聚丙烯，所述等规聚丙烯的熔体流动速率为0.6g/10min。实施例9本实施例与实施例1的区别在于所述无规聚丙烯和等规聚丙烯的重量比值为5：1。实施例10本实施例与实施例1的区别在于所述沸点萃取剂为乙醇。实施例11本实施例与实施例1的区别在于所述硅酸盐为偏硅酸钠。实施例12本实施例与实施例1的区别在于所述硅酸盐为辛基酚聚氧乙烯醚。实施例13本实施例与实施例1的区别在于所述除轻质杂质是将塑料进行清水搅拌清洗后脱水机脱水；所述除金属处理是磁辊除铁除金属。实施例14本实施例与实施例1的区别在于所述除轻质杂质是将塑料碎片从高度为1米的高度落下。实施例15本实施例与实施例1的区别在于所述盐水槽中的盐水密度为1.05g/cm3。实施例16本实施例与实施例1的区别在于所述湿式破碎机的筛网孔径为5mm。实施例17本实施例与实施例1的区别在于所述湿式破碎机的筛网孔径为30mm。实施例18本实施例与实施例1的区别在于所述脱水机筛网孔径为2.5mm。实施例19本实施例与实施例1的区别在于所述脱水机筛网孔径为0.5mm。实施例20本实施例与实施例1的区别在于所述盐水除杂工艺中不先使用脱水机进行清洗，直接进行盐水槽除杂处理。实施例21本实施例与实施例1的区别在于所述筛分干燥为将切粒后的粒状塑料通过振动筛进行筛分，分选塑料粒子，直接进行打包。实施例22本实施例与实施例1的区别在于所述废水处理工艺处理后的废水进行不回用于盐水除杂、摩擦清洗工艺过程。性能测试1、voc测试：以实施例1-12所得的硬杂再生料为测试对象，按照tsm0508g-2005进行检测其voc散发测试数据(μg/m3)，试验尺寸(mm)100×100×3，气袋体积10l。表1为本发明中的回收再生工艺得到的硬杂再生料voc检测结果。表1voc检测结果2、含水率测试：以实施例1-5和实施例13-22所得的硬杂再生料为测试对象，采用csy-l5卤素水分测定仪对测试对象的含水率进行测试，测试结果如表2所示。3、杂质含测试：(1)杂质含量定量分析：以实施例1-5和实施例13-22所得的硬杂再生料为测试对象，采用能量色散x射线荧光光谱法测定塑料粒子中的含溴、铅、镉的量进行测定，测试结果如表2所示。表2含水率和杂质测试结果实施例含水率(％)rohs/br(ppm)rohs/pb(ppm)rohs/cd(ppm)实施例151033实施例271256实施例3101344实施例481165实施例5816710实施例1398896975实施例1479703539实施例1581204235165实施例1618201415实施例177191113实施例18181043实施例19231155实施例2015988312269实施例21201164实施例226933(2)杂质外观分析方法：1).将下压板置于平板硫化机下加热板平面，并铺上一层高温油纸；2).称取5～7g塑料粒子，放置于压板中心位置并尽量摊平呈圆形分布；3).盖上高温油纸，压上上压板，将压板置于平板硫化机下加热板平面中心位置；4).预热：按下电机启动按钮，使压片模具与上加热板轻微接触即可(压力表示数＜1mpa)，预热时间1min；5).预热完成即启动电机加压，加压时压力控制在1-3mpa范围内，压制2min；6).通过泄压杆打开泄压阀，使加热板板恢复初始位置，取出取出压片模具(取出模具时应带双层手套或隔热手套，防止烫伤)；7).将压好的薄片同高温油纸一起取出，并冷却，冷却完成后将压片从高温油纸中取出，采用外观标准对照卡进行杂质点对比计数。以实施例1所述的制备工艺所制得塑料粒子和现有技术硬杂料回收工艺所制备的塑料粒子为测试对象进行杂质点对比分析，实施例1结果如附图2所示；现有技术硬杂料回收工艺所制备的塑料粒子压片杂质点如附图3所示。以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡是根据本
发明内容所做的均等变化与修饰，均涵盖在本发明的专利范围内。当前第1页12